JP2008012386A - 青果物選別装置 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な方法により選別後の青果物群による投入容器の満了状態を作業者に知らせることで、選別後の作業工程を改善し、青果物の内部品質の均一性を向上させる。
【解決手段】青果物６の内部品質を光学的に判定する内部品質センサと、青果物６を該判定結果によって等級別に選別する選別手段（選別部）と、を具備した青果物選別装置において、選別部に、選別された前記青果物６の個数を、等級ごとに積算する積算手段と、何れかの等級における該積算された個数が予め設定された個数設定値とほぼ一致した際に、その旨を知らせる報知手段と、を具備した。
【選択図】図６

Description

本発明は、収穫された青果物の成分（糖度等）を光によって測定する青果物選別装置において、選別後の青果物を収集する投入容器の満了状態を判別する技術に関する。

従来より、青果物の内部品質を測定する手段として、内部品質センサによる青果物選別装置が公知となっている。前記内部品質センサは、青果物を破壊することなく、青果物の糖度や酸度等の内部品質を判定する非破壊品質判定装置であり、これに搬送手段や選別部等を具備させて青果物選別装置を構築したものが知られている。
例えば特許文献１では、青果物の重量測定手段を更に付加させた青果物判定装置が公知となっている。前記「特許文献１」によると、内部品質センサによって得られる内部特徴と、前記重量測定手段によって得られる重量値により、青果物のランク分けを細分化することで、選別後における青果物群の内部品質を、一層均一的にさせることができる。
特開２００５−１６１２５０号公報

前記「特許文献１」に示す青果物選別装置により、選別される青果物群の品質は確かに向上させることが可能である。しかしながら、選別後の青果物群に関する品質については、選別作業全体としての改善策が必要であり、例えば、選別後の作業工程を見直した場合、投入容器が満杯状態であっても継続して選別された青果物を投入し続ければ、こぼれだした青果物は周囲物に当たって傷付いたり、作業者に踏まれたり等して、不良率は増加することになる。
そこで本発明においては、簡易な方法により選別後の青果物群による投入容器の満了状態を作業者に知らせることで、選別後の作業工程を改善し、青果物の内部品質の均一性を向上させることが課題である。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、青果物の内部品質を光学的に判定する内部品質センサと、青果物を該判定結果によって等級別に選別する選別手段と、を具備した青果物選別装置に関して、前記選別手段に、選別された前記青果物の個数を、等級ごとに積算する積算手段と、何れかの等級における該積算された個数が予め設定された個数設定値とほぼ一致した際に、その旨を知らせる報知手段と、を具備したものである。

請求項２においては、前記選別手段の各選別投入先の所定位置に載置可能に配設される投入容器と、該所定位置における該投入容器の有無を検知する検知手段と、を具備し、該検知手段によって該投入容器が取り除かれたことが検知されると、前記積算手段によって積算された個数が初期値にリセットされるものである。

請求項３においては、青果物の内部品質を光学的に判定する内部品質センサと、青果物を該判定結果によって等級別に選別する選別手段と、を具備した青果物選別装置に関して、前記選別手段に、選別された青果物の重量を、等級ごとに測定する重量測定手段と、何れかの等級における該重量が予め設定された重量設定値とほぼ一致した際に、その旨を知らせる報知手段と、を具備するものである。

請求項４においては、前記個数設定値、もしくは、重量設定値が、前記選別手段の各選別先に配設した、投入容器の満杯状態に対応する、青果物の積算個数若しくは重量であるものである。

請求項５においては、前記個数設定値、もしくは、重量設定値が、前記選別手段の各選別投入先に配設した、投入容器の満杯設定量手前の状態に対応する、青果物の積算個数若しくは重量であるものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、選別手段によって選別された青果物の個数は、振り分けられた等級ごとに自動的に積算されるので、選別作業の完了後に、別途、選別数を確認する作業を行うことがなく、選別作業の作業時間を短縮することができ経済的である。
また、作業者によって予め設定された個数設定値を超えて積算された場合には、その旨を知らせる報知手段を具備したことにより、作業者による人為的ミスを防止し、選別数の均一化を図ることができる。

請求項２においては、選別手段の各選別先に配設された、青果物の投入容器に関して、該投入容器の有無を検知する検知手段を各々設けて、該投入容器が取り除かれたことを検知すると、前記積算された選別数が初期値にリセットされることから、外部に別途、検出手段を設けることもなく、青果物の選別数を確実に積算することができ、作業者による人為的ミスを防止し、選別数の均一化を図ることができる。

