JP2007531629A - 金属を形成する方法 - Google Patents

Abstract

鋼を形成する際、冷却区間（５）のために転換モデル（１０）を用い、それを用いて鋼の温度（Ｔ）に加えて、鋼ストリップに沿った相割合（Ｐ_i）も実時間で計算する。リール装置（１２）に巻き付ける鋼ストリップの相割合（Ｐ_i）を一定に維持する制御システムを実装する。そのために、以下の工程で処理する。第1工程で、鋼ストリップの一次データ（Ｐ）から与えられたデータから、転換度、多相鋼なら、例えばフェライト割合を求める。第２工程では、冷却区間（５）内へストリップが進入する際に、閉ループ制御の主旨における、冷却ストラテジーの１つ又は複数のパラメータ、即ち操作量（Ｓ）をオンラインで、リール装置（１２）における冷却された鋼のフェライト割合を一定に維持するように適合化する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、金属を形成する方法に関する。この方法では、冷却区間内で熱間成形した金属を冷却し、第1工程において金属のための一次データを用い、冷却区間モデルを使用して金属の温度と少なくとも１つの相割合を冷却区間の少なくとも１つの箇所で計算する。更に、本発明は、冷却区間を然るべく制御しかつモデリングするための計算装置および金属を形成するための対応する設備とそれに応じて形成された金属に関する。

ドイツ特許第１０１２９５６５明細書から、熱間圧延された圧延材、特に金属ストリップの冷却方法が公知である。この方法では、冷却区間の前で圧延材部位について初期温度を検出し、冷却区間モデルと圧延材のための予め定められた目標特性を用いて時間的な冷却剤量経過を求め、求めた時間的な冷却剤量経過に従って圧延材部位上に冷却剤を与え、冷却区間モデルと時間的な冷却剤量経過とを用い、圧延材横断面にわたって各部位における圧延材の予測される時間的温度経過を求めて、冷却区間モデルにおける圧延材内の温度経過を求めるべく、圧延材のエンタルピ、熱伝導率、相転換度、密度および温度を互いに関係づける熱伝導方程式を解く。ドイツ特許第１０１２９５６５号明細書に記載の方法では、金属ストリップの予測される温度経過を目標温度経過と比較する。その後、この比較に基づき、新しい冷却剤量経過を計算する。

既知の方法に従って形成され、冷却された熱間成形金属は、しばしばその後の使用のために必要な特性、即ち材料特性を満たさず又は十分な信頼性をもって満たさない。

本発明の課題は、高い材料特性を有する金属の形成を可能にし、その際金属に必要とされる特性ないし材料特性ができるだけ正確に維持されるようにすることである。

この課題は、冒頭で挙げた方法により解決される。該方法では、第２工程で金属を形成する際に少なくとも１つの測定値を検出し、少なくとも１つの測定値を用い、冷却区間モデルを用いて冷却区間の少なくとも１つの箇所で、金属の少なくとも１つの予測すべき相割合を計算し、その際第２工程で計算した予測すべき相割合を、第1工程で計算した相割合と比較し、この比較結果を冷却区間の少なくとも１つの操作量を適合化すべく用いる。

かくして、金属を形成する際に製造条件が変動するときも、冷却区間の最後の相割合を金属全長にわたり略一定に維持できる。冷却区間の少なくとも１つの操作量を適合化することで、等しい一次データを持つ種々のストリップ間の偏差もほぼ排除できる。即ち第1工程で少なくとも１つの相割合を、設備の変動が計算へ入り込まないように計算し、基準転換度を求める。第２工程で、該基準転換度への制御を行い、その際設備の実際に存在する変動を、冷却区間の局部的な制御量の適合化によりほぼ排除する。本発明では、金属を形成する際に、既知の方法によるよりずっと良好に、変わらない品質を保証できる。

