JP2007326700A - 鋼材の管理方法と管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、管理保管場所に何本のスラブが載置され山積みされていても１本１本のスラブの正確な管理が可能となる技術の提供を目的とする。
【解決手段】本発明は、搬送装置の吊具１１でスラブを把持した際、搬送装置に備えた読取装置２１により自動的に吊具近傍のスラブの識別表示を自動検知して読取装置に接続された制御装置２５に認識して把握し、スラブを搬送して他のスラブの上に設置した際、他のスラブの識別表示を読み取ることにより搬送したスラブの移動先を自動認識し、これらの認識結果に基づいてスラブの管理を行うものである。
【選択図】図１

Description

本発明は多数のスラブなどの鋼材を管理保管する場合に鋼材の保管位置や設置場所を変えた場合であってもハンドリングミスによるすり替わりが発生しないようにするための技術に関する。

連続鋳造後に所定長さに切り出された半製品のスラブや圧延した後の製品となった厚板等の板状の鋼材は、保管ヤードに１枚づつ積み重ねて一時保管した後に、次工程である圧延工場に搬出されたり、あるいは製品出荷のために船やトラックに搬出される。このような鋼材は１枚あたり数トン〜数十トンの重量があり、規模の大きな製鉄所においてはスラブヤードに複数枚のスラブを積み重ねた積み上げ山が数百山程度、スラブヤード内の総スラブ枚数が数千枚程度に達することがある。
図１０は、鋼材がスラブの場合のスラブヤードの一例を示すもので、この例のスラブヤード１００は２基の連続鋳造機１０１、１０２により製造されたスラブがテーブルローラー１０３、１０４を介し供給されて管理保管される場所として製鉄所の敷地内に設けられている。このスラブヤード１００には図示略の複数のレール部材に沿って前記テーブルローラー１０３、１０４の搬送方向と直角向きに移動自在に複数のクレーン装置１０５が設けられている。これらのクレーン装置１０５には図示略の台車と吊具装置とが設けられ、クレーン装置１０５の吊具により把持して吊り上げたスラブをクレーン装置１０５が移動可能な任意の場所に移動して載置し、必要に応じて複数枚積み上げ保管することができるようになっている。

図１０に示す構成のスラブヤード１００においては、連続鋳造機１０１からテーブルローラー１０３を介して搬送されてきたスラブを設置する第１の設置場所１０６と、連続鋳造機１０２からテーブルローラー１０４を介して搬送されてきたスラブを設置する第２の設置場所１０７とが区画され、これら第１の設置場所１０６と第２の設置場所１０７との間に積替場所１０８と搬送テーブルローラー１０９とが設けられ、この搬出テーブルローラー１０９にスラブを積み替えて次工程の圧延工程に搬送できるように構成されている。
更に、テーブルローラー１０３、１０４の途中箇所には、スラブに種類識別用の表示を付与するためのマーク装置１１０が設置され、テーブルローラー１０３、１０４上を移動してきたスラブの側面などの適切な位置に必要な識別表示を付与できるように構成されている。

前記スラブヤード１００において、テーブルローラー１０３、１０４を介し搬送されてきたスラブを第１の設置場所１０６と第２の設置場所１０７に設置し、積替場所１０８において必要に応じてスラブの積替や選択移動を行い、必要なスラブを搬出テーブルローラー１０９を介して次工程の圧延工程に送ることができる。
なお、連続鋳造機１０１、１０２において製造されたスラブを直ちに圧延工程に搬送するならば、このようなスラブヤード１００は必要ないが、連続鋳造機から供給できるスラブの種類、量、及び供給能力と圧延工程において必要とされるスラブの種類、量、及び圧延能力は異なることが度々発生するので、両工程の間にスラブの供給と保管を調整するためのバッファとしてのスラブヤード１００が必要になっている。

前記スラブヤード１００においては、マーク装置１１０によりスラブの側面にスラブの組成や種類、転炉１バッチの溶鋼で何番目に鋳造されたスラブであるかなどを識別するための識別表示を施し、個々のスラブの管理番号を全て把握してスラブの管理保管を行っている。例えば、同じ組成のものを積み重ねたり、近い製造番号のものを積み重ねたり、積み重ねの途中から異なる組成のスラブを積み重ねたり、設置する位置を変えるなど、スラブの設置状態は多種多様になっているが、いずれにしても圧延工程に送るスラブの種類や量を間違えると最終製品の品質保証ができないばかりか、不要な商品を大量に生産してしまうので、スラブヤード１００において保管量の大小に拘わらず、全スラブの識別管理を厳密に行う必要がある。
このスラブヤード１００におけるスラブの位置管理においては、従来、オペレータが個々のスラブを目視して識別表示を確認し、保管場所をコンピュータの管理システムに記録しておき、スラブヤード１００においてスラブの設置位置を変更した場合は、逐一オペレータが新しい設置場所をコンピュータに再入力し、管理していた。例えば、１〜２００番地の設置場所において複数積み上げたスラブの何番目にどのスラブがあるのか、番地管理している。

