JP2008018768A - クローラ走行装置におけるセンターフレーム及びセンターフレームの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】センター部材、レグ、下板をそれぞれ、板金の折り曲げによって構成することのできるセンターフレーム及び同センターフレームの製造方法を提供する。
【解決手段】一対の前レグ１３及び後レグ１４を板金の折り曲げにより断面形状を略逆Ｕ字形状に形成し、センター部材１０を板金の折り曲げによって断面形状が略コ字形状となるように形成する。これら前レグ１３、後レグ１４、センター部材１０と、センター前板２２と、センター後板２３と、を平面視略Ｘ字形状であって、その横断面が略等脚台形形状をなした下板１８の上に載置して溶接固定する。これにより、高価な金型を使用することなく、板金の折り曲げで形成したセンター部材、レグ、下板を用いて容易にセンターフレームを製造することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、左右に無限軌道帯のクローラを備えたクローラ走行装置におけるセンターフレーム及び同センターフレームの製造方法に関する。

従来から建設機械、土木機械、農業機械、運搬車輌等においては、不整地走行に有利な無限軌道帯を左右に有するクローラ走行装置が用いられている。クローラ走行装置は、各無限軌道帯が支持される一対のクローラフレームと、同クローラフレーム間に設けられるセンターフレームおよび同センターフレーム上に載置される上部旋回体とから構成されている。

センターフレームとしては、主として上部旋回体を支持するセンター部材と同センター部材の左右両側に設けられた前レグ、後レグとから構成されている。上部旋回体を構成するものとしては、作業機、キャビン、運転席、エンジン、制御装置等がある。
センターフレームは、センター部材と前レグ、後レグとが別体に構成されたものと、一体成形されたものとがある。

センター部材とレグとが別体に構成されたものとしては、鋼板によりセンター部材を構成し、中空円形のパイプ材又は鋼板の折り曲げにより中空状のレグを構成したセンターフレーム（特許文献１参照。）などが提案されている。

尚、特許文献１では、本願発明におけるセンター部材により形成される箱状の部分のみをセンターフレームと称している。また、クローラフレーム、レグ、センター前板、センター後板をそれぞれサイドフレーム、脚部、前板、後板と称している。しかし、本願明細書で説明する特許文献１の構成については、本願発明で用いられている上述の用語を用いて説明を行うこととする。
ただし、本願発明に用語のない、センター部材により形成される箱状の部分を指すときは中央部位といい、本願発明におけるセンター部材にあたる部分が上板と左右の側板とに分割構成されているので、必要に応じて上板、側板の用語を用いる。

特許文献１に記載されたセンターフレームは、図１５に示すように中央部位５０と、中央部位５０の左右両側に位置する左右のクローラフレーム５１、５１を中央部位５０に連結する一対の前レグ５２、５２及び後レグ５３、５３とにより構成されている。

中央部位５０は、鋼板等を用いて略長方形の平板状に形成され、上板５４と下板５５との間には側板５６、５６、センター前板５７及びセンター後板５８等が溶接により固定されている。これにより、中央部位５０は、ボックス構造体形状に構成されている。更に、中央部位５０には、図示せぬセンタージョイント等を収容するため、上板５４の上下方向に貫通孔５９Ａが穿設されている。

各クローラフレーム５１、５１は、中間フレーム６０と遊動輪ブラケット６１及びモーターブラケット６２等により構成されている。クローラフレーム５１、５１には、遊動輪と駆動輪との間にクローラが巻装されることになる。

中央部位５０の側板５６、５６に溶接固定した左右の前レグ５２、５２は、横断面が中空円形のパイプ材を用いて形成されており、その先端はクローラフレーム５１の中間フレーム部６０における側板部６３に溶接固定されている。また、前レグ５２、５２と同様に横断面が中空円形のパイプ材を用いて形成された後レグ５３、５３は、その一端部が中央部位５０の側板５６、５６とセンター後板５８との間の角隅側に溶接固定され、他端部がクローラフレーム５１、５１の中間フレーム部６０における後側部位とモーターブラケット６２側の接続フランジ６４との間で溶接固定されている。

また、特許文献１には、センターフレームの別の構成が示されており、別の構成とした前レグ６５及び後レグ６６の構成を図１６に示している。この構成では、鋼板をプレス成形手段によって前レグ６５及び後レグ６６の上板を台形状に折り曲げて形成し、折り曲げたそれぞれの上板の端部に下板６７を溶接した構成となっている。

センター部材とレグを一体成形したものとしては、センター部材とレグとが鋳造手段やプレス手段、鍛造手段により一体成形されたセンターフレーム（特許文献２参照。）が提案されている。