請求項３においては、選別手段の選別先に重量測定手段を各々設け、該重量測定手段によって測定された測定値をもとに選別された青果物の分量を管理するため、大掛かりな制御プログラムの改造等の必要がなく経済的である。
また、作業者によって予め設定された重量設定値を超える値が測定された場合には、その旨を知らせる報知手段を具備したことにより、作業者による人為的ミスを防止し、選別数の均一化を図ることができる。

請求項４においては、前記個数設定値、もしくは、重量設定値を投入容器の満了状態に対応する、青果物の積算個数、もしくは、重量とするため、作業者による人為的ミスを防止し、選別数の均一化を図ることができる。

請求項５においては、前記個数設定値、もしくは、重量設定値を投入容器の満了状態「手前」に対応する、青果物の積算個数、もしくは、重量とするため、投入容器を交換するために、選別作業を中断する必要もなく、事前に交換用の投入容器を準備することができ、選別作業の作業時間が短縮されて経済性が向上する。

次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の一実施例に係る青果物選別装置１の側面模式図である。
図２は内部品質センサ４近傍を示す側面模式図である。
図３は内部品質センサ４近傍を示す正面模式図である。
図４は本発明に係る搬送皿５の構成を示す側面断面図である。
図５は本発明に係る選別部８近傍の構成を示し、（イ）はその平面図、（ロ）はその側面図。
図６は本発明に係る、青果物６選別後の個数の自動積算プログラムを用いた、投入容器２６の交換時期の検出法（実施例１）の流れを示すフローチャートである。
図７は同じく、青果物６選別後の個数の重量判別プログラムを用いた、投入容器２６の交換時期の検出法（実施例１）の流れを示すフローチャートである。
図８は本発明に係る出力画面を示すレイアウト図である。

［青果物選別装置１全体構成］
まず、本実施例における青果物選別装置１の全体構成について図１を用いて説明する。なお、図１の矢印Ａで表される方向は青果物６が搬送される方向（搬送方向Ａ）とし、青果物は搬送手段２の上流側から下流側に向かって搬送されるものとする。

本実施例における青果物選別装置１は、光を用いて青果物の糖度または酸度等を測定し、該測定結果にもとづいて選別を行うものであり、主に搬送手段２、内部品質センサ４、搬送皿５・５・・・、制御手段１０等で構成される。ここで、前記青果物６とは、さくらんぼ、蜜柑、イチゴ、その他の果物類、または、野菜類の総称であり、本実施例では青果物としてさくらんぼについて説明する。

［搬送皿５］
搬送皿５はトレイやパンといった搬送用容器の実施の一形態であり、青果物６の表面を傷めることなく青果物６を搬送するためのものである。すなわち、図４において、搬送皿５は青果物６を乗せるための載置面５ａを有する皿部２１と、該皿部２１の下方において空間を形成する略円筒状の中空部材である筒部２２とで構成される。

搬送皿５はゴム等の弾性体や合成樹脂などから構成され、青果物６を載置したときにその表面を傷めることがない。また、測定に直接関係しない光の透過を防ぐため、搬送皿５は遮光性がある材質で構成されている。

皿部２１の載置面５ａは、中心部にかけて窪んだ碗型となっており、この載置面５ａ、および、筒部２２の底面の中央部には、それぞれ透過孔５ｂ、および、透過孔５ｃが穿設されている。このとき、透過孔５ｂ、および、透過孔５ｃの孔径は、載置される青果物６が下方に落下せず、かつ、内部品質センサ４における測定用の透過光が搬送皿５の上下に通過可能な大きさに定められている。また、搬送皿５には筒部２２の外周面に沿ってリング状の溝５ｄが形成されている。

［搬送手段２］
搬送手段２は青果物６・６・・・を搬送用容器である搬送皿５・５・・・に載置して上流側（容器供給部７側）から下流部（選別部８側）に搬送するものである。本実施例における搬送手段２はベルトコンベアであり、枠２ａ、回転軸２ｂ、回転駆動軸２ｃ、駆動部２ｄ、ベルト１３ａ・１３ｂ等で構成される。

ベルト１３ａ・１３ｂは図１に示す如く所定の間隔を空けて回転軸２ｂ、および、回転駆動軸２ｃに巻回される。回転軸２ｂ、および、回転駆動軸２ｃは枠２ａに回転可能に軸支され、回転駆動軸２ｃは駆動部２ｄ内に設けられたモータ等のアクチュエータにより回転駆動される。