また、前記スラブヤード１００におけるスラブの設置位置管理方法に適用可能な技術として、プロセス間鋼材のトラッキング方法において、各工程毎に独立したコンピュータにより鋼材トラッキングを行う鋼材製造ラインにおいて、上流工程内に鋼材表面に刻印文字を打刻する自動鋼材打刻装置を設け、下流工程内に前記鋼材表面の刻印文字を読みとる自動刻印読み取り装置を設け、前記刻印文字を利用して鋼材の工程間の対応をとり、一貫した鋼材トラッキングを行う技術が提供されている。（特許文献１参照）
また、コンピュータを用いて現品照合を行うシステムとして、棒鋼を熱間圧延する加熱炉装入前のビレット配列装置において、２つ以上のビレット配列装置入口に、端面に文字や記号をマーキングしたビレットを読み取りする装置を配置し、トラッキングを行っているコンピュータに伝達して現品照合し、コンピュータ内の装入順番と整合を取りながら払い出すことを特徴とする鋼片異材発生防止システムが知られている。（特許文献２参照）
特開平３−３２４２３号公報 特開平８−１６４４０７号公報

しかしながら、スラブヤード１００においてスラブの移動を繰り返し行うと、ある頻度でクレーン作業者のハンドリングミスによるスラブのすり替わりが発生している。これは、クレーン作業者が搬送するスラブの枚数を間違えたり、移動する位置や山を間違えた場合、オペレータがその現状を把握し確認できればよいが、オペレータが気がつかずにミスがそのまま放置された場合などに発生している。更に、スラブヤード１００において数千本規模のスラブが存在していると、仮にミスによりスラブの設置位置が変わってしまうと、目的のスラブを次の必要な機会に見つけ出すことができなくなるおそれを有する。このようなスラブのすり替わりが発生した場合、最終的に次工程に搬出する前に識別管理を行えばスラブ異材の搬出を防止できるものの、その場合にスラブヤード１００におけるスラブの管理情報は既に崩れた誤情報となっているために、管理情報復旧に時間がかかる問題がある。
勿論、監視カメラ等を用いてスラブヤード１００に存在する１本１本のスラブの識別記号を撮影し、１つ１つ認識し直して作業者による厳格な管理を行えば良いのであるが、膨大なインフラ投資が必要となるとともに、広いスラブヤード１００において監視カメラから遠い位置のスラブの識別表示を例えば望遠撮影により正確に確認すること自体が極めて困難であると共に、スラブを積み上げた山の後ろ側に位置する他のスラブの山の１本１本のスラブの識別表示を監視カメラで確認すること自体が困難な作業となる問題がある。
先の監視カメラをスラブを搬送するクレーン装置の吊具に取り付けて逐一スラブの管理番号を把握できれば望ましいが、連続鋳造機から切り出されてきた鋳片は数１００℃の温度を有する場合があり、吊具に監視カメラを設けるとカメラが熱で故障するおそれがあって設置できないとともに、スラブを搬送するクレーン装置は振動が大きいのでカメラを安全な状態で取り付けることができない問題がある。

次に、先の特許文献１に記載の技術では、スラブヤード１００にスラブを搬入して規定の位置に設置するまでの管理は可能であっても、スラブヤード１００の内部でスラブを積み替えたり、移動や交換作業、操作ミスがあった場合、誤入力がなされた場合のスラブの管理まで対応できる技術ではなった。更に、監視カメラでスラブヤード１００の全てのスラブを監視して識別するとなると、監視カメラで把握可能な範囲のスラブ毎に監視カメラを配置しなくてはならず、多数の監視カメラが必要となり、容易に適用できるものではなかった。

本発明は前記背景に鑑みてなされたもので、管理保管場所に何本の鋼材が載置され山積みされていても１本１本の鋼材の正確な管理が可能となり、管理保管場所において鋼材の積み替えや交換時に作業者がミスを犯して仮に規定の場所ではない位置に鋼材が置かれてしまった場合などであっても後に鋼材の管理保管状態の修正ができる技術の提供を目的とする。

（１）本発明の鋼材の管理方法は、鋼材が複数本の単位で積み重ねられた積み上げ山または単独の鋼材が管理保管場所に複数整列配置され、前記管理保管場所において吊具を具備する搬送装置により前記鋼材を別の場所か別の場所の積み上げ山上に移動させて載置するか積み上げるか並べ替えながら鋼材を管理する方法において、前記管理保管場所に載置されている各鋼材において前記吊具によって把持される部分周りに各鋼材に固有の識別表示を付しておき、前記搬送装置の吊具で鋼材を把持した際に前記搬送装置に備えた読取装置により自動的に吊具近傍の鋼材の識別表示を自動検知して前記読取装置に接続された制御装置に認識して把握するとともに、前記把持した鋼材を搬送して他の鋼材の上に設置した際、該他の鋼材の識別表示を読み取ることにより該搬送した鋼材の移動先を自動認識し、これらの認識結果に基づいて鋼材の管理を行うことを特徴とする。
（２）本発明の鋼材の管理方法は、前記（１）に記載の搬送装置の吊具から離れた部分に認識装置として望遠撮影可能なカメラを設置し、前記吊具による鋼材の把持作業毎に把持した鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記鋼材の識別表示を自動的に読み取り把握するとともに、前記吊具により搬送した鋼材の他の鋼材上への設置作業毎に他の鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記他の鋼材の識別表示を自動的に読み取ることで搬送した鋼材の移動先の自動認識を行うことを特徴とする。