尚、特許文献２では、本願発明におけるトラックフレームをクローラフレームと称し、また、センターフレーム、クローラフレーム、センター部材、下板をそれぞれ機体フレーム、トラックフレーム、センターフレーム、底板と称している。しかし、本願明細書で説明する特許文献２の構成については、本願発明で用いられている上述の用語を用いて説明を行うこととする。

特許文献２に記載されたトラックフレーム７０は、図１７に示すように、センターフレーム７６の左右両側にクローラフレーム７４を備えた構成となっている。センターフレーム７６は、センター部材７１と、同センター部材７１の左右両側に一体的に設けられた前レグ７２、７２及び後レグ７３、７３とから構成されている。そして、前記センターフレームにおける下面部側が開放面部となるように、前記センターフレームは、上面部と側壁部及び一対のレグとが、成型手段により一体成型されている。そして、前記センターフレームの下面側には、下板７５が溶接固定されている。
国際公開第０３／０４２０２２号パンフレット 特開２００５−２５５１４１号公報

特許文献１に示すように、従来から用いられているセンターフレームは、それぞれ別体に構成した上板と、側板と、センター前板と、センター後板と、前レグと、後レグと、を溶接固定して形成されている。このため、部品点数が多くなり、材料コスト高を招いてしまう問題があった。また、部品点数が多くなるため溶接箇所も増え、溶接作業工数が増加してしまうという問題があった。

更に、各部品を溶接固定するためには部品毎に適切な方向から溶接作業を行う必要がある。このため、色々な方向から溶接作業を行わなければならず、作業効率が悪くなり作業工数が増加してしまう問題があった。しかも、色々な方向から溶接作業を行うためには、それに適した工場設備が必要になる。

また、特許文献１に示すように、従来のレグは、中空円形のパイプ材や、鋼板をプレス手段で中空の台形状に折り曲げたものを使用していた。このため、中空円形のパイプ材を使用する場合は、高価なパイプ材を使用することになり、全体としてコスト高を招いてしまう問題があった。また、鋼板をプレス手段によって中空形状の台形状に折り曲げるためには、プレスを行うための高価な金型が必要となる。このようにして、コスト高を招いてしまうことになる。

特許文献２に示すセンターフレームでは、特許文献１に示すところの、上板と、側板と、センター前板と、センター後板と、前レグと、後レグとが成型手段により一体成型で構成することができる。これによって、部品点数を少なくし、製造工程を単純化する利点を有している。
しかし、鋳造手段で成型する場合には、鋳造用の金属材料を用いることになり、成型型の製造とともに材料面の上からもコスト高を招いてしまう。また、成型手段としてプレス手段や鍛造手段を使用する場合には、寸法精度はある程度出すことは出来るが、高価な金型を必要とする。

本願発明では、上述の問題点を解決し、センター部材、レグ、下板をそれぞれ、板金の折り曲げによって構成することのできるセンターフレーム及び同センターフレームの製造方法を提供することにある。

本願発明の課題は請求項１から８に記載された各発明により達成することが出来る。
即ち、本願発明では請求項１に記載したように、上部旋回体を支持する板金製のセンター部材と、前記センター部材の左右両側にそれぞれ前後方向が離間して配設される板金製の一対のレグと、前記センター部材及び前記各レグを溶接固定する下板と、前記センター部材の前面側及び前記下板に溶接固定されるセンター前板と、前記センター部材の後面側及び前記下板に溶接固定されるセンター後板と、前記センター前板に設けた一対のブレード支持ブラケット及びブレード作動シリンダーのシリンダー支持ブラケットと、を有し、前記センター部材は、板金の中央部に上部旋回体を支承するサークル台が形成され、かつ、前記センター部材の前後方向における中心線を線対称とした直線状の折り曲げ部を有する横断面形状が略逆コ字形状に形成され、前記センター部材とは別体に構成された各レグは、折り曲げにより横断面形状が略逆Ｕ字形状に形成され、前記下板は、左右両側において前後方向に二股に分かれた略Ｘ字形状をなすとともに、折り曲げにより横断面形状が略等脚台形形状に形成され、前記各レグの一端部がそれぞれ、前記センター部材の折り曲げられた側面に溶接固定されてなることを最も主要な特徴となしている。

また、本願発明では請求項２に記載したように、前記各レグ及び前記センター部材と前記下板との溶接部において、前記下板が、溶接代を有するように形成されてなることを主要な特徴となしている。

更に、本願発明では請求項３に記載したように、前記センター部材の折り曲げ部が、前記ブレード支持ブラケット最外端の端部側と前記サークル台の周辺とを結ぶ直線に沿って形成されてなることを主要な特徴となしている。