本発明に基づく方法の精度を更に改良し、かつ冷却区間の最後に相割合を更に確実に一定に維持すべく、方法の第１ないし第２工程で金属の少なくとも１つの相割合を計算する少なくとも１つの箇所を、冷却区間の最後に設けるとよい。

代替的に、第２工程において、第２工程で計算した予測される相割合を、予め定めた相割合と比較すると効果的である。この場合、第２工程で計算した予測される相割合を、第1工程で計算した相割合と比較することは不要である。かくして相割合を調節する際、例えば操作者の直接的な設定が可能となる。

第２工程をオンラインで、即ち金属を形成する間に実時間で反復して実施するとよい。第２工程の繰返し、即ち複数回の測定値検出、計算、比較そして場合によっては適合化により、方法の精度を更に改良できる。

第２工程で、比較に従い冷却区間の少なくとも１つの操作量を、冷却区間制御器により適合化するとよい。冷却区間制御器は、第１ないし第２工程からの計算による相割合の比較に基づき、冷却区間の操作量を直接適合化する。即ち、高い制御精度を保証できる。

代替的に、階層化した制御構造を設け、その際冷却区間制御器に、重畳された相割合制御器により目標値を予め与え得る。その場合、第２工程で、相割合制御器が冷却区間制御器のための少なくとも１つの目標値を適合化し、冷却区間制御器は自らに与えられた目標値を考慮しながら、冷却区間のための少なくとも１つの操作量を適合化する。

２つの工程の少なくとも１つで、冷却区間内の金属の温度経過を計算する温度モデルを用いると良い。即ち、金属の温度に関し、特に高い制御精度を達成し得る。

温度モデルを、少なくとも１つの測定値により適合化すると良い。かくして、金属を形成する際の変動を、更に効果的に補償できる。

相割合に関する制御精度を改良すべく、好適には、冷却区間内の少なくとも１つの相割合の経過を計算する転換モデルを使用する。

好ましくは、多相鋼を形成する。例えば２相鋼やトリップ鋼等の多相鋼では、冷却区間内で相割合とそれに伴い転換度を一定に維持することが、特に臨界的であり、かつ重要である。これらの鋼は、例えば自動車工業のための、特に良好な材料特性を示す。

冷却区間内で、金属を少なくとも２つの冷却部分で冷却するとよい。かくして、特に多相鋼の場合に、相割合を所望の如く調節できる。

保持時間を適合化するとよい。

保持温度を適合化すると望ましい。複数の冷却部分内で冷却するとき、保持時間と保持温度等の変量が、金属内の相割合にとって特に支配的である。

冷却剤操作部材のための少なくとも１つの操作量を適合化すると好ましい。冷却剤操作部材は、冷却区間の局部的な操作部材なので、例えば冷却区間の前段に配置した仕上げレーンへ何ら作用を持たない。従って仕上げレーンは、冷却剤操作部材のための操作量の適合化によって、不所望の影響を受けることがない。

厚板を形成する際に、冷却区間内の金属の速度に関する少なくとも１つの操作量を適合化するとよい。厚板を形成する場合、冷却区間内の金属の速度は、冷却区間の前段に配置した設備部分を、金属が如何なる速度で通過するかと殆ど無関係に影響を及ぼされる。

厚板の形成時、金属の遊休時間のための少なくとも１つの操作量を適合化するとよい。厚板を形成する際、金属の遊休時間は、金属の相割合を調節するための他の局部的な操作量である。

本発明の課題は、請求項１６又は１７記載の計算装置によっても解決され得る。

本発明は、冷却区間とこの種の計算装置を持ち、金属を形成するための設備によっても解決される。前記計算装置は冷却区間を制御しかつモデリングすべく、それに応じて形成したインターフェイスを介して信号発信器および冷却区間の操作部材と結合される。