（３）本発明の鋼材の管理方法は、前記（１）または（２）に記載の移動装置の吊具の上下移動及び横行を基に、前記カメラの首振り操作を行い、前記吊具による前記鋼材の把持位置が常に前記カメラの画像内の規定位置にあるように撮影し、前記吊具が前記鋼材を掴んだ時点において前記吊具近傍の前記鋼材の識別表示を読み取り、前記鋼材を前記吊具が解放した際に前記解放した鋼材の下方に位置する他の鋼材の識別表示を読み取り、前記鋼材の移動先の位置を自動認識することを特徴とする。
（４）本発明の鋼材の管理方法は、前記（１）〜（３）の記載の複数枚積み上げた鋼材のうち、吊り上げる枚数に対応した鋼材を吊具で挟持するために、前記吊具を鋼材に向けて下降させ、前記吊具の先端部が通過した全ての鋼材の識別表示を前記カメラで読み取り、前記吊具が把持するべき全ての鋼材の識別表示を把握し確認してから前記吊具により必要枚数の鋼材を把持することを特徴とする。

（５）本発明の鋼材の管理システムは、鋼材が複数本の単位で積み重ねられた積み上げ山または単独の鋼材が管理保管場所に複数整列配置され、前記管理保管場所において吊具を具備する搬送装置により前記鋼材を別の場所か別の場所の積み上げ山上に移動させて載置するか積み上げるか並べ替えながら鋼材を管理するシステムにおいて、前記搬送装置に前記鋼材の吊具が設けられ、前記搬送装置の一部に前記吊具による鋼材の把持の際、鋼材に付されている識別表示を撮影するカメラが備えられ、前記カメラに該カメラが撮影した識別表示を認識する制御装置が接続され、この制御装置が、前記吊具により鋼材を把持した際に前記鋼材の識別表示を前記カメラにより自動検知して認識するとともに、前記搬送した鋼材を他の鋼材の上に設置した際に該他の鋼材の識別表示を前記カメラにより自動検知して認識し、これらの認識結果に基づいて鋼材の管理を行う機能を具備することを特徴とする。
（６）本発明の鋼材の管理システムは、前記（５）に記載の制御装置に、前記吊具の上下位置及び左右位置を認識する機能と、前記吊具が鋼材を把持する際の位置情報を認識する機能と、前記カメラの上下向き及び左右向きを前記吊具の上下位置及び左右位置に応じて制御する機能と、前記吊具が前記鋼材を把持した際の位置情報に基づいて前記カメラにより前記鋼材の識別表示を自動的に認識する機能を具備してなることを特徴とする。

（７）本発明の鋼材の管理システムは、前記制御装置に、前記吊具による鋼材の把持作業の度に把持した鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記鋼材の識別表示を自動的に読み取り認識する機能を有するとともに、前記制御装置に、前記吊具により搬送した鋼材の他の鋼材上への設置作業の度に他の鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記他の鋼材の識別表示を自動的に読み取ることで搬送した鋼材の移動先の自動認識を行う機能を有することを特徴とする。
（８）本発明の鋼材の管理システムは、前記（５）〜（７）のいずれかに記載の複数枚積み上げた鋼材のうち、吊り上げる枚数に対応した鋼材を吊具で挟持するために、前記吊具を鋼材に向けて下降させ、前記吊具の先端部が通過した全ての鋼材の識別表示を前記カメラで読み取り、前記吊具が把持するべき全ての鋼材の識別表示を把握し確認してから前記吊具により必要枚数の鋼材を把持する機能を制御装置に付加したことを特徴とする。

本発明によれば、搬送装置の吊具で鋼材を把持した際に吊具近傍の鋼材の識別表示を自動検知して制御装置に認識して把握し、把持した鋼材を他の鋼材の上に設置した際、他の鋼材の識別表示を読み取ることにより搬送した鋼材の移動先を自動認識し、これらの認識結果に基づいて鋼材の管理を行うので、間違った鋼材を搬送してしまうことがなく、鋼材を間違った場所に搬送してしまうこともないので、スラブヤード等の鋼材置き場に何本の鋼材が設置されていて、スラブヤード等の鋼材置き場内において繰り返し鋼材の移動がなされた場合であっても、鋼材の位置を正確に認識管理することができる。
また、搬送装置の吊具から離れた部分にカメラを配置すると、スラブ等の鋼材が高熱状態であってもカメラに悪影響がない。従って鋼材の識別表示を確実に撮影して把握することができる。また、搬送装置の吊具から離れた部分に備えたカメラであっても、搬送装置が鋼材に接近して吊具で吊り上げる際に、カメラと鋼材との距離はそれ程大きくないので、望遠撮影することで確実に鋼材の識別表示を撮影でき、認識することができる。

搬送装置に設けたカメラが吊具の移動に追従してカメラの向きを調節し、カメラの画像内の規定位置に鋼材の把持位置を表示するようにしておくならば、鋼材の把持位置近傍の識別表示を鋼材把持の際に容易に読み取ることができる。また、吊具が鋼材を解放した際に、その下方の鋼材の識別表示を読み取ることで鋼材の移動先の位置を確認できるので、移動先の位置を間違えることがない。
また、吊り上げる鋼材の枚数に応じて吊具を下降させた場合に規定枚数の鋼材の識別表示を確認することで、吊り上げる鋼材の枚数を誤認することなく確実な吊り上げが可能となり、規定枚数の鋼材の搬送ができる。