更にまた、本願発明では請求項４に記載したように、前記センター部材の前端部側が、前記シリンダー支持ブラケットの上部を覆うように延設されてなることを主要な特徴となしている。

また、本願発明では請求項５に記載したように、前記下板の二股に分かれた各先端部が、それぞれ末広がり形状に前方及び／又は後方に向かって広がった形状に形成されてなることを主要な特徴となしている。

更に、本願発明では請求項６に記載したように、前記シリンダー支持ブラケットの下面に溶接固定され、かつ、ブレード支持ブラケットの内側面に溶接固定されたブラケット下板が、前記センター前板を前記下板とともに狭持して前記センター前板に溶接固定されてなることを主要な特徴となしている。

更にまた、本願発明では請求項７に記載したように、前記センター前板の左右両端部における、前記センター前板と前記センター部材との溶接固定及び、前記センター前板と前記ブレード支持ブラケットとの溶接固定とが、連続した溶接ビードによって行われてなることを主要な特徴となしている。

加えて、本願発明では請求項８に記載したように、平面視略Ｘ字形状の下板の横断面形状が略等脚台形形状となるように、前記下板の左右両側を折り曲げる工程と、中央部に上部旋回体を支承するサークル台が形成された板金製のセンター部材を、前記センター部材の前面部に配設するブレード支持ブラケットの最外端の端部側と前記サークル台の周辺とを結ぶ直線に沿って折り曲げ、かつ、前記センター部材の横断面形状を略逆コの字状に形成する工程と、前記センター部材と前記センター部材の左右両側に位置するクローラフレームとを接合するレグを、横断面形状を略逆Ｕ字形状に折り曲げる工程と、一対の前記ブレード支持ブラケットを、センター前板の左右両側に、また、ブレード作動シリンダーのシリンダー支持ブラケットを、前記センター前板の中央部に、それぞれ溶接固定する工程と、を適宜の順番で行い、前記下板に、前記センター部材と、前記各レグと、前記センター前板と、センター後板と、を配設して溶接固定する工程と、前記各レグを前記センター部材の折り曲げられた側面に溶接固定する工程と、を有することを他の最も主要な特徴となしている。

本願発明では、板金を折り曲げることにより、センター部材、レグ、及び下板の製造を特別の製造装置を用いることなく、簡単に、しかも精度良く行うことができる。また、下板は折り曲げにより横断面が略等脚台形形状に形成されている。このため、不整地での走行や作業において、石や木材等の障害物が下板にぶつかり難くなる構成を、折り曲げという単純作業によって得ることができる。

下板は左右両側において前後方向に二股に分かれた略Ｘ字形状をなしている。このため、走行や作業により持ち上げられた泥土等は前レグと後レグの間の空間に落ちることになり、レグの上に溜まり難くなるという効果がある。さらに、下板は、横断面が略等脚台形形状に形成されているので、センターフレームをクローラフレームに取りつけた状態においては、レグはセンター部材からクローラフレームにかけて斜め下に傾いた構成となる。
しかも、レグの横断面は略逆Ｕ字形状に形成されているので、レグの上に載った泥土等は、レグ上から容易に滑り落ちることができ、しかも、下板上に堆積するのを防止できる。これにより、センターフレーム上に泥土が溜まり難くなり、センターフレームの洗浄が容易となる。

各レグは、センター部材の折り曲げられた側面に溶接固定されている。この折り曲げ部はセンター部材と別体ではなく一体なので、各レグから折り曲げ部にかかった力は、溶接部等を介することなくセンター部材全体で受け止めることができる。これにより、強度の面から見ても別体の構成としたものよりも有利となる。

本発明の好適な実施の形態について、以下の添付図面に基づいて具体的に説明する。本願発明に係るセンターフレームの構成としては、以下において建設機械の一つである油圧ショベルを例にとってそのセンターフレームの構成を用いて説明する。しかし、本願発明に係わるセンターフレームの構成は、油圧ショベルのセンターフレームの構成に限定されるものではなく、油圧ショベル以外の建設機械、土木機械、農業機械、走行車輌、運搬車輌等に用いられているセンターフレームに対しても有効に適用することができる。

また、以下で説明する形状、配置構成以外にも本願発明の課題を解決することができる形状、配置構成であれば、それらの形状、配置構成を採用することができる。このため、本発明は、以下に説明する実施例に限定されるものではなく、多様な変更が可能である。