本発明の課題は、請求項１９記載の金属によっても解決される。金属内の特に均一な材料特性が得られる。

計算装置、設備および金属に関する利点は、方法の利点と同様にして得られる。

他の利点と詳細を、図面との組み合わせで、実施例の以下の説明から明らかにする。

図１は、冷却区間５と、冷却区間５を開ループ制御ないし閉ループ制御しかつモデリングするための計算装置３を示す。図示の例では、熱間変形された金属１が圧延スタンド４から速度ｖでストリップ走行方向ｘに走り出る。圧延スタンド４は、例えば、所謂仕上げレーンの最後の圧延スタンドである。しかし、冷却区間５の前段に、金属１のための他の変形装置ないし処理装置を配置し得る。冷却区間５と、場合によりその前段に配置され、金属１を変形ないし加工するための１つ又は複数の装置および場合によっては冷却区間５の後段に配置される装置が、金属１を形成するための設備を形成する。図示の例では、冷却区間５の後段にリール装置１２が配置されており、それを用いて冷却された金属１がコイルに巻き取られる。しかし、冷却区間５の後段に、金属１を加工および／又は保管するための、図示しない他の装置を配置してもよい。

金属１は、この場合集合状態にある固体の鋼である。しかし、少なくとも部分的に液状の集合状態を有してもよい。図１によれば、金属１は金属ストリップないし板用鋼片として形成されている。しかしまた、金属１の他の形状、例えばワイヤのような棒状のプロフィール、パイプ又はＵ字プロフィールも考えられる。

金属１を温度調節すべく、冷却区間５は１つ又は複数の操作部材２を備える。操作部材２によって、通常冷却、しかし個々の場合においては加熱により直接又は間接的に金属１の温度Ｔが調節できる。操作部材２は、例えば金属１上に冷媒を供給する１つ又は複数の弁を備えてもよい。冷媒として、例えば水や水と他の物質の混合物を使用できる。冷却区間５は、計算装置３により制御される。特に操作部材２も、操作量Ｓに従って計算装置３によって駆動される。測定部材６、６'が設けられており、それを用いて金属１の温度Ｔが検出される。冷却区間の入口、図示の例では最後の圧延スタンド４の後方に、温度検出するための第１の測定部材６が配置されている。温度検出するための他の測定部材６'が、冷却区間５の最後、即ち図示の例ではリール装置１２の前に配置されている。

計算装置３が、冷却区間の操作部材２へ操作量Ｓを与える。計算装置３に、冷却区間５および／又は冷却区間の前段ないし後段に配置された装置から、例えば温度Ｔのような測定値が供給される。計算装置３に、金属１の実際の速度ｖも供給できる。金属の実際の速度ｖは、測定および／又は少なくとも１つのモデルを用いて求め得る。計算装置３に、測定値および／又は計算又はモデリングされた値として、例えば圧延スタンド４のドラムの回転速度を供給してもよい。計算装置３に、更に、所謂一次データＰを供給する。一次データＰは、一般に、設備の前計算や前調節に使用され、形成すべき金属１に依存する。異なる金属ストリップ又は板用鋼片は、通常異なる一次データで特徴づけられている。一次データは、少なくとも部分的に、形成された金属１の要請される特性に関連し得る。

図２は、冷却区間５内の金属１の温度Ｔの経過を時間ｔに関し示す。時間ｔは、図１に示すストリップ形状の金属１が冷却区間５を通過する時間である。

代替的に、温度Ｔをストリップ走行方向ｘ、即ち冷却区間内の位置に関し記載してもよい。温度Ｔは、その特性から、金属１のエネルギ容量を示す変量として用いる。従って代替的に、例えばエンタルピの経過を時間ｔやストリップ走行方向ｘに関し考察できる。

形成した金属１や鋼の材料特性にとり決定的なのは、冷却区間５の最後ないしリール装置１２での相割合Ｐ_iである。形成する際に特に決定的で、また臨界的なのは、特に２相鋼及びトリップ鋼等の多相鋼における金属１の相割合Ｐ_iである。この種の鋼では、通常の冷却方法は、３つの冷却工程に分割した冷却である。その際金属１を、冷却区間５内で複数の時間的徐冷相、冷却相ないし時間的冷却部分Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩで冷却する。

