CN116180837B - 一种铲挖机专用下车架及其拼焊方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于焊接组装技术领域，涉及一种铲挖机专用下车架及其拼焊方法，铲挖机专用下车架包括中心支架总成和一对边梁总成，中心支架总成包括台座模块、中耳板组件以及两个侧耳板组件，台座模块包括下桥型折板、上桥型折板以及若干支撑板，支撑板包括前桥形板、后桥形板和两个竖板，下桥型折板上还设有第一螺丝固定块和弧形立板，中耳板组件与其一弧形立板位于相对位置，侧耳板组件各与其一竖板位于相对位置。拼焊方法步骤包括：S1、制备中心支架总成，S2、制备两个边梁总成，S3、总焊。本发明不仅使下车架能够具有较好的向上承载力，还具有前后方向的结构强度，不仅结构稳定，使铲挖机无论在铲斗还是推铲工作时都能够抵抗变形。

Description

一种铲挖机专用下车架及其拼焊方法

技术领域

本发明涉及焊接组装技术领域，特别涉及一种铲挖机专用下车架及其拼焊方法。

背景技术

挖掘机通常包括工作装置、上部平台和行走装置，上部平台与行走装置通过回转支承连接。其中，行走装置的核心部件是下车架以及设置于下车架两侧的履带机构。目前个别挖掘机的后部还附带推铲，成为一种兼具铲车功能的铲挖机。当上部平台转向后方并放下推铲，驾驶员就能利用推铲进行铲土。因为下车架不仅承载了工作装置和上部平台的重量，而且还要抵抗铲土的反作用力，所以其结构强度尤其重要。

中国专利CN214460791U披露了一种下车架及挖掘机，这种下车架利用内加强板在内部围成八边形环形结构和位于其四周的四个管状结构，管状结构的外端与左纵梁或右纵梁焊接。这种结构对于竖直方向的承载能力比较好，但针对的是没有推铲功能的挖掘机下车架。如果挖掘机增加推铲功能，下车架也需要能够抵抗横向的反作用力。因为如果增加推铲，那么需要在下车架的后部增设中耳板组件和侧耳板组件，侧耳板组件用来铰接推铲，中耳板组件用来铰接推铲的伸缩油缸。无论是伸缩油缸的推拉还是推铲的推土都会对下车架的本体产生前后方向的反作用力，以上结构不能很好地抵抗因此带来的变形。

中国专利CN213805538U披露了一种推土铲安装结构、挖掘机下车架及挖掘机，其推土铲支座（即侧耳板组件）和油缸支座（即中耳板组件）连接于一连接座的前部再连接到本体后部的折弯连接板上。这种结构是将推土铲支座、油缸支座和连接座连接为一个独立的模块并增加在原有的下车架上，但是连接座与折弯连接板的连接面属于薄弱位置，容易产生沿连接面的撕裂问题。

因此有必要设计一种新的铲挖机专用下车架结构和焊接方法来避免以上问题。

发明内容

本发明的一个主要目的在于提供一种铲挖机专用下车架，能够不仅使下车架具有较好的向上载重能力，防止压弯变形，还能使增加推铲连接位置在前后方向的结构强度，使铲挖机的推铲工作时也能够抵抗前后变形。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种铲挖机专用下车架，包括中心支架总成和对称连接于所述中心支架总成两侧的一对边梁总成，所述中心支架总成包括台座模块、C形包夹设置于所述台座模块的后中部的中耳板组件以及C形包夹设置于所述台座模块的后部两侧的两个侧耳板组件，所述台座模块包括下桥型折板、位于所述下桥型折板上方的上桥型折板以及连接于所述上桥型折板与所述下桥型折板之间的若干支撑板，所述支撑板包括前桥形板、后桥形板和两个竖板，所述前桥形板、所述后桥形板和两个所述竖板围成方框结构且所述前桥形板和所述后桥形板两端超出所述方框结构的侧方，所述下桥型折板的中部具有下通孔，所述下通孔的边缘上部设有若干第一螺丝固定块，所述方框结构的内壁与所述下桥型折板的上表面之间还连接有弧形立板，所述弧形立板的内边连接位于所述第一螺丝固定块的外侧，所述中耳板组件与其一弧形立板位于所述后桥形板两面的相对位置，所述侧耳板组件各与其一竖板位于所述后桥形板两面的相对位置；所述中耳板组件包括一对平行设置的中耳板、位于两个所述中耳板之间的第一定宽折板以及连接于两个所述中耳板上边缘的第一折形焊板；所述侧耳板组件包括一对平行设置的侧耳板、位于两个所述侧耳板之间的第二定宽折板以及连接于两个所述侧耳板上边缘的第二折形焊板；所述支撑板还包括两个前斜板和两个后斜板，所述前斜板和所述后斜板均连接于所述竖板的外侧，所述边梁总成的中部为开口向下的U形折板与连接于所述U形折板内部的平板组成的管状结构，所述U形折板具有内侧面和上表面，所述下桥型折板、所述前桥形板、所述后桥形板、其一前斜板、其一后斜板的同一侧焊接于同一U形折板的内侧面，所述上桥型折板的侧边焊接于所述U形折板的上表面。