図１は、本発明の実施例に係る油圧ショベルを示す側面図である。図２は、本発明のセンターフレーム及びクローラフレームを備えたトラックフレームを上面から見た全体斜視図、図３はその平面図である。図４は、図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図である。図５は、折り曲げ前のセンター部材の平面図、図６は折り曲げ後のセンター部材の平面図である。

図７は、前レグの側面から見た全体斜視図、図８は、図７におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図に下板の配設位置を示した図である。図９は、後レグの側面から見た全体斜視図、図１０は、図９のＸ−Ｘ断面図に下板の配設位置を示した図である。

図１１は、折り曲げ前の下板の平面図、図１２は、折り曲げ後の下板の平面図にセンター部材の配設位置を示した図、図１３は、図１２における下板のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図である。図１４は、本発明のセンターフレーム及びクローラフレームを備えたトラックフレームをその正面から見た正面図である。

図１に示すように、油圧ショベル１は、下部走行体２と、その上に旋回自在に設置された上部旋回体３と、により構成されている。下部走行体２は、前後に離れて設置されている駆動輪５ａ及び従動輪５ｂと、それらを覆って回転自在に巻装されているクローラ６と、排土板７とを備えている。排土板７は、下部走行体２の前側に設置されており、上下方向に揺動自在となっているために、排土作業や地均し作業が可能となっている。

上部旋回体３は、その前側には油圧により揺動自在な作業機８を備え、後側には運転席３ａを備えている。作業機８は、ブーム８ａと、その先端に取り付けられたアーム８ｂと、アーム８ｂの先端に取り付けられたバケット８ｃと、により構成されている。図示例では、運転席３ａをキャビン内に配設したり、キャノピーで覆ったりした構成としていない例を示しているが、運転席３ａをキャビン内やキャノピー内に配設することもできる。

図２に示すように、トラックフレーム４は、センターフレーム２０とその左右両側に配設されたクローラフレーム１５、１５とにより構成されている。クローラフレーム１５、１５は、その長手方向に形成した門型断面形状の本体部と、同本体部の一端部に板材１７を介して支持された駆動輪支持体１６と、前記本体部の他端部に形成された従動輪支持体２１と、により構成されている。

センターフレーム２０は、センター部材１０と、その左右両側に配設された前レグ１３、１３及び後レグ１４、１４と、センター部材１０と各レグとの下側に配設された下板１８と、センター部材１０の前側に配設されたセンター前板２２と、センター前板２２の左右両側に配設されたブレード支持ブラケット９ａ、９ａと、センター前板２２の中央部に配設されたシリンダー支持ブラケット９ｂと、センター部材１０の後側に配設されたセンター後板２３と、により構成されている。

センター部材１０は、その中央部にセンター孔１２が形成され、センター孔１２の周縁部には、サークル台１１が設けられている。
前レグ１３、１３と後レグ１４、１４とは、前後方向が離間するように、センター部材１０を折り曲げ部２４で折り曲げた側面２４ａに溶接固定されている。

センター部材１０と、前レグ１３、１３と、後レグ１４、１４とは、下板１８の上に溶接固定されている。
センター前板２２は、センター部材１０の前面側に配設され、センター部材１０と下板１８とに溶接固定されている。

センター後板２３は、センター部材１０の後側には配設され、センター部材１０と下板１８とに溶接固定されている。これにより、センター部材１０と、センター前板２２と、センター後板２３と、下板１８と、によるボックス構造体形状を形成することができ、センターフレームの強度を高めることができる。

シリンダー支持ブラケット９ｂには、図示せぬ排土板を操作するシリンダーを取り付けるための取付孔９ｄが形成されている。また、ブレード支持ブラケット９ａ、９ａには、排土板７を揺動自在に支持するための取付孔９ｃが形成されている。

図２、図３に示すように、センター部材１０の前端部側には、シリンダー支持ブラケット９ｂの上部を覆うように延設部１０ａを形成している。これにより、シリンダー支持ブラケット９ｂの隙間に泥土等が入ることを防止でき、シリンダーの作動を滑らかに行わせることができる。

図３に示すように、センター前板２２は、センター部材１０の前面側に配設されている。また、図４に示すように、センター前板２２は、センター部材１０と、センター部材１０の折り曲げた側面２４ａの前方端部２４ｂと、下板１８とに溶接固定されている。図３に示すように、センター前板２２には、その中央部にシリンダー支持ブラケット９ｂが溶接固定され、左右両側にはブレード支持ブラケット９ａ、９ａが溶接固定されている。