［内部品質センサ４］
内部品質センサ４は青果物６の内部品質である糖度（甘味）や酸度（酸味）を光学的に（光を用いて非破壊で）判定するものであり、搬送手段２の中途部に設けられる。
すなわち、図１、図２、および、図３に示す如く、内部品質センサ４は主に筐体２３、投光手段１６、受光手段１７等で構成される。
筐体２３は内部品質センサ４の他の部材を固定する構造体であるとともに、投光手段１６、および、受光手段１７に外部からの光が影響することを防止するための被覆手段を兼ねる。筐体２３は略直方体の箱であり、開口部２３ａ、および、開口部２３ｂが筐体２３の互いに対向する側に穿設され、搬送手段２が開口部２３ａ・開口部２３ｂを貫通している。

投光手段１６は青果物６の糖度、または、酸度等を測定するための光（赤外線やレーザー光等）を青果物６に照射するものであり、ケーブル１６ａにより制御手段１０に接続されている。投光手段１６は具体的にはランプ、または、ＬＥＤ等で構成される。

受光手段１７は投光手段１６により照射され、青果物６内を通過してきた透過光を受けるものであり、ケーブル１７ａにより制御手段１０に接続されている。受光手段１７は具体的にはフォトダイオードやフォトトランジスタやＣＣＤ等で構成される。

投光手段１６は筐体２３内部において搬送手段２の下方に配設され、かつ、受光手段１７は筐体２３内部において搬送手段２の上方に配設される。そして、投光手段１６より照射される光は搬送皿５の中央部に穿設された透過孔５ｂ、および、透過光５ｃを通過し、該搬送皿５上に載置された青果物６を透過して受光手段１７に受光される。

このとき、搬送手段２のベルト１３ａ、および、ベルト１３ｂは所定の間隔を空けて回転軸２ｂ、および、回転駆動軸２ｃに巻回されており、ベルト１３ａとベルト１３ｂとの間を投光手段１６からの光が通過するように構成されている。従って、搬送手段２が光路（投光手段１６から受光手段１７までの光の経路）を遮ることがない。

受光手段１７により受光される光（青果物６の透過光）は、投光手段１６により照射される光と比較すると、特定の波長成分が減少している。これは、青果物６中に含まれる糖度に係る成分や酸度に係る成分が特定の波長成分を吸収することに起因している。
従って、この吸収量を測定する（青果物６が光路を遮っていない状態で受光手段１７が受光しているときの特定波長成分と、青果物６が光路を遮っている状態で受光手段１７が受光しているときの特定波長成分とを比較する）ことにより、光が透過した部位に存在する青果物６の糖度に係る成分や、酸度に係る成分の量（より厳密には、糖度に係る成分分子の個数や酸度に係る成分分子の個数）を測定することが可能である。
なお、青果物６の内部品質を光学的に判定する方法としては、本実施例のごとく透過光を用いるだけでなく、反射光を用いる方法等も考えられ限定されない。

［その他青果物選別装置１の構成機器］
容器検知手段１４は搬送手段２の搬送経路において、内部品質センサ４よりも上流側となる位置に設けられる。容器検知手段１４は光センサ等で構成され、該容器検知手段１４を搬送皿５が通過したことを示す信号を制御手段１０に送信する。

なお、図２に示す如く、容器検知手段１４の上下方向の高さは、搬送手段２上を搬送されている搬送皿５の溝５ｄの、上下方向の高さと略同じであり、複数個の搬送皿５・５・・・が搬送方向に連なって（側面同士が接触した状態で）搬送手段２上を搬送されている場合でも、隣接する搬送皿５・５の側面の溝５ｄが成す隙間により容器検知手段１４からの光は搬送皿５・５の向こう側まで通過可能である。従って、搬送皿５・５・・・を一個ずつ確実に検知することが可能である。

容器供給部７は搬送手段２の最上流部に設けられ、搬送手段２に青果物６を載置する前の搬送皿５・５・・・を供給する。また、搬送手段２の上流部、すなわち、容器供給部７の出口近傍には農産物供給部１１が設けられ、搬送手段２により搬送されている搬送皿５上に青果物６を載置する。

選別部８は搬送手段２の最下流部に設けられ、内部品質センサ４による判定結果（糖度、または、酸度に係る情報）にもとづいて、青果物６を選別し、後述するスライダー９を介して、各選別先に設けられた投入容器２６・２６・２６に該青果物６を投入する。