時間的冷却部分Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩは、空間的又はコンポーネントに関する冷却部分と一致し得るが、必ずしもその必要はない。第１の冷却部分Ｉ又は第１の冷却相で、金属１を好適には高い冷却率で、保持温度Ｔ_H迄冷却する。保持温度Ｔ_Hは、通常予め定めた又は一次データＰに依存する。第２の冷却部分ＩＩで、予め定めた保持時間ｔ_Hで空気冷却を行う。第２の冷却部分ＩＩ内で、金属１又は鋼の温度Ｔは僅かしか低下しない。次に、第３の冷却部分ＩＩＩ内で、冷却区間の最後のリール装置１２による巻取りの直前に到達すべき温度Ｔ又はそれ以下へ、金属１を急冷する。金属１を、マルテンサイト開始温度以下に急冷するとよい。

例えば２相鋼では、約８０％フェライトの相割合Ｐ_iと約２０％マルテンサイト又はベイナイトの相割合Ｐ_iを持つ組織を得るべく、通常急冷の開始前に典型的に２０％の残留オーステナイト含有量を得るよう努める。トリップ鋼の場合は、更に材料内に室温で準安定の残留オーステナイト含有量が残り、それが変形の際にマルテンサイトに転換する。

２相鋼もトリップ鋼も、それを後に使用する際、最初は僅かな力で変形できる。しかし変形が進むにつれ、剛性が大きく増加し、その場合にこの挙動はトリップ鋼においては２相鋼の場合よりも一層はっきりと現れる。２相鋼とトリップ鋼の典型的な適用は、自動車用のボディ薄板とリムであって、そこでは良好な深絞り特性、高い最終剛性および、例えば事故に伴い更に変形する際の、高いエネルギ吸収能力が要求される。

この鋼の形成時、相割合Ｐ_iとそれに伴う冷却区間５内の転換度の一定維持が極めて重要である。例えば冷却区間５の前段に配置した熱間圧延レーン内で、例えば金属１、ここでは板用鋼片に所謂スキッドマークのような不所望の表面熱損傷が生じる際、このスキッドマークは金属ストリップ内の柔らかい箇所に生ずる。この種の柔らかい箇所で、金属１内の転換度は急冷の開始前に既に、十分にマルテンサイトないしベイナイトを形成すべく余りに進みすぎてしまう。冷却区間５の前段に配置した装置内のプロセスパラメータの他の変動が、金属１内の所望の組織と所望の相割合Ｐ_iからの更なるずれを生じ得る。

図３と４は、冷却区間５のための、本発明に基づく制御システムを示す。これら図は、冷却区間５を制御しかつモデリングするための、冷却区間５と結合された計算装置３を示す。その場合に計算装置３へモデリングのための信号を供給し、かつ冷却区間５へ開ループ制御ないし閉ループ制御信号を供給すべく、インターフェイスを設けている。計算装置３と冷却区間５は、金属１を形成するための設備の一部を形成する。

図３によれば、計算装置３は冷却区間モデル７と冷却区間制御器８を備える。冷却区間５内へ進入する金属１、例えば鋼からなる金属ストリップのために、冷却区間モデル７を用いる第1工程で、金属ストリップのための一次データＰを用い、冷却区間５の最後ないしリール装置１２の前の温度Ｔと少なくとも１つの相割合Ｐ_iを計算する。例えば冷却区間５の前段に配置した仕上げレーン内に設けた測定部材（図示せず）および／又は冷却区間５の入口の測定部材６を用い、第２工程で、測定値を検出し、計算装置３へ供給する。その際測定値の検出は、金属１を形成するための設備を金属１が通過する間に行う。