具体的，所述第一折形焊板的前部焊接于所述上桥型折板的上表面，所述第一定宽折板的前部焊接于所述下桥型折板的下表面，所述中耳板的前部焊接于所述下桥型折板的下表面和所述后桥形板的后表面；所述第二折形焊板的前部焊接于所述上桥型折板的上表面，所述第二定宽折板的前部焊接于所述下桥型折板的下表面，所述侧耳板的前部焊接于所述下桥型折板的下表面和所述后桥形板的后表面。

具体的，所述台座模块的后部对称设置有两个隔挡部，所述中耳板组件位于两个所述隔挡部之间，所述侧耳板组件紧贴所述隔挡部的外侧。

具体的，所述上桥型折板的中部具有圆形通孔，所述圆形通孔的边缘上部设有法兰环。

具体的，所述边梁总成包括依次连接的梁头模块、中段模块和梁尾模块，所述中段模块包括所述U形折板和所述平板，所述梁头模块包括与所述中段模块连接的梁头基板，所述梁尾模块包括与所述中段模块连接的梁尾基板，所述梁头基板的后表面与所述U形折板的内侧面之间焊接有U型补强板，所述U形折板上设有托链轮支架。

进一步的，所述U形折板的三面内侧还焊接有竖支撑板和U形平板，所述U形平板的前端焊接于所述竖支撑板的下部，所述U形平板的后端焊接于所述梁尾基板。

进一步的，所述梁头模块包括拼接于所述梁头基板前表面的梁头孔板和C型板，所述C型板的一侧与所述梁头孔板的内侧面连接，所述梁头孔板的外侧面上下两端分别用一个补强板连接于所述梁头基板的前表面，所述梁头基板与所述C型板围成的围挡结构内壁上设有若干线座。

进一步的，所述梁尾模块包括拼接于所述梁尾基板后表面的上U形平板、下U形平板和两个结构对称的挡板组件，所述上U形平板和所述下U形平板均开口向后，所述挡板组件包括折形挡板和连接于所述折形挡板折角内侧的横补强条和竖补强条，所述折形挡板的折角、所述横补强条和所述竖补强条围成管状结构，所述上U形平板连接两个所述折形挡板的上表面，所述下U形平板连接两个所述折形挡板的内侧面，所述折形挡板的内壁与所述下U形平板的下表面之间焊接有第二螺丝固定块。

本发明的另一个主要目的在于提供一种铲挖机专用下车架的拼焊方法, 将中心支架总成分解为台座模块、中耳板组件和两个侧耳板组件，边梁总成分解为梁头模块、中段模块和梁尾模块，实现了拼接的模块化和有序化，局部结构稳定，且总体结构强度高。

一种铲挖机专用下车架的拼焊方法，步骤包括：

S1、制备中心支架总成，包括如下步骤：

S11、台座模块拼焊：在下桥型折板的上表面先将前桥形板、两个竖板和后桥形板连接成框形结构，然后在两个所述竖板的外侧面与所述下桥型折板的上表面之间焊接前斜板和后斜板，再在所述前桥形板、两个所述竖板、所述后桥形板、所述前斜板和所述后斜板的上边缘焊接上桥型折板，最后再在所述上桥型折板上焊接法兰环，得到台座模块；

S12、中耳板模块焊接；将两个中耳板对称焊接于第一定宽折板的两侧，得到中耳板模块；

S13、侧耳板模块拼焊：将两个侧耳板对称焊接于第二定宽折板的两侧，得到侧耳板模块；

S14、中心支架总成拼焊：将所述中耳板模块焊接于所述台座模块的后中部，并且用第一折形焊板将所述中耳板的上边缘与所述上桥型折板的上表面焊接连接，将两个所述侧耳板模块对称焊接于所述台座模块的后部两侧，每个所述侧耳板模块用第二折形焊板将所述侧耳板的上边缘与所述上桥型折板的上表面焊接连接，得到中心支架总成；