以下に本発明に係る鋼材（スラブ）の管理方法及び管理システムの最良の形態について説明するが、本発明方法及びシステムは以下の最良の形態に制限されるものではない。
本実施の形態は図１０に示す先に説明したスラブヤードに適用されるものである。図１０に示すスラブヤード（鋼材の管理保管場所）１００において、クレーン装置（搬送装置）１０５は、詳細には図１に示すように、スラブヤード１００の地盤１に並列された複数の支柱２に架設されたガータ３が先に説明したテーブルローラー１０３、１０４に対して直角方向に設けられ、左右の対になるガータ３、３に架け渡される形で主クラブ５を備えた平面視矩形枠状の走行フレーム６が設けられ、この走行フレーム６は複数の車輪７を介してガータ３、３に沿って水平走行できるように構成されている。前記ガータ３、３は先に説明したテーブルローラー１０３、１０４に対して直角方向に向けられているので、走行フレーム６はスラブヤード１００においてテーブルローラー１０３、１０４に対して直角方向に移動自在に設けられている。

前記走行フレーム６の上には、走行フレーム６に沿って移動自在に車輪８を有する横行台車９が設けられている。この横行台車９は走行フレーム６上を一方のガータ３側から他方のガータ３側に、即ち図１の左右方向に移動自在に設けられている。横行台車９の下方にはワイヤなどの吊下部材１０により吊具１１が吊り下げられ、横行台車９に設けられた図示略の巻上装置により吊下部材１０を介して吊具１１を上下移動できるように構成されている。
前記吊具１１は図１に示す左右一対の把持爪１２、１２とそれらを取り付けた掌部１３を有し、更に図１では略されているが図１の紙面直角方向にも先の把持爪に対応する把持爪と掌部を有し、地盤１上に積み重ねられている鋼材（スラブ）１５、１６、１７、１８をその両側から挟み込むように把持できるように構成されている。前記スラブ１５〜１８は、いずれも平面視長方形状の板状体であり、図１ではその長手方向を左右に向けて（走行フレーム６に平行に）地盤１上に平積みされている。

前記走行フレーム６の下部側であって一方のガータ３に近い部位には、クレーン装置１０５の運転室２０が走行フレーム６の下側に吊り下げられる形で設置され、この運転室２０には望遠機能を具備するカメラ（撮影装置）２１が架台２２に支持されて左右方向と上下方向に首振り自在に設置されている。前記運転室２０は図１の紙面に垂直な方向に延在するように形成されていて、吊具１１によりスラブ１５〜１８のいずれかを把持した際に運転室２０に設置したカメラ２１がスラブ１５〜１８の側面側中央部に形成されている識別表示２２を斜め方向から視覚できるように構成されている。
次に、運転室２０には前記横行台車９の走行制御装置と走行フレーム６の走行制御装置と吊具１１の巻き上げ上下位置制御装置と前記カメラ２１の上下左右位置制御装置及び望遠ズーム制御装置とが設けられ、更にこれらの制御装置から、横行台車９の横行信号に合致した横行位置を把握し、吊具１１の巻き上げ上下信号から吊具１１の上下位置を把握し、吊具１１がスラブを把持開始した信号を吊具１１に付設されているロードセルからの信号として把握し、吊具１１がスラブの把持を解除した信号を吊具１１に付設されているロードセルからの信号として把握し、以下に説明する制御を行うことができる制御装置（制御コントローラ）２５が運転室２０に接続される形態で設けられている。

前記制御装置２５は、前記台車９の横行位置を検出し、吊具１１の上下位置を検出し、それらの位置に合わせてカメラ２１の左右向きと上下首振り角度とズーム倍率を制御して把持爪１２、１２間に位置しているスラブ１５〜１８の識別表示１５ａ〜１８ａをカメラ２１の視野角内の所定の位置に所定の大きさに撮影できるようにカメラ２１を制御する機能を有する。そして制御装置２５は吊具１１の把持爪１２、１２が必要枚数のスラブを把持した場合に把持爪１２、１２の先端部が把持したスラブの識別表示を把握する機能を有している。
ここで例えば図１に示す場合、吊具１１の把持爪１２、１２は上から２枚のスラブ１８、１７を把持し搬送する状態であるので、把持爪１２、１２がスラブ１８、１７を把持したロード信号を制御装置２５が検知すると、制御装置２５は把持爪１２、１２の先端部間に位置しているスラブ１７の識別表示１７ａをカメラ１に撮影させ、制御装置２５は吊具１１で把持し移動するスラブがスラブ１８、１７であることを把握し確認できるようになっている。
また、図１に示す状態が仮に、把持爪１２、１２により把持して搬送してきたスラブ１８、１７をスラブ１６の上に載置する状態であるならば、制御装置２５は把持爪１２、１２による把持解除のオフロード信号を検知して把持爪１２、１２の下に存在しているスラブ１６の識別表示１６ａをカメラ２１に撮影させ、制御装置２５は吊具１１で把持し搬送してきたスラブ１８、１７をスラブ１６の上に載置したことを把握し確認できるようになっている。