制御手段１０は、図１に示すように、青果物選別装置１を構成する内部品質センサ４、搬送手段２等を制御するものであり、これらの動作を制御するためのプログラムが格納されており、内部品質センサ４や容器検出手段１４等からの情報を取得したり、該内部品質センサ４及び搬送手段２等への電力の供給や、動作指令（信号）を送信したりすることが可能である。

前記制御手段１０は、表示部１０ａと演算記憶部１０ｂから構成されている。演算記憶部１０ｂは、容器検出手段１４からの検知信号を受信し、前記演算記憶部１０ｂに記憶された演算プログラムにより、搬送手段２を駆動または停止させる。つまり、内部品質センサ４の手前に搬送皿５が到達すると搬送を停止し、該内部品質センサ４により青果物６の内部品質の測定を行う。
また、該演算記憶部１０ｂでは、内部品質センサ４によって測定された内部品質にもとづいて青果物６・６・・・を等級付けし、搬送手段２の下流側に設けられた選別部８により等級別に選別する。

［スライダー９］
次に、選別部８に具備されるスライダー９について、図５を用いて説明する。なお、図５の（イ）（ロ）中に示す矢印Ｂはトレイコンベア４６の搬送方向を示し、矢印Ｃは青果物６の搬送方向を示し、矢印Ｄはスライダー９の可動方向を示す。また、便宜上、矢印Ｅの方向を前方として左右方向を決定し、以下説明する。
スライダー９は選別部８と、投入容器２６との間に設けられ、該選別部８によって選別された青果物６を、傷やへこみ等付くことなく該投入容器２６に投入するためのものである。

スライダー９は各等級毎に樋状に形成されて、平行に設けられている。
すなわち、図５の（イ）に示すように、本実施例では、選別部８による選別先は、「優」「秀」「並」の３通りとし、平面視において搬送上流側から順に「優」「秀」「並」の等級毎に振り分け、それぞれ樋状のスライダー９Ｈ・９Ｍ・９Ｌが平行に配置され、排出側端部は幅が狭くなるようにして投入容器２６からはみ出さないようにしている。但し、前記青果物の糖度または酸度等を測定する代わりに大きさまたは重量を検知して、大中小等のサイズ毎に選別する構成であってもよい。

また、スライダー９における青果物６が搬送（滑り落ちる）される面には、フエルト材、または、ゴム板等からなるクッション材３４・３４・３４が付着されており、後述するように選別部８によって振り分けられた青果物６がスライダー９に投入される際、または、スライダー９から投入容器２６へ排出される際に、青果物６に傷や欠損等がつかないように保護している。

スライダー９の両側面部２４ａ・２４ａの後方下部には、同軸上に貫通する貫通孔が設けられている。該貫通孔には回動軸２９が挿入され、スライダー９が回動軸２９を中心に傾倒回動可能に構成している。

前記各スライダー９Ｈ・９Ｍ・９Ｌの両側面部２４ａ・２４ａ・２４ａの後方上部と選別部８の側面部２５ａ・２５ａ・２５ａの前方上部の間には引張バネ３１・３１・３１が介装されて、スライダー９は、選別部８に対して、常に水平状態になるように付勢されている。

なお、選別部８に対するスライダー９への付勢手段は、本実施例のように引張バネ３１に固執するものではなく、例えば、回動軸２９に挿入され、その一端は選別部８側に固定され、その他方についてはスライダー９側に固定された捻りバネ等であっても良い。

スライダー９の一方の側面部２４ａにおいて、後方略中央部には複数の取付孔３０・３０・・・が設けられており、そのうちの一箇所を利用して規制ピン３２の先端部が、挿嵌されている。また、選別部８において、前記取付孔３０と同じ側の側面部２４ａには、回動軸２９を中心として扇形状に形成される長孔３３が設けられており、スライダー９の回動動作に対応して規制ピン３２が長孔３３の内部に沿って摺動することにより、前記スライダー９の回動動作範囲が規制される。すなわち、図５の（ロ）において、スライダー９は回動軸２９を中心として反時計回りに回転しようとするが、途中、前記規制ピン３２がストッパーとなって長孔３３内部の左端に当接し、スライダー９の反時計回りの回転が規制される。また、スライダー９の回転範囲は、規制ピン３２の挿嵌される孔を、前記取付孔３０・３０・３０・・・のうちのいずれを選択するかによって、容易に変更することができる。
また、各スライダー９Ｈ・９Ｍ・９Ｌの下面と選別部８の下面との間にはアクチュエータ３６が介装され、該アクチュエータ３６を作動させることによりスライダーを傾倒回動できるようにしている。該アクチュエータ３６はモータまたはシリンダ等により構成し、制御手段１０と接続されている。