S2、制备两个边梁总成，每个边梁总成均包括如下步骤：

S21、中段模块拼焊：将平板、竖支撑板、U形平板焊接于U形折板的开口内侧，令所述竖支撑板的下部与所述U形平板的前边焊接，得到中段模块；

S22、梁头模块拼焊：在梁头基板的前表面焊接梁头孔板和C型板，所述C型板的一侧与所述梁头孔板的内侧面焊接，所述梁头孔板的外侧面上下两端分别用一个补强板焊接于所述梁头基板的前表面，再在所述梁头基板与所述C型板围成的围挡结构内壁上焊接若干线座，得到梁头模块；

S23、梁尾模块拼焊；在左右对称的两个折形挡板内侧之间焊接下U形平板，两个所述折形挡板的上表面焊接上U形平板，然后将梁尾基板焊接于两个所述折形挡板、所述下U形平板和所述上U形平板的前部，得到梁尾模块；

S24、边梁总成拼焊；将所述梁头模块焊接于所述中段模块的前端，令所述U形折板与所述平板的前端连接所述梁头基板，并且利用U型补强板连接所述梁头基板的后表面以及U形折板的内侧面，将所述梁尾模块焊接于所述中段模块的后端，令所述U形折板和U形平板的后端连接所述梁尾基板，最后在所述U形折板上焊接托链轮支架，得到边梁总成；

S3、总焊：将两个边梁总成定位焊接于所述中心支架总成的两侧，令所述下桥型折板、所述前桥形板、所述后桥形板、其一前斜板、其一后斜板的同一侧焊接于同一U形折板的内侧面，所述上桥型折板的侧边焊接于所述U形折板的上表面，得到下车架。

本发明技术方案的有益效果是：

1、通过将台座模块设计为桥式结构，又让支撑板构成了中间的框形结构，使下车架具有较好的向上载重能力，防止压弯变形；

2、通过使中耳板组件与其一弧形立板位于后桥形板两面的相对位置和使侧耳板组件各与其一竖板位于后桥形板两面的相对位置，增加推铲连接位置在前后方向的结构强度，使铲挖机的推铲工作时也能够抵抗前后变形；

3、通过中耳板组件和两个侧耳板组件各自在台座模块的后部产生C形包夹连接，既帮助台座模块具有更好的结构强度，也提升了中耳板组件和两个侧耳板组件连接在台座模块上的稳定性；

4、通过将挖掘机下车架分解为一个中心支架总成和两个边梁总成，再将中心支架总成分解为台座模块、中耳板组件和两个侧耳板组件，边梁总成分解为梁头模块、中段模块和梁尾模块，实现了拼接的模块化和有序化，局部结构稳定，且总体结构强度高。

附图说明

图1为台座模块的组装原理图；

图2为中耳板模块的组装原理图；

图3为侧耳板模块的组装原理图；

图4为中心支架总成的组装原理图；

图5为中段模块的组装原理图；

图6为梁头模块的组装原理图；

图7为梁尾模块的组装原理图；

图8为右边梁总成的组装原理图；

图9为下车架的组装原理图；

图10为中心支架总成下部的拼装结构图。

图中标记为：

1-中心支架总成，11-台座模块，111-下桥型折板，1111-下通孔，112-上桥型折板，1121-圆形通孔，113a-前桥形板，113b-前斜板，113c-后斜板，113d-后桥形板，113e-竖板，114-法兰环，115-第一螺丝固定块，116-弧形立板，12-中耳板模块，121-中耳板，122-第一定宽折板，123-U形杆，13-侧耳板模块，131-侧耳板，132-第二定宽折板，14-第一折形焊板，15-第二折形焊板；

2a-左边梁总成，2b-右边梁总成，21-中段模块，211-U形折板，2111-内侧面，2112-上表面，212-平板，213-竖支撑板，214-L形件，215-U形平板，22-梁头模块，221-梁头基板，222-梁头孔板，223-C型板，224-补强板，225-线座，23-梁尾模块，231-梁尾基板，232-折形挡板，233-上U形平板，234-下U形平板，235-横补强条，236-竖补强条，237-第二螺丝固定块，24-U型补强板，25-托链轮支架。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例