以下に本実施形態の制御装置２５が有する機能についてスラブ（鋼材）の種々の搬送パターンに場合を分けて説明する。
図２は８枚のスラブの積み上げ山から３枚のスラブを吊り上げ搬送し、この３枚のスラブを他の場所に設置されている３枚の他のスラブの積み上げ山の上に移動させる場合の例について説明するための図である。また、この搬送パターンの場合のフローチャートを図３、図４に示す。なお、図３と図４に示すフローチャートにおいては吊具１１をトングと記載している。
スラブヤード１００において搬送装置１０５には目的のスラブの積み上げ山の位置情報がスラブヤード司令所のマスター制御装置（上位計算機）から伝えられ、これにより走行フレーム６がガータ３、３に沿って移動しながら目的のスラブの上に移動したならば横行台車９が吊具１１を引き上げた状態のまま走行フレーム６上を移動して吊具１１がスラブの真上に来たならば横行台車９は停止し、スラブ掴み作業に移行する（ステップＳ１）。この作業に移行する前にカメラ２１は吊具１１の水平位置をトレースして吊具１１の位置を撮影している。また、スラブヤード司令所のマスター制御装置にはスラブヤード１００に設置管理されている全てのスラブの位置情報と積み上げ山の枚数情報などのデータがトラッキング情報として記録されている。例えば、スラブヤード１００に７００の積み上げ山が存在しているとすると、トラッキング情報とは、数百の積み上げ山の各位置情報と、各積み上げ山のどの段にどのスラブが積まれているのかの位置情報である。

先の状態から吊具１１を下降させる（ステップＳ２）と、運転室２０に設置されているカメラ２１が吊具１１の上下位置をトレースするように上下首振り移動する。この間に制御装置２５には司令所の上位計算機（コンピュータ）から該当するスラブ積み上げ山の積み上げ情報が伝達される（ステップＳ４）。この例では図２の符号３１〜３８に示すように８段積みの積み上げ山の上から３枚のスラブ３１〜３３を掴むケースとして説明する。また、スラブ３１にはその側面中央部に識別表示として０００１が、スラブ３２にはその側面中央部に識別表示（ＩＤ）として０００２が、以下同様にスラブ３３には識別表示として０００３が、スラブ３４には識別表示として０００４が、スラブ３５には識別表示として０００５が、スラブ３６には識別表示として０００６が、スラブ３７には識別表示として０００７が、スラブ３８には識別表示として０００８が印刷あるいは刻印等の手法で付与されている。
吊具１１はその把持爪１２、１２の先端がスラブ３１、３２を通過してスラブ３３に達するまで移動する。この間に制御装置２５は把持爪１２、１２の先端がスラブ３１を通過する間にスラブ３１の識別表示０００１を画像読み取りして記憶し、把持爪１２、１２の先端がスラブ３２を通過する間にスラブ３２の識別表示０００２を画像読み取りして記憶し、同様にしてスラブ３３の識別表示０００３をトラッキング情報として記憶する。（ステップＳ５）前記スラブ３１〜３８が例えば連続鋳造機から取り出されてスラブヤード１００に搬送されてきて間もなくの場合には数１００℃の温度であるので、これらスラブの近くにカメラ２１を設けると、カメラ２１を熱で傷めるおそれがあるが、カメラ２１を運転室２０に設置しておくならば、カメラ２１がスラブからの放射熱で損傷するおそれはない。

前記の処理によって制御装置２５は把持爪１２、１２が把持することが可能なスラブ３１〜３３を確認するので、司令所のマスター制御装置の管理情報と比較し、先のトラッキング情報が正しいか、違っているか比較確認する。（ステップＳ６）この比較により両情報が異なっていれば、作業を中止して作業員が直接吊具１１の位置でのスラブ３１〜３３の確認を行う。（ステップ７）
前記ステップＳ６の比較により情報が正しければ、制御装置２５が吊具１１の把持爪１２、１２により３本のスラブ３１〜３３を把持する。（ステップＳ８）ここで更に把持爪１２、１２が把持したスラブ３１〜３３を再度カメラ２１にて撮影し、吊具１１が把持したスラブ３１〜３３の確認を行った（ステップＳ９）後、司令所のマスター制御装置から与えられる移動命令におけるスラブの種類と合致するか否か、確認する。（ステップＳ１０）前記ステップＳ８、Ｓ９における把持動作の確認は吊具１１に備えられているロードセルによる加重計測により制御装置２５が把握できる。
ここで先の確認の結果、相違があれば、吊具１１が把持したスラブ本数を間違えたことになるので、再度ステップＳ８に戻ってスラブ３１〜３３の把持作業を繰り返す。
ステップＳ１０の確認の結果、情報が正しければ、移動対象スラブの情報が正しいことを確認することができたので、搬送作業に移行する。

搬送作業においては、司令所のマスター制御装置の管理情報に基づいて、目的の位置までクレーン装置（搬送装置）１０５を移動させて図２に示すように目的のスラブ積み上げ山の上まで移動したならば、図４に示すステップに従いスラブ卸し作業を行う。ここでは図２に示すようにスラブ４１（識別表示００１１）、４２（識別表示００１２）、４３（識別表示００１３）の積み上げ山の上にスラブ３１〜３３を積み上げるものとして説明する。
まず、吊具１１の巻き下げ作業を行い（図４のステップＳ１５）、吊具１１にて把持しているスラブ３１〜３３を目的のスラブ積み上げ山の上に降ろし、把持爪１２、１２による把持力を解除する。（ステップＳ１６）把持力の解除は吊具１１に設けられているロードセルによる信号を受けて制御装置２５が把握できる。ここで制御装置２５が司令所のマスター制御装置の管理情報に基づき目的のスラブ積み上げ山の最上段のスラブの識別表示を確認する。（ステップＳ１７）