ここで、センター前板２２の左右両端部において、図４に示すように、センター前板２２とセンター部材１０（特にその折り曲げた側面２４ａの前方端部２４ｂ）との溶接固定及び、センター前板２２とブレード支持ブラケット９ａ、９ａとの溶接固定を連続した溶接ビード２７（太線で示す）によって行うことができる。これにより、応力の集中しやすい溶接の切れ目部分が存在しない状態で溶接を行うことができ、応力の集中の発生を防いで溶接固定強度を高くすることが可能となる。
なお、図４において、折り曲げた側面２４ａの前方端部２４ｂは、センター前板２２との溶接ビード２７により隠れてしまうが、理解を助けるために可視できるよう図示している。

図５、図６に示すように、センター部材１０は、図示せぬ前後方向の中心線に対して線対称となる直線状の折り曲げ部２４を有し、横断面形状が略逆コ字形状に形成されている。折り曲げ部２４は、ブレード支持ブラケット９ａ、９ａにおける左右の最外端の端部側とセンター孔１２の周縁部に設けられる図示せぬサークル台１１の周辺とを結ぶ直線に沿って形成する。

ブレード支持ブラケット９ａ、９ａの間隔は、ブレードの大きさにより決まるものであるが、通常、サークル台１１の直径よりも大きく構成されている。このため、折り曲げ部２４としては、前方から後方に向かって左右の間隔が狭くなるように形成されることになる。

このように折り曲げ部２４を形成することにより、折り曲げた側部２４ａは、折り曲げ部がブレード支持ブラケット９ａ、９ａの最外端における端部側の間隔と平行に形成される場合よりも、サークル台１１に近接した位置に設けることができる。これにより、センター前板とセンター後板とともに、上部旋回体３の重量を効率的に支えることができる。

折り曲げによってセンター部材の上部に形成される面積の内で、サークル台を取り付けるに必要な面積以外の面積、特に後部側の面積について、ブレード支持ブラケットの左右の最外端位置から折り曲げ部を平行に設けた場合と本発明とを比べてみる、本発明ではこれらの面積を少なく構成することができる。しかも本発明では、センター孔１２以外のセンター部材１０表面における面積、特に後部側における面積を少なくすることができる。

この構成により、上部旋回体３の重量によってセンター部材１０表面が凹形状に撓んでしまうのを防止できる。
なお、折り曲げた側部２４ａの後部に設けられた孔は、後レグにより隠されることになるが、同孔は、駆動輪を駆動されるための動力ケーブル（通常は油圧配管）を設置するためのものである。

前レグ１３、１３は、図７に示すように、板金を折り曲げ部１３ａ、１３ｂ、１３ｃに沿って折り曲げることによって形成されており、図８の横断面図で示すように、横断面形状としては頂部を有する略逆Ｕ字形状に形成されている。後レグ１４、１４も同様に、図９に示すように、板金を折り曲げ部１４ａ、１４ｂ、１４ｃに沿って折り曲げることによって形成されており、図１０の横断面図で示すように、横断面形状としては頂部を有する略逆Ｕ字形状に形成されている。

図１１に示すように、下板１８は、左右方向において二股に分かれた、平面視略Ｘ字形状をなしている。また、下板１８の二股に分かれた各先端部は、それぞれ末広がり形状に前方及び／又は後方に向かって広がった広がり部１８ａ、１８ｂ、１８ｃを有するように形成されている。先端部を末広がり状に形成することによって、下板１８の先端部とクローラフレーム１５、１５とを溶接固定したときには、溶接固定部に作用する応力を下板１８の各先端部の広がった形状全体に分散して受けることができる。この構成によって、応力集中を防止して溶接固定部の強度を高めることができる。

また、下板１８は、略Ｘ字形状をしているので、図３に示すように、各レグ搭載後において、前レグ１３、１３と、後レグ１４、１４の間には空間部１９を形成しておくことができる。この構成により、走行時や作業時に撥ね上げられた泥土等はこの空間部から下に落ちることになる。従って、前レグと後レグの頂部を有する略逆Ｕ字形状と相まって、センターフレーム上に泥土等がたまり難くなる。

さらに、下板１８は、図１３の横断面図に示すように、折り曲げ部１８ｄ、１８ｄで左右両側が折り曲げられて、横断面形状が等脚台形形状に形成されている。これにより、図１４に示すように、センターフレーム２０をクローラフレーム１５に取りつけた状態においては、前レグ１３、１３と、後レグ１４、１４とは、センター部材１０からクローラフレーム１５にかけて斜め下に傾いた構成となる。

しかも、各レグの断面は、図８の横断面図、図１０の横断面図で示したように、頂部を有して前後方向（図示では左右、以下同じ）に傾斜する面をもつ略逆Ｕ字形状に形成されているので、レグに上に載った泥土等は、レグ上から容易に滑り落ちることができ、しかも、下板１８上に堆積するのを防止できる。これにより、センターフレーム上に泥土がたまり難くなり、センターフレームの洗浄が容易となる。