如图1、图8、图9和图10所示，本发明的一种铲挖机专用下车架，包括中心支架总成1和对称连接于中心支架总成1两侧的一对边梁总成（包括一个左边梁总成2a和一个右边梁总成2b），中心支架总成1包括台座模块11、C形包夹设置于台座模块11的后中部的中耳板组件以及C形包夹设置于台座模块11的后部两侧的两个侧耳板组件，台座模块11包括下桥型折板111、位于下桥型折板111上方的上桥型折板112以及连接于上桥型折板112与下桥型折板111之间的若干支撑板，支撑板包括前桥形板113a、后桥形板113d和两个竖板113e，前桥形板113a、后桥形板113d和两个竖板113e围成方框结构且前桥形板113a和后桥形板113d两端超出方框结构的侧方，下桥型折板111的中部具有下通孔1111，下通孔1111的边缘上部设有若干第一螺丝固定块115，方框结构的内壁与下桥型折板111的上表面之间还连接有弧形立板116，弧形立板116的内边连接位于第一螺丝固定块115的外侧，中耳板组件与其一弧形立板116位于后桥形板113d两面的相对位置，侧耳板组件各与其一竖板113e位于后桥形板113d两面的相对位置。

第一螺丝固定块115是用来安装油箱的基础，第一螺丝固定块115与弧形立板116连接而成的整体既能够对方框结构内侧进行补强，而且能够避免下桥型折板111的内边缘变形，提高第一螺丝固定块115的承载能力。通过将台座模块11设计为桥式结构，又让支撑板构成了中间的框形结构，使下车架具有较好的向上载重能力，防止压弯变形。通过使中耳板组件与其一弧形立板116位于后桥形板113d两面的相对位置，使侧耳板组件各与其一竖板113e位于后桥形板113d两面的相对位置，增加推铲连接位置在前后方向的结构强度，使铲挖机的推铲工作时也能够抵抗前后变形。通过中耳板组件和两个侧耳板组件各自在台座模块11的后部产生C形包夹连接，既帮助台座模块11具有更好的结构强度，也提升了中耳板组件和两个侧耳板组件连接在台座模块11上的稳定性。

如图1所示，上桥型折板112的中部具有圆形通孔1121，圆形通孔1121的边缘上部设有法兰环114。挖掘机的上车架要通过法兰环114与下车架进行轴向定位，因此需要将法兰环114提前焊接到上桥型折板112的上部。

如图2和图4所示，中耳板组件包括一对平行设置的中耳板121、位于两个中耳板121之间的第一定宽折板122以及连接于两个中耳板121上边缘的第一折形焊板14，第一折形焊板14的前部焊接于上桥型折板112的上表面，第一定宽折板122的前部焊接于下桥型折板111的下表面，中耳板121的前部焊接于下桥型折板111的下表面和后桥形板113d的后表面，每个中耳板121的外侧焊接有U形杆123。中耳板组件包括中耳板模块12的所有部件以及第一折形焊板14。第一折形焊板14要在先完成中耳板模块12与台座模块11的焊接以后再进行焊接。中耳板121的前部有L形的焊接边同时与后桥形板113d的后表面和下桥型折板111的下表面连接，第一定宽折板122的后部也与下桥型折板111的下表面连接。第一折形焊板14则用来加固中耳板模块12与台座模块11在上部的连接，这样能保证中耳板模块12牢固固定于台座模块11的后部。以上所展示的只是一种实现中耳板组件C形包夹连接于台座模块11后部的形式，实际应用中中耳板121的前部可以直接做成C形并同时与上桥型折板112的上表面、后桥形板113d的后表面和下桥型折板111的下表面连接。U形杆123能够形成位于中耳板组件两侧的挂耳。

如图3和图4所示，侧耳板组件包括一对平行设置的侧耳板131、位于两个侧耳板131之间的第二定宽折板132以及连接于两个侧耳板131上边缘的第二折形焊板15，第二折形焊板15的前部焊接于上桥型折板112的上表面，第二定宽折板132的前部焊接于下桥型折板111的下表面，侧耳板131的前部焊接于下桥型折板111的下表面和后桥形板113d的后表面。下车架上设有两个侧耳板组件，每个侧耳板组件包括侧耳板模块13中的所有部件以及第二折形焊板15。第二折形焊板15要在先完成侧耳板模块13与台座模块11的焊接以后再进行焊接。侧耳板131的前部有L形的焊接边同时与后桥形板113d的后表面和下桥型折板111的下表面连接，第二定宽折板132的前部也与下桥型折板111的下表面连接。第二折形焊板15则用来加固侧耳板模块13与台座模块11在上部的连接，这样能保证侧耳板模块13牢固固定于台座模块11的后部。以上所展示的只是一种实现侧耳板组件C形包夹连接于台座模块11后部的形式，实际应用中侧耳板131的前部可以直接做成C形并同时与上桥型折板112的上表面、后桥形板113d的后表面和下桥型折板111的下表面连接。