続いて制御装置２５は、カメラ２１を吊具１１の上下移動に合わせて移動させ、把持爪１２、１２の下方に位置している、スラブ４１の識別表示を確認し（ステップＳ１８）、目的のスラブ積み上げ山のスラブ情報と比較して合致するか否か比較し（ステップＳ１９）、この結果不一致であれば、作業を中止して作業員が直接吊具１１の位置でのスラブ４１〜４３の確認を行い、必要ならば司令所のマスター制御装置の管理情報の修正を行う。（ステップ２０）
確認の結果、司令所のマスター制御装置の管理情報と合致していれば、スラブの移動完了と見て、スラブ３１〜３３がスラブ４１〜４３の上に載置されたように司令所のマスター制御装置の管理情報を書き換えて作業完了とする。なお、目的の移動先に１枚もスラブが積み上がっていない場合にも卸し山が確認できるようにしておくことが望ましい。例えば、山の最下段に不要になったスラブを番地管理用に敷設しておけば、このスラブに記載されている識別表示を確認することで移動先の卸し山であることが確認可能となる。

以上のステップに基づき、スラブの移動と設置を行うならば、吊具１１によりスラブを把持したことを確実に制御装置２５が把握し、規定本数のスラブを確実に目的のスラブ積み上げ山の上に確実に降ろして積み上げたことを把握確認することができる。従ってクレーン作業者やオペレータのミスにより、違ったスラブを目的と違う位置に搬送したり、積み上げたりすることが無くなる効果がある。また、ステップＳ５、Ｓ６、Ｓ７においてスラブ確認を行うので、違うスラブを把持してしまうことが無くなる。次に、ステップＳ９、Ｓ１０、Ｓ１１において把持したスラブの確認を再度行うので、把持作業のミスにより異なるスラブを把持することも無くなる。続いてステップＳ１８、Ｓ１９においてスラブを降ろすべきスラブの積み上げ山の確認を行うので、目的と異なる場所にスラブを載置してしまうことが無くなる。また、以上の各作業において把持するスラブに加えて載置するべきスラブの確認も行うので、仮に他の作業において作業ミスにより予定の位置ではない位置にスラブが存在していたとして、位置を間違えているスラブを発見し、修正作業に移り、マスター制御装置の管理情報の修正を行うことができる効果がある。

次に、クレーン装置１０５によりスラブを移動させる場合、目的の積み上げ山ではない他の積み上げ山に載せてしまった場合について以下に説明する。
先に図２と図３を基に説明した如く３枚のスラブ３１〜３３を図５に示すように移動する。この場合に図６に示す如くステップＳ１〜Ｓ１２において行う操作は先に図３を基に説明したステップＳ１〜Ｓ１２と同じとする。
スラブ３１〜３３を把持したクレーン装置１０５が何等かの理由により目的の場所に移動せずに他の場所のスラブの積み上げ山に移動してしまった場合、制御装置２５は吊具１１を下降させてその位置の他の積み上げ山の上にスラブ３１〜３３を降ろす。この状態を図５に示すが、本来はスラブ４１、４２、４３の積み上げ山の上にスラブ３１〜３３を降ろす予定のものが、他の積み上げ山の上のスラブ５１、５２、５３の上にスラブ３１〜３３を降ろしたと仮定する。この状態は、司令所のマスター制御装置の管理情報に基づいて目的の位置に移動するはずのクレーン装置１０５が操作者の運転ミスや移動情報の読み違い等により発生するか、司令所のマスター制御装置から間違った指令をクレーン装置１０５に与えてしまった場合に発生することが考えられる。

図６に示すステップＳ１〜Ｓ１２に基づいてスラブ３１〜３３を移動後、制御装置２５は図７に示すステップに基づいて吊具１１の動作を制御する。
図７に示すステップにおいては図４を元に先に説明したステップの場合と同様に制御装置２５がステップＳ１５〜Ｓ１９を行い、ステップＳ１９にてスラブ３３の下に位置するスラブ５１が司令所のマスター制御装置の管理情報に基づく目的のスラブ４１ではないことを認識すると、制御装置２５は司令所のマスター制御装置の管理情報から近隣の積み上げ山の最上段のスラブの識別表示を再度検索し、本来積み上げるスラブに該当する積み上げ山を見つけ出し（ステップＳ２２）、この積み上げ山にクレーン装置１０５が移動するように司令所のマスター制御装置の管理情報を変更し（ステップＳ２３）、クレーン装置１０５に該当箇所への移動を指令する。（ステップＳ２４）

目的の場所にクレーン装置１０５が移動したならば、再度ステップＳ１５に戻り、スラブ３１〜３３を図５に示すように目的のスラブスラブ４１、４２、４３の積み上げ山の上にスラブ３１〜３３を吊り降ろして載置することで正確なスラブ３１〜３３の移動作業を完了することができる。
なお、ステップＳ２２において制御装置２５が司令所のマスター制御装置の管理情報から近隣の積み上げ山の最上段のスラブの識別表示を再度検索し、本来積み上げるスラブに該当する積み上げ山を見つけ出すことができなかった場合、作業を中止して作業員がスラブの現品をチェックする。（ステップＳ２５）