１つ又は複数の測定値を用い、冷却区間モデル７が少なくとも冷却区間５の最後で、金属１の予測すべき少なくとも１つの相割合Ｐ_iを求める。第２工程で計算した予測すべき相割合Ｐ_iを、第1工程で一次データＰに基づき計算した相割合Ｐ_iと比較する。この比較結果を、冷却区間５の少なくとも１つの操作量Ｓの適合化のために用いる。図３によれば、冷却区間制御器８が冷却区間５の少なくとも１つの操作量Ｓを適合化させる。この種の冷却区間制御器を実現する比較的簡単な方法では、操作量Ｓを操作部材２によってできるだけ第１の冷却部分Ｉの最後で適合化するように行う。

図４によれば、計算装置３は冷却区間モデル７、冷却区間制御器８および相割合制御器１１を有する。制御技術的に、相割合制御器１１が冷却区間制御器８に重畳している。即ち、相割合制御器１１は冷却区間制御器８に、第1工程で計算した相割合Ｐ_iと第２工程で計算した、予測すべき相割合Ｐ_iの比較に基づき、少なくとも１つの目標値、例えばＴ_Hないしｔ_Hを前もって与える。例えば図２に示すような、複数の冷却部分Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩないし冷却相を有する冷却経過で、相割合制御器１１が冷却区間制御器８に、好ましくは保持時間ｔ_Hおよび／又は保持温度Ｔ_Hを前もって与える。冷却区間制御器８が、冷却区間５の操作量Ｓを適合化し、その際相割合制御器１１の目標設定を考慮する。

両制御システム、即ち図３と４に示す制御システムが、好ましくは第２工程をオンラインで、即ち金属１の形成の間に実時間で反復して実施するように操作する。

第1工程においても、第２工程においても、相割合Ｐ_iを同じように、即ち同一の計算方法ないしモデルを用いて計算する。しかし、２つの工程における計算は、計算の基礎となるデータに関し、特に計算のための入力データに関し異なっている。

第1工程で一次データＰに基づき計算した相割合Ｐ_iの代りに、例えば第1工程で操作者によって設定された相割合Ｐ_iを、第２工程において、第２工程で計算した、予測すべき相割合Ｐ_iと比較してもよい。冷却区間５の最後での金属１の変わらない高い品質を保証すべく、冷却区間の最後で金属１の少なくとも１つの相割合Ｐ_iを計算する。

代替的に又はそれに加えて、冷却区間５の少なくとも１つの他の箇所で、金属１の少なくとも１つの相割合Ｐ_iを計算できる。例えば冷却区間５の最後で測定することが好ましくないときは、方法の第1工程や第２工程で、金属１の少なくとも１つの相割合Ｐ_iを、冷却区間５の他の箇所で、例えば相転換の主要な部分が冷却区間５の内部で既に終了していると推定される箇所で計算できる。

計算装置３又は冷却区間モデル７が、冷却区間５内の金属１の温度経過を時間ｔ又はストリップ走行方向ｘにわたり計算する温度モデル９を持つとよい。好適には温度モデル９を、少なくとも１つの測定値を用いて適合化させる。少なくとも１つの測定値は、冷却区間５の入口ないし最後で測定部材６、６'を用いて検出した金属１の温度Ｔに関する測定値である。代替的におよび／又はそれに加えて、測定値検出を冷却区間５の他の箇所で行ってもよい。好ましくは転換モデル１０を設け、該モデルで、冷却区間５内の金属１の少なくとも１つの相割合Ｐ_iの経過を時間ｔおよび／又はストリップ走行方向ｘにわたり計算する。代替的におよび／又は温度Ｔに加えて、冷却区間モデル７および／又は温度モデル９が、エンタルピ又は他のエネルギ容量を記述する変量を使用し又は計算できる。

転換モデル１０は、図４では見易さのため図示しないが、図４に示す実施例でも、効果的である。転換モデル１０は、冷却区間５の少なくとも１つの箇所、好適には冷却区間５の最後で、金属１の少なくとも１つの相割合Ｐ_iを準備せねばならない。