如图4和图10所示，下桥型折板111的后边缘设有两个隔挡部1112，中耳板组件位于两个隔挡部1112之间，侧耳板组件紧贴隔挡部1112的外侧。隔挡部1112能帮助中耳板组件和两个侧耳板组件找准相对位置，且增加焊接点，保证中耳板组件和两个侧耳板组件与台座模块11的连接强度。实际应用中，隔挡部只需要保证实在台座模块11的后部就可以起到以上效果，所以隔挡部不仅可以设置在下桥型折板111的后边缘，也可以在上桥型折板112的后边缘或后桥形板113d的后表面。

如图1和图10所示，支撑板还包括两个前斜板113b和两个后斜板113c，前斜板113b和后斜板113c均连接于竖板113e的外侧，边梁总成的中部为开口向下的U形折板211与连接于U形折板211内部的平板212组成的管状结构，U形折板211具有内侧面2111和上表面2112，下桥型折板111、前桥形板113a、后桥形板113d、其一前斜板113b、其一后斜板113c的同一侧焊接于同一U形折板211的内侧面，上桥型折板112的侧边焊接于U形折板211的上表面。台座模块11中的前斜板113b、下桥型折板111、上桥型折板112和前桥形板113a围成方管结构，后斜板113c、下桥型折板111、上桥型折板112和后桥形板113d也围成方管结构，构成了与框形结构连为一体的四个方管结构，结构强度高，使下车架具有更高的承载能力。中心支架总成1与边梁总成之间不仅有U形折板211的内侧面2111上的焊接位置，还有U形折板211的上表面2112上的焊接位置，能够降低一面焊接易撕裂的风险。

如图5至图8所示，边梁总成包括依次连接的梁头模块22、中段模块21和梁尾模块23，中段模块21包括U形折板211和平板212，梁头模块22包括与中段模块21连接的梁头基板221，梁尾模块23包括与中段模块21连接的梁尾基板231，梁头基板221的后表面与U形折板211的内侧面2111之间焊接有U型补强板24，U形折板211上设有托链轮支架25。左边梁总成2a与右边梁总成2b结构径向对称。中段模块21、梁头模块22和梁尾模块23各自具有稳定的局部结构，拼接以后结构精度高。U型补强板24能够加固中段模块21与梁头模块22的连接结构。托链轮支架25是下车架上用来安装托链轮的位置，托链轮用来托住履带链条的上部。

如图5和图8所示，U形折板211的三面内侧还焊接有竖支撑板213和U形平板215，U形平板215的前端焊接于竖支撑板213的下部，U形平板215的后端焊接于梁尾基板231，竖支撑板213的后表面设有L形件214。U形折板211的内表面、竖支撑板213的后表面、U形平板215的上表面以及梁尾基板231的前表面实际上围成的是一个用来收容油缸的盒形结构，油缸用来驱动从动轮后移使履带链条张紧。这种结构也可以加强中段模块21与梁尾模块23过渡部分的强度，避免在有负荷的时候过渡部分结构断裂。L形件214形成藏在U形折板211内侧的挂钩结构，辅助油缸定位，U形平板215使油缸露出并提供油管走线的空间。

如图6所示，梁头模块22包括拼接于梁头基板221前表面的梁头孔板222和C型板223，C型板223的一侧与梁头孔板222的内侧面连接，梁头孔板222的外侧面上下两端分别用一个补强板224连接于梁头基板221的前表面，梁头基板221与C型板223围成的围挡结构内壁上设有若干线座225。C型板223的内侧是挖掘机主动轮的所在之处，所以梁头模块22要传递主动轮的负载。以上焊接结构立体交错，结构稳定。线座225用来整理连接到主动轮的线束。

如图7所示，梁尾模块23包括拼接于梁尾基板231后表面的上U形平板233、下U形平板234和两个结构对称的挡板组件，上U形平板233和下U形平板234均开口向后，挡板组件包括折形挡板232和连接于折形挡板232折角内侧的横补强条235和竖补强条236，折形挡板232的折角、横补强条235和竖补强条236围成管状结构，上U形平板233连接两个折形挡板232的上表面，下U形平板234连接两个折形挡板232的内侧面，折形挡板232的内壁与下U形平板234的下表面之间焊接有第二螺丝固定块237。上U形平板233和下U形平板234的开口内为挖掘机的从动轮所在之处，所以梁尾模块23要传递从动轮的负载。折形挡板232的折角、横补强条235和竖补强条236围成的管状结构能够增加折角处的抗变形能力，避免折形挡板232变形而无法保持与上U形平板233和下U形平板234的连接关系。以上焊接结构立体交错，结构稳定。第二螺丝固定块237一方面作为从动轮周边零件的螺丝固定基础，另一方面也能够加固梁尾模块23结构，使梁尾模块23具有更好的负载能力。