次に、クレーン装置１０５によりスラブを移動させる場合、目的のスラブ３１〜３３ではなく、間違ってスラブ３１、３２を移動させてしまった場合について図８、図９を利用して説明する。
このケースの場合、図９に示すように、ステップＳ１〜Ｓ１０を行う状態については先に説明した図３、図６の場合と同様に各ステップを行う。図９のステップＳ１０において、不一致の場合に図３、図６の場合はステップＳ１１において吊具１１によるスラブ３１〜３３の掴み直しを行っていたが、図８、図９に示す場合は、何等かの原因により作業がそのまま続行されてスラブ３１、３２が移動され（ステップＳ２５）、そのまま移動が完了される。（ステップＳ２７）この場合は、ステップＳ９において吊具１１が掴んだスラブがスラブ３１〜３３ではなくスラブ３１、３２であったが、作業が続行されてしまう場合に相当する。

このような場合は、スラブ３１、３２の移動が完了した後、再度制御装置２５がクレーン装置１０５の移動命令を発行する（ステップＳ２８）。
より具体的には、先のステップＳ１０において検知していたスラブの間違い情報に基づき、司令所のマスター制御装置の管理情報についてトラッキング情報としてスラブ３１、３２を元の位置のスラブの積み上げ山に戻すように再度命令を発行することになる。（ステップＳ２８）

この指令に基づいて元の位置のスラブの積み上げ山の最上段のスラブ３３上に再度スラブ３２、３１が積み上げられた後、再度先に説明したステップＳ１に戻ることで、再度スラブ３１〜３３の掴み直しを行ってスラブ３１〜３３の移動を繰り返し行えばよい。
以上の動作により、スラブ３１、３２を仮に間違って他のスラブ積み上げ山に移動完了させてしまった場合であっても、元の位置に戻した後、再度正規のスラブ３１〜３３を掴み直して正規の位置に移動させることで、正規の移動作業を完了することができる。
また、この移動作業中に司令所のマスター制御装置の管理情報のトラッキング情報は逐一修正されているので、誤送した間であってもスラブ３１、３２がどこに位置しているか把握しながら位置修正作業を行っていることとなり、誤送したスラブが行方不明となるおそれがない。

以上説明の方法によりスラブ３１〜３３の移動を行えば、何等かの原因により吊具１１で枚数の異なるスラブを移動させてしまった後であっても、確実にスラブの位置を修正し、再度規定の位置に規定枚数のスラブを移動することができる。

ところで、先の実施形態においては３枚のスラブを搬送する場合に限って説明したが、スラブの搬送枚数は１枚〜４枚程度の場合もあり得る。しかし、通常の吊具１１が吊下移動できるスラブ数はスラブの重量と吊具１１の規模により数枚程度が限度であるので、それ以上の数のスラブを搬送する場合は、２〜３回に分けて搬送すればよい。
また、搬送形態として、８枚積み上げられているスラブの途中のものを数枚抜き取り搬送する場合もあるので、その場合は、移動が必要なスラブを最上段に残すようにして移動の必要がないスラブを積み上げ山から吊り上げて一端別の場所に移動して仮置きし、本来移動が必要なスラブを吊り上げ移動させ、その後に仮置きしておいたスラブを元の積み上げ山の位置に戻す操作を行えばよい。これらの操作においても、前述の制御装置２５を用いて吊具１１を制御しながら、先に説明したステップを組み合わせることで正確に搬送することができる。
更に、各スラブにおける識別表示の形成位置は、先の形態の如くスラブの側面中央部に限らない。積み重ねたスラブにおいてカメラ２１で認識可能な位置であれば任意の位置でよい。また、カメラ２１を設ける位置についても運転室２０のどの位置でも良く、また、運転室２０ではなく、運転室２０の近傍の走行フレーム６の一部でもスラブの識別表示を認識できる位置でスラブの熱に影響を受けない位置であれば良い。

図１は本発明の管理方法の実施形態において吊具により３枚のスラブを把持して移動する場合に使用するクレーン装置とスラブとカメラの一例を示す構成図。 図２は同形態において吊具により３枚のスラブを把持して移動する状態を示す説明図。 図３は同形態において吊具により３枚のスラブを把持して確認するまでのステップ毎のフローチャート。 図４は同形態において吊具により３枚のスラブを移動させて設置するまでのステップ毎のフローチャート。 図５は同形態において吊具により３枚のスラブを間違った場所に移動させた状態を示す説明図。 図６は同形態において吊具により３枚のスラブを間違った場所に移動させた場合にスラブを把持して確認するまでのステップ毎のフローチャート。 図７は同形態において吊具により３枚のスラブを間違った場所に移動させた場合にスラブを移動して設置するまでのステップ毎のフローチャート。 図８は同形態において吊具により３枚のスラブを把持して移動する際に間違って２枚のスラブを移動させた状態を示す説明図。 図９は同形態において吊具により３枚のスラブを把持して移動する際に間違って２枚のスラブを移動させた場合にスラブの再移動命令を出すまでのステップ毎のフローチャート。 図１０は一般的なスラブヤードの構成図。