冷却区間５の操作部材２のための操作量Ｓを用い、例えば冷却剤のための弁の位置ないし冷却区間５内の冷却剤流を制御する。しかし、この種の局部的な操作量Ｓ、即ち冷却区間５の前段に配置され、設備部分には何の作用も持たない操作量は、厚板を形成する場合には、冷却区間内の金属１の速度ｖと金属１の遊休時間であってもよい。

本発明の考えは、大略以下のように要約できる。

鋼の形成時、冷却区間５のために転換モデル１０を用い、鋼の温度Ｔに加えて、鋼ストリップに沿った相割合Ｐ_iも実時間で計算する。リール装置１２に巻き取る鋼ストリップの相割合Ｐ_iを一定に維持する制御システムを実装する。そのため、以下の工程で処理する。第1工程で、鋼ストリップの一次データＰから与えられるデータから、転換度、多相鋼の場合には、例えばフェライト割合を求める。第２工程で、冷却区間５内へのストリップの進入時、冷却時の１つ又は複数のパラメータ、即ち操作量Ｓを、閉ループ制御の主旨でオンラインで、リール装置１２における冷却された鋼のフェライト割合を一定に維持すべく適合化させる。複数の冷却部分を持つ冷却の場合、そのため保持温度Ｔ_Hを修正できる。保持温度Ｔ_Hを高くするとフェライト割合が減少し、低くすると逆に増大する。

目標組織からのずれは、本発明の方法では、オンラインで既に発見されており、ラボにおける組織成分の測定（研磨）後に初めて又は引張り試験の際に発見されるのではない。

公知の方法では、製鋼所での品質保証によるストリップに沿った組織割合の一定性は、通常中間温度とリール温度のための温度記録のみを用いて判断していた。それに対し本発明の方法では、製造条件が変動し、かつ金属ストリップの速度ｖが変動しても、金属ストリップに沿った、リール装置１２における相割合Ｐ_iを略一定に維持できる。同一の一次データＰを持つ、異なる金属ストリップ間の偏差は、ほぼ排除できる。それは、基準転換度を最初に求める際、設備の変動は入り込まず、後に基準転換度へ制御することで設備の変動がほぼ補償されるからである。基準転換度や少なくとも１つの相割合Ｐ_iを最初に求めることは、一次データＰのみに依存する。転換度又は相割合Ｐ_iをその後に求めることは、製造における変動を考慮する。かくして品質の変わらない鋼や金属１を形成でき、金属１や鋼の材料特性に対する要請を、従来より一層確実に満たし得る。

冷却区間を示している。 温度経過を示している 冷却区間のための簡単な制御システムを示している。 冷却区間のための階層化された制御システムを示している。

符号の説明

１ 金属、２ 操作部材、３ 計算装置、４ 圧延スタンド、５ 冷却区間、６、６'測定部材、７ 冷却区間モデル、８ 冷却区間制御器、９ 温度モデル、１０ 転換モデル、１１ 相割合制御器、１２ リール装置、Ｐ_i 相割合、Ｓ 操作量

Claims (20)