図８は、図７におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図に下板の配設位置を示した図である。この図に示すように、下板１８上に前レグ１３を溶接固定する際に、溶接固定したときに溶接金属が載る部分、即ち溶接代２６ａを有するように下板を形成しておくことができる。同様に、図９のＸ−Ｘ断面図である図１０に示すように、後レグと下板との溶接固定においても溶接代２６ｂを有するように下板を形成しておくことができる。

さらに、折り曲げ部１８ｄ、１８ｄで折り曲げた下板１８上に載置するセンター部材１０を仮想線で示した図１２に示すように、下板とセンター部材との溶接固定においても、溶接代２５を有するように下板を形成することができる。これにより、各レグ及びセンター部材１０と下板１８との溶接作業は、すべて上方向から行うことが可能となり、溶接作業効率が高くなる。

図１４に示すように、ブラケット下板２８は、センター前板２２とシリンダー支持ブラケット９ｂ下面とブレード支持ブラケット９ａ、９ａ内側面と、に溶接固定されている。このとき、ブラケット下板２８は、センター前板２２を下板１８とともに狭持してセンター前板２２に溶接固定される構造にすることもできる。

このように構成することにより、排土作業等によりブレード支持ブラケット９ａ、９ａ及び、シリンダー支持ブラケット９ｂに加わった力は、ブラケット下板２８を通して、同一平面状にある下板１８に対して効率良く伝えられることになる。このため、センター前板２２の溶接固定部への応力集中を防ぐことができ、センターフレームの強度を高めることができる。

本願発明のセンターフレームは、以下のように製造することができる。
センター部材１０は、鉄板を精密レーザー加工等により、中央部にセンター孔１２を形成するとともに、図５で示すような外周形状となるように板金を加工して、センター部材１０の平面板を形成する。
次に、図示せぬセンター部材１０の前後方向の中心線に対して線対称であって、センター部材１０の前面部に配設するブレード支持ブラケット９ａ、９ａの最外端における端部側と前記センター孔１２の周辺を結ぶ左右の直線（折り曲げ部２４）に沿ってセンター部材１０を左右同じ角度に折り曲げる加工を施す。これによって、横断面形状を略コ字状に形成してセンター部材１０を作製する。

前レグ１３は、鉄板を精密レーザー加工等により、折り曲げた状態で一方の端面がセンター部材１０の折り曲げた側面２４ａに接合し、他方の端面がクローラフレーム１５の側面に接合するような外周形状となるように板金加工を施して平面板を作製する。
次に、図７に示すような、前レグの縦方向の折り曲げ部１３ａ、１３ｂ、１３ｃに沿って折り曲げる加工を施す。これによって、図８の横断面図に示すような、横断面形状において頂部を有する略逆Ｕ字形状に形成して前レグ１３を作製する。

同様に、後レグ１４は、鉄板を精密レーザー加工等により、折り曲げた状態で一方の端面がセンター部材１０の折り曲げた側面２４ａに接合し、他方の端面がクローラフレーム１５の後側部位と板材１７の間に接合するような外周形状になるように板金加工を施して平面板を作製する。次に、図９に示すような、後レグ１４の縦方向の折り曲げ部１４ａ、１４ｂ、１４ｃに沿って折り曲げる加工を施す。これによって、図１０の横断面図に示すような、横断面形状において頂部を有する略逆Ｕ字形状に形成して後レグ１４を作製する。

下板１８は、鉄板を精密レーザー加工等により、図１１に示すような、平面視略Ｘ字形状であって、左右方向にある二股に分かれた先端部が末広がり状の広がり部１８ａ、１８ｂ、１８ｃを有するような外周形状となるように板金加工を施して平面板を形成する。
次に、図示せぬ下板１８の前後方向の中心線に対して、平行かつ線対称となる左右の折り曲げ直線（折り曲げ部１８ｄ）に沿って、左右とも同じ角度に折り曲げる加工を施す。これによって、図１３の断面図に示すような、横断面形状を略等脚台形形状に形成して下板１８を作製する。

センター前板２２は、精密レーザー加工等により、図１４に示すような、センター部材１０の前面側であって、センター部材１０と下板１８で囲まれた空間を覆った形の外周形状となるように板金加工を施してして作製する。
なお、前記の覆った形とは、図４に示すように、センター前板２２の上部が延設部１０ａに当接したときの高さ方向で下板１８の下面より突出している。また、左右幅においては、センター部材１０の折り曲げた側面２４ａの端部２４ｂに対して、少なくとも重なりをもって覆うことのできる大きさを有していることである。