このような構成により、スライダー９は選別部８に回動自在に連結されており、選別部８によって等級（または大きさまたは重さ）毎に選別して、青果物６は相当する等級のスライダー９の位置まで搬送されると、スライダー９が傾倒回動され、成果物は投入容器２６上に転がり落ち、または滑り落ちることになる。その後、空になったスライダー９は、引張バネ３１・３１に付勢されて、水平状態まで回転されるのである。

すなわち、スライダー９の後方上部には、トレイコンベア４６が直交して設けられており、前記選別された青果物６は一旦、該トレイコンベア４６のトレイ４７に載置され、所定の等級のスライダー９位置まで搬送される。
ここで、トレイコンベア４６は無端状のベルトコンベア４８から構成されており、該ベルトコンベア４８の搬送面上には、トレイ４７が搬送方向と直角に回動自在に軸支されている。

また、スライダー９の後部側面は、左右両側面２４ａ・２４ａに比べて上方に突出された凸部２４ｂを設けており、青果物６を載置したトレイ４７が、その青果物６が判定された等級のスライダー９の位置に到達すると、スライダー９はアクチュエータ３６により、傾倒回動される。そして、前記凸部２４ｂの上端がトレイ４７の下面、すなわち、該トレイ４７下面中央部の回動軸４９に対して落下側と反対側（後側）の下面に当接することで、該トレイ４７はスライダー９側に傾倒回動され、青果物６は該スライダー９へ転がり落ちるのである。

なお、スライダー９の前方、すなわち、出口部では断面積が窄められ、前記スライダー９の回動により青果物６が排出される際は、周囲に飛び散ることもなく、精確に投入容器２６に投入することができる。

［投入容器２６の交換時期の検出法（実施例１）］
上述したように、青果物６は内部品質センサ４によって測定された測定値を基にして、選別部８にて等級に選別されるが、本実施例１においては、一つの等級について説明する。該選別部８の選別動作を検知することにより、青果物６の各選別先に関する積算合計個数を自動的に加算し、該積算合計個数が設定した値を超えると警報器を作動させて報知して、作業者に投入容器２６の交換時期を知らせるようになっている。すなわち、制御手段１０の演算記憶部１０ｂには、各選別先に関して、青果物６の個数の積算手段として積算プログラムを設けており、該積算プログラムによって各選別に関する積算合計個数が自動的に加算される。
また、演算記憶部１０ｂには、後述するが、作業者が自由に設定可能な「中間設定値」、および、「満了設定値」の記憶部が設けてあり、青果物６の満了状態を常に監視する制御となっている。
以下、選別部８によって選別された青果物６の積算方法について、図６に示すフローチャートを用いて説明する。（なお、該フローチャートは、青果物６の等級が「優」Ｈ、「秀」Ｍ、「並」Ｌのうち「優」Ｈに選別された場合に固執して記載しているが、他のＬ、および、Ｍに選別された場合にも同様なプロセスにより積算合計個数が加算される。）

まず、内部品質センサ４によって測定された、青果物６の糖度、および、酸度等に関する測定データは、制御手段１０の演算記憶部１０ｂにおいて一旦記憶され、その後、該演算記憶部１０ｂに記憶される演算プログラムによって、青果物６の等級付けが実施される。
その後、青果物６は搬送手段２によって選別部８まで搬送され、前記等級付けの結果をもとに、青果物６は選別される（ステップＳ１）。

選別後の、「優」として検知された青果物６が「優」のスライダー９に至る（ステップＳ２）と、アクチュエータが作動されて、スライダー９は傾倒し、投入容器２６内に滑り落ちて収納される。このとき、投入容器２６内に収容された青果物６が積算される。（ステップＳ３）。

その後、積算合計個数「Ｓｎ個」と、作業者が予め設定した「中間設定値（Ｓａ）」との比較が行われ（ステップＳ４）、前記積算合計個数「Ｓｎ個」が「中間設定値（Ｓａ）」と一致すると、報知手段としての警報Ａ（或いはブザーＡ）が設定時間鳴らされる（ステップＳ５）。

ここで「中間設定値（Ｓａ）」とは、投入容器２６が青果物６によって満了状態となる前の青果物６の合計個数を示し、作業者は前記「中間設定値（Ｓａ）」を設定することで、投入容器２６が満了状態となることを事前に把握し、交換用の投入容器２６を設ける等の用意ができる。