1. 金属（１）を形成する方法であって、冷却区間（５）内で熱間成形した金属（１）を冷却し、第1工程において金属（１）のための一次データ（Ｐ）の助けを借りて冷却区間モデル（７）を用いて、冷却区間（７）の少なくとも１つの箇所における金属（１）の温度（Ｔ）と少なくとも１つの相割合（Ｐ_i）を計算する方法において、
   第２工程において、
   金属（１）を形成する場合に少なくとも１つの測定値を検出し、
   少なくとも１つの測定値を用い、冷却区間モデル（７）を使用して冷却区間（５）の少なくとも１つの箇所で、金属（１）の予測すべき少なくとも１つの相割合（Ｐ_i）を計算し、
   予測すべき相割合（Ｐ_i）を、第1工程で計算した相割合（Ｐ_i）と比較し、かつ
   この比較を、冷却区間（５）の少なくとも１つの操作量（Ｓ）を適合化すべく使用する
   ことを特徴とする金属を形成する方法。
2. 第１および第２工程で金属（１）の少なくとも１つの相割合（Ｐ_i）を計算する少なくとも１つの箇所が、冷却区間（５）の最後にあることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 第２工程において、予測すべき相割合（Ｐ_i）を、予め定めた相割合（Ｐ_i）と比較することを特徴とする請求項１又は２記載の方法。
4. 第２工程を、オンラインで反復して実施することを特徴とする請求項１から３の１つに記載の方法。
5. 第２工程において、冷却区間制御器（８）が、前記比較に従い冷却区間（５）の少なくとも１つの操作量（Ｓ）を適合化することを特徴とする請求項１から４の１つに記載の方法。
6. 第２工程において、
   相割合制御器（１１）が、前記比較に従って冷却区間制御器（８）のための少なくとも１つの目標値を適合化し、かつ
   冷却区間制御器（８）が、自らに予め与えられた目標値を考慮しながら、冷却区間（５）の少なくとも１つの操作量（Ｓ）を適合化する
   ことを特徴とする請求項１から４の１つに記載の方法。
7. 前記の２つの工程の少なくとも１つにおいて、冷却区間（５）内の金属（１）の温度経過を計算する温度モデル（９）を使用することを特徴とする請求項１から６の１つに記載の方法。
8. 温度モデル（９）を、少なくとも１つの測定値を用いて適合化することを特徴とする請求項７記載の方法。
9. 冷却区間（５）内の少なくとも１つの相割合（Ｐ_i）の経過を計算する転換モデル（１０）を使用することを特徴とする請求項１から８の１つに記載の方法。
10. 多相鋼を形成することを特徴とする請求項１から９の１つに記載の方法。
11. 冷却区間（５）内で金属（１）を、少なくとも２つの冷却部分（Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ）において冷却することを特徴とする請求項１から１０の１つに記載の方法。
12. 保持時間（ｔ_H）を適合化することを特徴とする請求項１１記載の方法。
13. 保持温度（Ｔ_H）を適合化することを特徴とする請求項１１又は１２記載の方法。
14. 冷却剤操作部材のための少なくとも１つの操作量（Ｓ）を適合化することを特徴とする請求項１から１３の１つに記載の方法。
15. 厚板を形成する際、冷却区間（５）内の金属（１）の速度（ｖ）のための少なくとも１つの操作量（Ｓ）を適合化することを特徴とする請求項１から１４の１つに記載の方法。
16. 厚板を形成する際、金属（１）の遊休時間のための少なくとも１つの操作量（Ｓ）を適合化することを特徴とする請求項１から１５の１つに記載の方法。
17. 少なくとも１つの冷却区間モデル（７）と少なくとも１つの冷却区間制御器（８）を有し、前記冷却区間モデル（７）が少なくとも１つの温度モデル（９）を有する請求項１から１６の１つに記載の方法を実施すべくプログラミングされた冷却区間（５）を制御しかつモデリングするための計算装置。
18. 少なくとも１つの冷却区間モデル（７）と少なくとも１つの冷却区間制御器（８）を有し、前記冷却区間モデル（７）が少なくとも１つの温度モデル（９）を有し、その際冷却区間制御器（８）の目標値を適合化すべく相割合制御器（１１）が設けられた請求項６から１６の１つに記載の方法を実施すべくプログラミングされた、冷却区間（５）を制御しかつモデリングするための計算装置。
19. 冷却区間（５）と、請求項１７又は１８に記載の計算装置（３）とを有し、該計算装置（３）が冷却区間（５）を制御しかつモデリングすべく形成されたインターフェイスを介して冷却区間（５）の信号発信器（６、６'）および操作部材（２）と結合された金属（１）を形成するための設備。
20. 請求項１から１６の１つに記載の方法に従い、請求項１９記載の設備上で形成された金属。

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