なお、図４において、センター前板２２の下端部から左方側に見える一辺を曲面形状とした略三角形形状の部位は、一対のブレード支持ブラケット９ａ、９ａのうちで車輌の内側に配されている、図４では左側に見えるブレード支持ブラケット９ａの下端部を示している。また、図４において、センター前板２２の下端部から左方側に連接して見える略長方形形状の部位は、図３において車輌の外側に配されているブレード支持ブラケット９ａと前レグ１３の端部との間を接続補強する補強部の断面を示している。
次に、センター前板２２の左右両側には、図１４に示すように、一対のブレード支持ブラケット９ａ、９ａの溶接固定を行い、センター前板２２の中央部には、シリンダー支持ブラケット９ｂの溶接固定を行う。

また、センター後板２３は、精密レーザー加工等により、図２に示すような、センター部材１０の後面部であって、センター部材１０と下板１８で囲まれた空間を覆った形の外周形状となるように板金加工を施して平面板を作製する。
次に、センター部材１０の後面部であって、センター部材１０と下板１８に囲まれた空間にセンター後板２３を嵌めこんだときに、センター部材１０の後面部の形状に沿うような形状となるように、センター後板２３に折り曲げ加工を施す。これによって、センター後板２３を作製する。このように、寸法精度良くセンター部材１０、前レグ１３、後レグ１４、下板１８等を構成することができるので、溶接後におけるセンターフレームの加工精度も高く維持することができる。

上記の各工程は適宜の順番で行うことができる。
続いて、下板１８上の中央部にセンター部材１０を配設し、溶接固定を行う。次に、センター前板２２を、センター部材１０の前面側に配設して、センター部材１０と溶接固定を行い、下板１８と溶接固定を行う。更に、センター後板２３をセンター部材１０の後面側に配設して、センター部材１０と溶接固定を行い、下板１８と溶接固定を行う。

前レグ１３、１３を下板１８上でセンター部材１０の左右両側に配設し、下板１８との溶接固定を行う。そして、センター部材１０の折り曲げた側面２４ａに当接している前レグ１３の片端面を折り曲げた側面２４ａに溶接固定を行う。

同様に、後レグ１４、１４を下板１８上でセンター部材１０の左右両側に配設し、下板１８との溶接固定を行う。そして、センター部材１０の折り曲げた側面２４ａに当接している後レグ１４の片端面を折り曲げた側面２４ａに溶接固定を行う。

下板１８上に、センター部材１０と、センター前板２２と、センター後板２３と、前レグ１３、１３と、後レグ１４、１４とを、配設する順番及び溶接する順番は、上述した例はその１例であり、この順番によらず適宜の順番で行うことができる。
ただし、センター部材１０と、前レグ１３、１３及び後レグ１４、１４の配設順番、溶接順番においては、センター部材を先に下板１８の上へ配設し、溶接することが必要である。レグを先に下板に配設、溶接固定を行うとレグの陰になってしまい、センター部材の一部が下板と溶接できなくなるからである。

本願発明は、本願発明の技術思想を適用することができる装置等に対しては、本願発明の技術思想を適用することができる。

本発明の実施例に係る油圧ショベルを示す側面図である。（実施例１） トラックフレームを上面から見た全体斜視図である。（実施例１） トラックフレームの平面図である。（実施例１） 図３におけるＩＶ−ＩＶ断面図である。（実施例１） 折り曲げ前のセンター部材の平面図である。（実施例１） 折り曲げ後のセンター部材の平面図である。（実施例１） 前レグの側面から見た全体斜視図である。（実施例１） 図７におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図に下板の配設位置を示した図である。（実施例１） 後レグの側面から見た全体斜視図である。（実施例１） 図９におけるＸ−Ｘ断面図に下板の配設位置を示した図である。（実施例１） 折り曲げ前の下板の平面図である。（実施例１） 折り曲げ後の下板の平面図にセンター部材の配設位置を示した図である。（実施例１） 図１２における下板のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図である。（実施例１） トラックフレームの正面図である。（実施例１） トラックフレームの全体斜視図である。（従来例） 前レグ及び後レグの横断面図である。（従来例） トラックフレームの全体斜視図である。（従来例）