また、本実施例１としては報知手段として警報Ａ（或いはブザーＡ）を用いているが、これは、作業者に投入容器２６が青果物６によって満了状態となる手前において、注意を促すための警報であるため、これに限定されるものではなく、例えば、ランプ（商標名）等、視覚によって注意を促す方式をとってもよい。

なお比較の結果、前記積算合計個数「Ｓｎ個」が「中間設定値（Ｓａ）」を超えない場合には、報知手段は作動せず青果物６の積算は継続される。

警報Ａの報知後、青果物６が投入されると、作業者が予め設定した「満了設定値（Ｓｂ）」との比較が行われ（ステップＳ６）、その結果、前記積算合計個数が「満了設定値（Ｓｂ）」と一致すると警報Ｂ（或いはブザーＢ）が鳴らされる（ステップＳ７）。

ここで「満了設定値（Ｓｂ）」とは、青果物６が投入容器２６に満杯状態になるまで投入された際の該青果物６の合計個数を示し、作業者は青果物６の種別や、投入容器２６の容量等に応じて、適切な値を自由に設定することができる。

なお、本実施例１においては、青果物６の投入個数が「満了設定値（Ｓｂ）」を超える場合、警報Ｂの報知のみを実施しているが、これに限定されるものではなく、たとえば、前記警報Ｂを鳴らすと同時に、青果物選別装置１を一時停止させて、投入容器２６への青果物６の投入作業を中断させる構成としてもよい。

また、前記警報Ａ（或いはブザーＡ）と同様に、警報Ｂ（或いはブザーＢ）においても、これに限定されるものではなく、例えば、ランプ等、視覚によって注意を促す方式をとってもよい。

なお比較の結果、前記青果物６の投入個数が「満了設定値（Ｓｂ）」を超えない場合には、警報Ｂ（或いはブザーＢ）は鳴らされることはなく、警報Ａ（或いはブザーＡ）の報知状態が維持されたまま、青果物６の選別作業（投入容器２６への青果物６の投入）は継続される。

警報Ｂ（或いはブザーＢ）の報知後、作業者が空の投入容器２６との交換のために、青果物６が満了状態にある投入容器２６を取り除く（ステップＳ８）と、積算合計個数はリセットされる（ステップＳ９）。
すなわち、図５において、投入容器２６が載置される個所には仕分け先ごとに振り分けられたロードセル等の重量検知手段３５が設けられており、作業者が投入容器２６の交換のために、該投入容器２６を取り除くと、前記重量検知手段３５は「０Ｋｇ」を検出する。そして、該「０Ｋｇ」の検出信号は制御手段１０の演算記憶部１０ｂに送られ、積算プログラムの演算を介して、該演算記憶部１０ｂに記憶される積算合計個数がリセットされることとなる。

なお、本実施例１では、ステップＳ８において、作業者が投入容器２６を取り除かない限り、青果物６の選別作業（投入容器２６への青果物６の投入）は継続されることになっているが、これに限定されるものではない。すなわち、上述のとおり、青果物６の投入個数が「満了設定値（Ｓｂ）」を超えると、青果物選別装置１を一時停止させる構成としたときには、作業者が投入容器２６を取り除き、積算合計個数がリセットされた後、さらに空の投入容器２６が載置されたことを重量検知手段３５によって検知し、該検知信号によって、青果物選別装置１の再起動、および、投入容器２６への、青果物６の個数の積算を開始する構成としてもよい。

また、本実施例１では、投入容器２６の存在を重量検知手段３５によって行っているが、これに限定されるものではなく、例えば、平面視にて、投入容器２６を挟んで対峙して配設された光電スイッチ等によって行ってもよい。

［投入容器２６の交換時期の検出法（実施例２）］
つぎに、投入容器２６の交換時期の検出法として、重量検知手段３５を用いた重量管理による制御方法を実施例２として、図７に示すフローチャートを用いて説明する。

まず、先の「実施例１」と同様に、内部品質センサ４による測定データを基に青果物６の等級付けが実施され、搬送手段２によって選別部８まで搬送された後に、青果物６は前記等級付けの結果を基に選別され、投入容器２６に投入される（ステップＳ１１）。

青果物６が投入されると、投入容器２６の重量は全体として増加し、重量検知手段３５によって該重量が測定される。そして、測定された投入容器２６の全重量は、測定データとして、制御手段１０の演算記憶部１０ｂに送られる（ステップＳ１２）。