符号の説明

６ 走行フレーム、
９ 横行台車、
１１ 吊具、
１２ 把持爪、
１５〜１８ スラブ、
２０ 運転席、
２１ カメラ（撮影装置）、
２５ 制御装置、
３１〜３８ スラブ、
１００ スラブヤード（管理保管場所）、
１０５ クレーン装置（搬送装置）、

Claims (8)

1. 鋼材が複数本の単位で積み重ねられた積み上げ山または単独の鋼材が管理保管場所に複数整列配置され、前記管理保管場所において吊具を具備する搬送装置により前記鋼材を別の場所か別の場所の積み上げ山上に移動させて載置するか積み上げるか並べ替えながら鋼材を管理する方法において、
   前記管理保管場所に載置されている各鋼材において前記吊具によって把持される部分周りに各鋼材に固有の識別表示を付しておき、前記搬送装置の吊具で鋼材を把持した際に前記搬送装置に備えた読取装置により自動的に吊具近傍の鋼材の識別表示を自動検知して前記読取装置に接続された制御装置に認識して把握するとともに、前記把持した鋼材を搬送して他の鋼材の上に設置した際、該他の鋼材の識別表示を読み取ることにより該搬送した鋼材の移動先を自動認識し、これらの認識結果に基づいて鋼材の管理を行うことを特徴とする鋼材の管理方法。
2. 前記搬送装置の吊具から離れた部分に認識装置として望遠撮影可能なカメラを設置し、前記吊具による鋼材の把持作業毎に把持した鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記鋼材の識別表示を自動的に読み取り把握するとともに、前記吊具により搬送した鋼材の他の鋼材上への設置作業毎に他の鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記他の鋼材の識別表示を自動的に読み取ることで搬送した鋼材の移動先の自動認識を行うことを特徴とする請求項１に記載の鋼材の管理方法。
3. 前記移動装置の吊具の上下移動及び横行を基に、前記カメラの首振り操作を行い、前記吊具による前記鋼材の把持位置が常に前記カメラの画像内の規定位置にあるように撮影し、前記吊具が前記鋼材を掴んだ時点において前記吊具近傍の前記鋼材の識別表示を読み取り、前記鋼材を前記吊具が解放した際に前記解放した鋼材の下方に位置する他の鋼材の識別表示を読み取り、前記鋼材の移動先の位置を自動認識することを特徴とする請求項１または２に記載の鋼材の管理方法。
4. 複数枚積み上げた鋼材のうち、吊り上げる枚数に対応した鋼材を吊具で挟持するために、前記吊具を鋼材に向けて下降させ、前記吊具の先端部が通過した鋼材の識別表示を前記カメラで読み取り、前記吊具が把持するべき全ての鋼材の識別表示を把握し確認してから前記吊具により必要枚数の鋼材を把持することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋼材の管理方法。
5. 鋼材が複数本の単位で積み重ねられた積み上げ山または単独の鋼材が管理保管場所に複数整列配置され、前記管理保管場所において吊具を具備する搬送装置により前記鋼材を別の場所か別の場所の積み上げ山上に移動させて載置するか積み上げるか並べ替えながら鋼材を管理するシステムにおいて、
   前記搬送装置に前記鋼材の吊具が設けられ、前記搬送装置の一部に前記吊具による鋼材の把持の際、鋼材に付されている識別表示を撮影するカメラが備えられ、前記カメラに該カメラが撮影した識別表示を認識する制御装置が接続され、この制御装置が、前記吊具により鋼材を把持した際に前記鋼材の識別表示を前記カメラにより自動検知して認識するとともに、前記搬送した鋼材を他の鋼材の上に設置した際に該他の鋼材の識別表示を前記カメラにより自動検知して認識し、これらの認識結果に基づいて鋼材の管理を行う機能を具備することを特徴とする鋼材の管理システム。
6. 前記制御装置に、前記吊具の上下位置及び左右位置を認識する機能と、前記吊具が鋼材を把持する際の位置情報を認識する機能と、前記カメラの上下向き及び左右向きを前記吊具の上下位置及び左右位置に応じて制御する機能と、前記吊具が前記鋼材を把持した際の位置情報に基づいて前記カメラにより前記鋼材の識別表示を自動的に認識する機能を具備してなることを特徴とする請求項５に記載の鋼材の管理システム。
7. 前記制御装置に、前記吊具による鋼材の把持作業の度に把持した鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記鋼材の識別表示を自動的に読み取り認識する機能を有するとともに、前記制御装置に、前記吊具により搬送した鋼材の他の鋼材上への設置作業の度に他の鋼材の識別表示に焦点を合わせて前記他の鋼材の識別表示を自動的に読み取ることで搬送した鋼材の移動先の自動認識を行う機能を有することを特徴とする請求項５または６に記載の鋼材の管理システム。
8. 複数枚積み上げた鋼材のうち、吊り上げる枚数に対応した鋼材を吊具で挟持するために、前記吊具を鋼材に向けて下降させ、前記吊具の先端部が通過した鋼材の識別表示を前記カメラで読み取り、前記吊具が把持するべき全ての鋼材の識別表示を把握し確認してから前記吊具により必要枚数の鋼材を把持する機能を制御装置に付加したことを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の鋼材の管理システム。
   
   
   

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