如图1至图9所示，一种铲挖机专用下车架的拼焊方法，步骤包括：

S1、制备中心支架总成1，包括如下步骤：

S11、台座模块11拼焊：在下桥型折板111的上表面先将前桥形板113a、两个竖板113e和后桥形板113d连接成框形结构，然后在两个竖板113e的外侧面与下桥型折板111的上表面之间焊接前斜板113b和后斜板113c，再在前桥形板113a、两个竖板113e、后桥形板113d、前斜板113b和后斜板113c的上边缘焊接上桥型折板112，最后再在上桥型折板112上焊接法兰环114，得到台座模块11。

S12、中耳板模块12焊接；将两个中耳板121对称焊接于第一定宽折板122的两侧，得到中耳板模块12。

S13、侧耳板模块13拼焊：将两个侧耳板131对称焊接于第二定宽折板132的两侧，得到侧耳板模块13。

因为台座模块11、中耳板模块12和侧耳板模块13结构互相独立，所以步骤S11、S12、S13的顺序可以任意调换。

S14、中心支架总成1拼焊：将中耳板模块12焊接于台座模块11的后中部，并且用第一折形焊板14将中耳板121的上边缘与上桥型折板112的上表面焊接连接，将两个侧耳板模块13对称焊接于台座模块11的后部两侧，每个侧耳板模块13用第二折形焊板15将侧耳板131的上边缘与上桥型折板112的上表面焊接连接，得到中心支架总成1。

中耳板模块12与第一折形焊板14在台座模块11的后中部形成中耳板组件，侧耳板模块13与第二折形焊板15在台座模块11的后部两侧形成侧耳板组件，不仅中耳板组件和侧耳板组件结构稳定，而且都能对台座模块11也有上下加固的作用。

S2、制备两个边梁总成，每个边梁总成均包括如下步骤：

S21、中段模块21拼焊：将平板212、竖支撑板213、U形平板215焊接于U形折板211的开口内侧，令竖支撑板213的下部与U形平板215的前边焊接，得到中段模块21。

S22、梁头模块22拼焊：在梁头基板221的前表面焊接梁头孔板222和C型板223，C型板223的一侧与梁头孔板222的内侧面焊接，梁头孔板222的外侧面上下两端分别用一个补强板224焊接于梁头基板221的前表面，得到梁头模块22。

S23、梁尾模块23拼焊；在左右对称的两个折形挡板232内侧之间焊接下U形平板234，两个折形挡板232的上表面焊接上U形平板233，然后将梁尾基板231焊接于两个折形挡板232、下U形平板234和上U形平板233的前部，得到梁尾模块23。

中段模块21、梁头模块22和梁尾模块23各自具有稳定的局部结构，拼接以后结构精度高。因为中段模块21、梁头模块22和梁尾模块23结构互相独立，所以步骤S21、S22、S23的顺序可以任意调换。

S24、边梁总成拼焊；将梁头模块22焊接于中段模块21的前端，令U形折板211与平板212的前端连接梁头基板221，并且利用U型补强板24连接梁头基板221的后表面以及U形折板211的内侧面2111，将梁尾模块23焊接于中段模块21的后端，令U形折板211和U形平板215的后端连接梁尾基板231，得到边梁总成。

左边梁总成2a和右边梁总成2b均按此步骤成型，得到结构对称的左边梁总成2a和右边梁总成2b。因为中心支架总成1、左边梁总成2a和右边梁总成2b的结构互相独立，所以步骤S1和步骤S2的顺序可以调换。

S3、总焊：将两个边梁总成定位焊接于中心支架总成1的两侧，令下桥型折板111、前桥形板113a、后桥形板113d、其一前斜板113b、其一后斜板113c的同一侧焊接于同一U形折板211的内侧面2111，上桥型折板112的侧边焊接于U形折板211的上表面2112，得到下车架。