演算記憶部１０ｂには重量測定手段として、重量検知手段３５の測定データを基に、警報Ａ、および、警報Ｂの報知を制御する重量判別プログラムが格納されており、ステップＳ１２において、演算記憶部１０ｂに送られた前記投入容器２６に関する全重量の測定データ（ΣＧ）と、作業者が予め設定した、「中間設定値（Ｇａ）」との比較が行われる（ステップＳ１３）。
そして、前記全重量の測定データ（ΣＧ）が「中間設定値（Ｇａ）」と一致すると、報知手段としての警報Ａ（或いはブザーＡ）が鳴らされる（ステップＳ１４）。

ここで「中間設定値（Ｇａ）」とは、投入容器２６が青果物６によって満了状態となる以前における、投入容器２６の全重量を示し、作業者は前記「中間設定値（Ｇａ）」を設定することで、投入容器２６が満了状態となることを事前に把握し、交換用の投入容器２６を設ける等の対応策をとることができる。

また、本実施例２においても、上述した実施例１と同様に、報知手段として警報Ａ（或いはブザーＡ）を用いているが、これに限定されるものではなく、例えば、ライト等、視覚によって注意を促す方式をとってもよい。

なお比較の結果、前記全重量（ΣＧ）が「中間設定値（Ｇａ）」を超えない場合には、報知手段は作動せず、青果物６の投入容器２６への投入は継続される。

警報Ａの報知後、青果物６の投入個数が更に加算されると、作業者が予め設定した「満了設定値」との比較が行われ（ステップＳ１５）、その結果、前記全重量（ΣＧ）が「満了設定値（Ｇｂ）」と一致すると、前記警報Ａ（或いはブザーＡ）は停止し、警報Ｂ（或いはブザーＢ）が鳴らされる（ステップＳ１６）。

ここで「満了設定値（Ｇｂ）」とは、青果物６が投入容器２６に満杯状態になるまで投入された際の投入容器２６の全重量を示し、作業者は青果物６の種別や、投入容器２６の容量等に応じて、適切な値を自由に設定することができる。

なお、本実施例２においても、上述した実施例１と同様に、投入容器２６の全重量（ΣＧ）が「満了設定値（Ｇｂ）」を超える場合、警報Ｂの報知のみを実施しているが、これに限定されるものではなく、たとえば、前記警報Ｂを鳴らすと同時に、青果物選別装置１を一時停止させて、投入容器２６への青果物６の投入作業を中断させる構成としてもよい。

また、前記警報Ａ（或いはブザーＡ）と同様に、警報Ｂ（或いはブザーＢ）においても、これに限定されるものではなく、例えば、ライト等、視覚によって注意を促す方式をとってもよい。

なお比較の結果、投入容器２６の全重量（ΣＧ）が「満了設定値」を超えない場合には、警報Ｂ（或いはブザーＢ）は鳴らされることはなく、警報Ａ（或いはブザーＡ）の報知状態が維持されたまま、青果物６の選別作業（投入容器２６への青果物６の投入）は継続される。

警報Ｂ（或いはブザーＢ）の報知後、作業者が空の投入容器２６との交換のために、青果物６が満了状態にある投入容器２６を取り除く（ステップＳ１７）と、警報Ｂは停止する（ステップＳ９）。
すなわち、図７において、作業者が投入容器２６の交換のために、該投入容器２６を取り除くと、重量検知手段３５は負荷荷重が取り除かれて「０Ｋｇ」を検出する。そして、該「０Ｋｇ」の検出信号は制御手段１０の演算記憶部１０ｂに送られ、重量判定プログラムの演算を介して、警報Ｂの報知は停止することとなる。

なお、本実施例２では、ステップＳ１７において、作業者が投入容器２６を取り除かない限り、青果物６の選別作業（投入容器２６への青果物６の投入）は継続されることになっているが、これに限定されるものではない。すなわち、上述のとおり、青果物６の投入個数が「満了設定値（Ｇｂ）」を超えると、青果物選別装置１を一時停止させる構成としたときには、作業者が投入容器２６を取り除き、空の投入容器２６が載置されたことを重量検知手段３５によって検知し、該検知信号によって、青果物選別装置１が再起動され、投入容器２６への、青果物６の投入を開始する構成としてもよい。

［出力画面表示］
このようにして、青果物６の選別個数は各選別先に自動的に積算され、その積算データは、制御手段１０の演算記憶部１０ｂに記憶される。そして、その集計データは画面表示され、作業者は容易に仕分け作業中の現状の把握等を行うことができる。以下、本実施例における画面表示の一例を、図８を用いて説明する。
出力画面４１は、主に識別欄４２と、集計欄４３と、設定欄４４とにより構成されており、各欄４２・４３・４４が画面上から順に配置されている。