符号の説明

１・・・油圧ショベル、２・・・下部走行体、３・・・上部旋回体、４・・・トラックフレーム、９ａ・・・ブレード支持ブラケット、９ｂ・・・シリンダー支持ブラケット、１０・・・センター部材、１１・・・サークル台、１２・・・センター孔、１３・・・前レグ、１４・・・後レグ、１５・・・クローラフレーム、１８・・・下板、１８ｄ・・・折り曲げ部、２０・・・センターフレーム、２２・・・センター前板、２３・・・センター後板、２４・・・折り曲げ部、２４ａ・・・折り曲げた側面、２７・・・溶接ビード、２８・・・ブラケット下板、５０・・・中央部位、５１・・・クローラフレーム、５２・・・前レグ、５３・・・後レグ、５４・・・上板、５５・・・下板、５６・・・側板、５９Ａ・・・貫通孔、６０・・・中間フレーム、６３・・・側板部、６５・・・前レグ、６６・・・後レグ、６７・・・下板、７０・・・ラックフレーム、７１・・・センター部材、７２・・・前レグ、７３・・・後レグ、７４・・・クローラフレーム、７５・・・下板、７６・・・センターフレーム。

Claims (8)

1. 上部旋回体を支持する板金製のセンター部材と、前記センター部材の左右両側にそれぞれ前後方向が離間して配設される板金製の一対のレグと、前記センター部材及び前記各レグを溶接固定する下板と、前記センター部材の前面側及び前記下板に溶接固定されるセンター前板と、前記センター部材の後面側及び前記下板に溶接固定されるセンター後板と、前記センター前板に設けた一対のブレード支持ブラケット及びブレード作動シリンダーのシリンダー支持ブラケットと、を有し、
   前記センター部材は、板金の中央部に上部旋回体を支承するサークル台が形成され、かつ、前記センター部材の前後方向における中心線を線対称とした直線状の折り曲げ部を有する横断面形状が略逆コ字形状に形成され、
   前記センター部材とは別体に構成された各レグは、折り曲げにより横断面形状が略逆Ｕ字形状に形成され、
   前記下板は、左右両側において前後方向に二股に分かれた略Ｘ字形状をなすとともに、折り曲げにより横断面形状が略等脚台形形状に形成され、
   前記各レグの一端部がそれぞれ、前記センター部材の折り曲げられた側面に溶接固定されてなることを特徴とするクローラ車輌におけるセンターフレーム。
2. 前記各レグ及び前記センター部材と前記下板との溶接部において、前記下板が、溶接代を有するように形成されてなることを特徴とする請求項１に記載のセンターフレーム。
3. 前記センター部材の折り曲げ部が、前記ブレード支持ブラケット最外端の端部側と前記サークル台の周辺とを結ぶ直線に沿って形成されてなることを特徴とする請求項１又は２記載のセンターフレーム。
4. 前記センター部材の前端部側が、前記シリンダー支持ブラケットの上部を覆うように延設されてなることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のセンターフレーム。
5. 前記下板の二股に分かれた各先端部が、それぞれ末広がり形状に前方及び／又は後方に向かって広がった形状に形成されてなることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のセンターフレーム。
6. 前記シリンダー支持ブラケットの下面に溶接固定され、かつ、ブレード支持ブラケットの内側面に溶接固定されたブラケット下板が、前記センター前板を前記下板とともに狭持して前記センター前板に溶接固定されてなることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のセンターフレーム。
7. 前記センター前板の左右両端部における、前記センター前板と前記センター部材との溶接固定及び、前記センター前板と前記ブレード支持ブラケットとの溶接固定とが、連続した溶接ビードによって行われてなることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のセンターフレーム。
8. 平面視略Ｘ字形状の下板の横断面形状が略等脚台形形状となるように、前記下板の左右両側を折り曲げる工程と、
   中央部に上部旋回体を支承するサークル台が形成された板金製のセンター部材を、前記センター部材の前面部に配設するブレード支持ブラケットの最外端の端部側と前記サークル台の周辺とを結ぶ直線に沿って折り曲げ、かつ、前記センター部材の横断面形状を略逆コの字状に形成する工程と、
   前記センター部材と前記センター部材の左右両側に位置するクローラフレームとを接合するレグを、横断面形状を略逆Ｕ字形状に折り曲げる工程と、
   一対の前記ブレード支持ブラケットを、センター前板の左右両側に、また、ブレード作動シリンダーのシリンダー支持ブラケットを、前記センター前板の中央部に、それぞれ溶接固定する工程と、
   を適宜の順番で行い、
   前記下板に、前記センター部材と、前記各レグと、前記センター前板と、センター後板と、を配設して溶接固定する工程と、
   前記各レグを前記センター部材の折り曲げられた側面に溶接固定する工程と、を有することを特徴とするクローラ車輌におけるセンターフレーム製造方法。

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