本发明通过将挖掘机下车架分解为一个中心支架总成1和两个边梁总成，再将中心支架总成1分解为台座模块11、中耳板组件和两个侧耳板组件，边梁总成分解为梁头模块22、中段模块21和梁尾模块23，实现了拼接的模块化和有序化，局部结构稳定，且总体结构强度高。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种铲挖机专用下车架，其特征在于：包括中心支架总成（1）和对称连接于所述中心支架总成（1）两侧的一对边梁总成，所述中心支架总成（1）包括台座模块（11）、C形包夹设置于所述台座模块（11）的后中部的中耳板组件以及C形包夹设置于所述台座模块（11）的后部两侧的两个侧耳板组件，所述台座模块（11）包括下桥型折板（111）、位于所述下桥型折板（111）上方的上桥型折板（112）以及连接于所述上桥型折板（112）与所述下桥型折板（111）之间的若干支撑板，所述支撑板包括前桥形板（113a）、后桥形板（113d）和两个竖板（113e），所述前桥形板（113a）、所述后桥形板（113d）和两个所述竖板（113e）围成方框结构且所述前桥形板（113a）和所述后桥形板（113d）两端超出所述方框结构的侧方，所述下桥型折板（111）的中部具有下通孔（1111），所述下通孔（1111）的边缘上部设有若干第一螺丝固定块（115），所述方框结构的内壁与所述下桥型折板（111）的上表面之间还连接有弧形立板（116），所述弧形立板（116）的内边连接位于所述第一螺丝固定块（115）的外侧，所述中耳板组件与其一弧形立板（116）位于所述后桥形板（113d）两面的相对位置，所述侧耳板组件各与其一竖板（113e）位于所述后桥形板（113d）两面的相对位置；所述中耳板组件包括一对平行设置的中耳板（121）、位于两个所述中耳板（121）之间的第一定宽折板（122）以及连接于两个所述中耳板（121）上边缘的第一折形焊板（14）；所述侧耳板组件包括一对平行设置的侧耳板（131）、位于两个所述侧耳板（131）之间的第二定宽折板（132）以及连接于两个所述侧耳板（131）上边缘的第二折形焊板（15）；所述支撑板还包括两个前斜板（113b）和两个后斜板（113c），所述前斜板（113b）和所述后斜板（113c）均连接于所述竖板（113e）的外侧，所述边梁总成的中部为开口向下的U形折板（211）与连接于所述U形折板（211）内部的平板（212）组成的管状结构，所述U形折板（211）具有内侧面（2111）和上表面（2112），所述下桥型折板（111）、所述前桥形板（113a）、所述后桥形板（113d）、其一前斜板（113b）、其一后斜板（113c）的同一侧焊接于同一U形折板（211）的内侧面，所述上桥型折板（112）的侧边焊接于所述U形折板（211）的上表面。

2.根据权利要求1所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述第一折形焊板（14）的前部焊接于所述上桥型折板（112）的上表面，所述第一定宽折板（122）的前部焊接于所述下桥型折板（111）的下表面，所述中耳板（121）的前部焊接于所述下桥型折板（111）的下表面和所述后桥形板（113d）的后表面；所述第二折形焊板（15）的前部焊接于所述上桥型折板（112）的上表面，所述第二定宽折板（132）的前部焊接于所述下桥型折板（111）的下表面，所述侧耳板（131）的前部焊接于所述下桥型折板（111）的下表面和所述后桥形板（113d）的后表面。

3.根据权利要求1所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述台座模块（11）的后部对称设置有两个隔挡部（1112），所述中耳板组件位于两个所述隔挡部（1112）之间，所述侧耳板组件紧贴所述隔挡部（1112）的外侧。

4.根据权利要求1所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述上桥型折板（112）的中部具有圆形通孔（1121），所述圆形通孔（1121）的边缘上部设有法兰环（114）。

5.根据权利要求1所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述边梁总成包括依次连接的梁头模块（22）、中段模块（21）和梁尾模块（23），所述中段模块（21）包括所述U形折板（211）和所述平板（212），所述梁头模块（22）包括与所述中段模块（21）连接的梁头基板（221），所述梁尾模块（23）包括与所述中段模块（21）连接的梁尾基板（231），所述梁头基板（221）的后表面与所述U形折板（211）的内侧面（2111）之间焊接有U型补强板（24），所述U形折板（211）上设有托链轮支架（25）。

6.根据权利要求5所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述U形折板（211）的三面内侧还焊接有竖支撑板（213）和U形平板（215），所述U形平板（215）的前端焊接于所述竖支撑板（213）的下部，所述U形平板（215）的后端焊接于所述梁尾基板（231），所述竖支撑板（213）的后表面设有L形件（214）。

7.根据权利要求5所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述梁头模块（22）包括拼接于所述梁头基板（221）前表面的梁头孔板（222）和C型板（223），所述C型板（223）的一侧与所述梁头孔板（222）的内侧面连接，所述梁头孔板（222）的外侧面上下两端分别用一个补强板（224）连接于所述梁头基板（221）的前表面，所述梁头基板（221）与所述C型板（223）围成的围挡结构内壁上设有若干线座（225）。