識別欄４２はデータの識別、すなわち、現在選別作業が行われている青果物群６・６・・・を特定するためのものであり、選別作業の実施される日付と、選別される青果物６の品種名と、該青果物６を生産した生産者の名称（または人物名）とが表示されている。この識別欄４２に表示される内容を基に、後述する集計データを選別し、後日、営農教育等に役立たせることができる。

集計欄４３は実施されている選別作業の現状を把握する欄であり、各選別先において、現在選別作業が完了している青果物６・６・・・の個数の合計が表示されている。すなわち、選別されるＬ、Ｍ、Ｈ（またはＳ）のサイズごとにそれぞれ「現在個数」と、「全体個数」と、「割合」と、「合計容器数」を表示する欄が設けられ、選別作業の現在の状況を容易に把握することが可能になっている。
ここで、「現在個数」とは、各選別先に選別された青果物６に対して、該選別先ごとに積算された個数の合計を示す。また、「全体個数」とは、現時点で選別作業が完了している青果物６の積算個数を示し、各選別先の前記「現在個数」の合計個数が表示される。そして「割合」とは、選別作業が完了した青果物６の全体個数に対する、選別先ごとの割合を示し、この「割合」によって、作業者は容易に、各生産者の青果物６の傾向、例えば、「○○農園から納入されるさくらんぼは、Ｌサイズのものが多い」等を把握することができる。

設定欄４４は、上述した「中間設定値」、および、「満了設定値」を表示する欄であり、選別先ごとにそれぞれ表示欄が設けられている。これによって、作業者は視覚により確認しながら、各設定値を設定することが可能となり、入力ミス等による青果物選別装置１の誤動作を防止することができる。

このような構成により、選別先ごとに集計された青果物６の選別個数は画面表示され、作業者は容易に仕分け作業中の現状の把握等を行うことができるが、本実施例は一例に過ぎず、例えば、集計欄４３に替わり、棒グラフや折れ線グラフ等を用いた、集計グラフを用いたりしてもよい。

本発明の一実施例に係る青果物選別装置１の側面模式図。 内部品質センサ４近傍を示す側面模式図。 内部品質センサ４近傍を示す正面模式図。 本発明に係る搬送皿５の構成を示す側面断面図。 本発明に係る選別部８近傍の構成を示し、（イ）はその平面図、（ロ）はその側面図。 本発明に係る、青果物６選別後の個数の自動積算プログラムを用いた、投入容器２６の交換時期の検出法（実施例１）の流れを示すフローチャート。 同じく、青果物６選別後の個数の重量判別プログラムを用いた、投入容器２６の交換時期の検出法（実施例１）の流れを示すフローチャート。 本発明に係る出力画面を示すレイアウト図。

符号の説明

６ 青果物
８ 選別部
２６ 投入容器

Claims (5)

1. 青果物の内部品質を光学的に判定する内部品質センサと、青果物を該判定結果によって等級別に選別する選別手段と、を具備した青果物選別装置において、前記選別手段に、選別された前記青果物の個数を、等級ごとに積算する積算手段と、何れかの等級における該積算された個数が予め設定された個数設定値とほぼ一致した際に、その旨を知らせる報知手段と、を具備したことを特徴とする青果物選別装置。
2. 前記選別手段の各選別投入先の所定位置に載置可能に配設される投入容器と、該所定位置における該投入容器の有無を検知する検知手段と、を具備し、該検知手段によって該投入容器が取り除かれたことが検知されると、前記積算手段によって積算された個数が初期値にリセットされることを特徴とする、請求項１に記載の青果物選別装置。
3. 青果物の内部品質を光学的に判定する内部品質センサと、青果物を該判定結果によって等級別に選別する選別手段と、を具備した青果物選別装置において、前記選別手段に、選別された青果物の重量を、等級ごとに測定する重量測定手段と、何れかの等級における該重量が予め設定された重量設定値とほぼ一致した際に、その旨を知らせる報知手段と、を具備することを特徴とする青果物選別装置。
4. 前記個数設定値、もしくは、重量設定値が、前記選別手段の各選別先に配設した、投入容器の満杯状態に対応する、青果物の積算個数若しくは重量であることを特徴とする、請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載の青果物選別装置。
5. 前記個数設定値、もしくは、重量設定値が、前記選別手段の各選別投入先に配設した、投入容器の満杯設定量手前の状態に対応する、青果物の積算個数若しくは重量であることを特徴とする、請求項１乃至請求項４の何れか一項に記載の青果物選別装置。
   

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