8.根据权利要求5所述的铲挖机专用下车架，其特征在于：所述梁尾模块（23）包括拼接于所述梁尾基板（231）后表面的上U形平板（233）、下U形平板（234）和两个结构对称的挡板组件，所述上U形平板（233）和所述下U形平板（234）均开口向后，所述挡板组件包括折形挡板（232）和连接于所述折形挡板（232）折角内侧的横补强条（235）和竖补强条（236），所述折形挡板（232）的折角、所述横补强条（235）和所述竖补强条（236）围成管状结构，所述上U形平板（233）连接两个所述折形挡板（232）的上表面，所述下U形平板（234）连接两个所述折形挡板（232）的内侧面，所述折形挡板（232）的内壁与所述下U形平板（234）的下表面之间焊接有第二螺丝固定块（237）。

9.一种铲挖机专用下车架的拼焊方法，其特征在于：步骤包括：

S1、制备中心支架总成（1），包括如下步骤：

S11、台座模块（11）拼焊：在下桥型折板（111）的上表面先将前桥形板（113a）、两个竖板（113e）和后桥形板（113d）连接成框形结构，然后在两个所述竖板（113e）的外侧面与所述下桥型折板（111）的上表面之间焊接前斜板（113b）和后斜板（113c），再在所述前桥形板（113a）、两个所述竖板（113e）、所述后桥形板（113d）、所述前斜板（113b）和所述后斜板（113c）的上边缘焊接上桥型折板（112），最后再在所述上桥型折板（112）上焊接法兰环（114），得到台座模块（11）；

S12、中耳板模块（12）焊接；将两个中耳板（121）对称焊接于第一定宽折板（122）的两侧，得到中耳板模块（12）；

S13、侧耳板模块（13）拼焊：将两个侧耳板（131）对称焊接于第二定宽折板（132）的两侧，得到侧耳板模块（13）；

S14、中心支架总成（1）拼焊：将所述中耳板模块（12）焊接于所述台座模块（11）的后中部，并且用第一折形焊板（14）将所述中耳板（121）的上边缘与所述上桥型折板（112）的上表面焊接连接，将两个所述侧耳板模块（13）对称焊接于所述台座模块（11）的后部两侧，每个所述侧耳板模块（13）用第二折形焊板（15）将所述侧耳板（131）的上边缘与所述上桥型折板（112）的上表面焊接连接，得到中心支架总成（1）；

S2、制备两个边梁总成，每个边梁总成均包括如下步骤：

S21、中段模块（21）拼焊：将平板（212）、竖支撑板（213）、U形平板（215）焊接于U形折板（211）的开口内侧，令所述竖支撑板（213）的下部与所述U形平板（215）的前边焊接，得到中段模块（21）；

S22、梁头模块（22）拼焊：在梁头基板（221）的前表面焊接梁头孔板（222）和C型板（223），所述C型板（223）的一侧与所述梁头孔板（222）的内侧面焊接，所述梁头孔板（222）的外侧面上下两端分别用一个补强板（224）焊接于所述梁头基板（221）的前表面，得到梁头模块（22）；

S23、梁尾模块（23）拼焊；在左右对称的两个折形挡板（232）内侧之间焊接下U形平板（234），两个所述折形挡板（232）的上表面焊接上U形平板（233），然后将梁尾基板（231）焊接于两个所述折形挡板（232）、所述下U形平板（234）和所述上U形平板（233）的前部，得到梁尾模块（23）；

S24、边梁总成拼焊；将所述梁头模块（22）焊接于所述中段模块（21）的前端，令所述U形折板（211）与所述平板（212）的前端连接所述梁头基板（221），并且利用U型补强板（24）连接所述梁头基板（221）的后表面以及U形折板（211）的内侧面（2111），将所述梁尾模块（23）焊接于所述中段模块（21）的后端，令所述U形折板（211）和U形平板（215）的后端连接所述梁尾基板（231），最后在所述U形折板（211）上焊接托链轮支架（25），得到边梁总成；

S3、总焊：将两个边梁总成定位焊接于所述中心支架总成（1）的两侧，令所述下桥型折板（111）、所述前桥形板（113a）、所述后桥形板（113d）、其一前斜板（113b）、其一后斜板（113c）的同一侧焊接于同一U形折板（211）的内侧面（2111），所述上桥型折板（112）的侧边焊接于所述U形折板（211）的上表面（2112），得到下车架。