JP2007308975A - 鉄筋構造体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鉄筋を組み立てまたは配置して配筋するに当たり、鉄筋の割り付けを容易かつ迅速に行うことができる鉄筋構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】四本の主体構成部(99,99a,99b,99c)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部を隣り合う主体構成部の同じ側の端部で繋部(95)によりつなぎ、さらに各繋部(95)が主体構成部の並設方向において左右交互に位置する形状の基体(A9a)をつくり、基体(A9a)の各主体構成部を主体構成部と同方向における四箇所の曲げ箇所(i1,i2,i3,i4)で同方向へ曲げることにより、主体構成部で構成される四本の主体部(9,9a,9b,9c)を有し各主体部は繋部(95)でつながれて所要間隔をおいて並設された立体の鉄筋構造体をつくる。
【選択図】図２１

Description

本発明はコンクリート建造物の骨組みなどに使用される配筋を施工するための鉄筋構造体及びその製造方法に関するものである。更に詳しくは、複数の並設されたあばら筋などの主体部を有し、これを単一の鉄筋を曲げて形成することにより、溶接部のような均質につくる上での不安定な要素がなく、更に構造体そのものに自立性を付与して、配筋施工を容易かつ迅速にできるようにした鉄筋構造体及びその製造方法に関する。

各種のコンクリート建造物においては、骨組みとして鉄筋を適宜組み立てまたは配置して配筋が施工されている。配筋を施工するにあたっては、現在でも、例えばＵ字状やＬ字状に形成されたあばら筋などの鉄筋を所要間隔で配置し、これら鉄筋に横方向に複数の主筋を通し、鉄筋との交差部を番線で結束したり溶接したりして配筋する工法が主流となっている。
この一般的工法では、各鉄筋を所要間隔で配置するときに各鉄筋が安定しない。このため、各鉄筋が固定されるまでは、筋交いや突支棒などを使用したり、場合によっては作業者が一時的に直接支えるなどして各鉄筋を支える必要があり、それだけ多くの工程と多くの作業者が必要になる。

また、鉄筋の連結をスポット溶接などで行うと、鉄筋が一時的に高温に熱せられ、脆くなって強度が落ちてしまったり、溶接によって鉄筋に断面欠損が起こり強度が落ちる場合もある。このため、近年では番線による結束が奨励される傾向にある。
なお、配筋を施工するにあたっては、各部ですでに組み立てられた鉄筋の上に作業者が乗って歩いたりすることがあるが、結束のみにより各鉄筋を連結した場合、結束部が緩んで各鉄筋が倒れて間隔が変わってしまうなど、後で手直しが必要になることがあった。

そこで近年においては、施工時において各鉄筋を支える手間を省くために、鉄筋を間接的に自立させることができるようにした配筋方法が提案されている（特許文献１参照）。
特許文献１記載の配筋方法は、自身が自立性を有している配筋用支持金具を使用し、各種形状の鉄筋を配筋用支持金具に結束や溶接によって固定して施工部に自立させるようにして適宜配置し、主筋で連結して配筋するという工法である。

特開平８−１２０９３２号公報

特許文献１記載の配筋方法は、鉄筋を配筋用支持金具によって支持した状態で配筋ができるので、上記一般的工法に比べれば作業性は向上しており、熟練していない作業者でも少人数での施工が可能である。しかし、次のような課題もあった。

すなわち、使用する配筋用支持金具は所要形状の鉄筋を複数の連結筋で連結した構造であり、多数の溶接箇所がある。鉄筋を溶接すると、上記したように高温に熱せられた部分が脆くなり、荷重がかかると折れやすい。更には、溶接部に断面欠損などの不良が生じやすい問題もあって均質につくるには相当な熟練が必要であり、ロスが出やすく、このためコストが高くなっていた。

また、配筋用支持金具と鉄筋を固定する際、ひとつひとつ固定しなければならないので、鉄筋の割り付けについては従来と同様に手間がかかる。なお、番線による結束で固定した場合は、上記一般的工法と同様に作業者が乗って歩いたりすると、その重みで鉄筋が倒れたり間隔が乱れたりして、後で手直しが必要になるという問題は依然として残り、この点については改善ができない。

更に、配筋用支持金具は、構築された鉄筋の強度の観点からは本来必要なものではなく、いわば余分な鉄筋である。つまり、施工を多少容易にすることはできても、配筋用支持金具などを無駄に使用することになり、実用性には問題があった。

（本発明の目的）
本発明の目的は、鉄筋を組み立てまたは配置して配筋するに当たり、割り付けを容易かつ迅速に行うことができる鉄筋構造体及びその製造方法を提供することである。

本発明の他の目的は、溶接部のような鉄筋構造体を均質につくる上での不安定な要素がなく、その分だけ均質につくりやすく、強度が安定しており、更には製造コストも安価な鉄筋構造体及びその製造方法を提供することである。

本発明の他の目的は、鉄筋構造体と主筋を結束によって連結した場合に、作業者が乗って歩いたりしても、その重みで鉄筋が倒れたり間隔が乱れたりしにくく、後で手直しが必要になることが少なくなるようにした鉄筋構造体及びその製造方法を提供することである。

本発明の更に他の目的は、施工に当たり従来のものと相違して支持具などを不要にし、鉄筋を更に容易かつ迅速に配筋することができるとともに、強度の観点からは余分な鉄筋を施工する必要がないようにした鉄筋構造体及びその製造方法を提供することである。

上記課題を解決するために本発明が講じた手段は次のとおりである。

本発明は、単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部を一方側の端部で繋部によりつないだ形状の基体をつくり、該基体の各主体構成部を該主体構成部と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより得られうる、上記主体構成部で構成される二本の主体部を有し該各主体部は上記繋部でつながれて所要間隔をおいて並設された立体構造を有する、鉄筋構造体である。

本発明は、単一の鉄筋を曲げて、三本以上の主体構成部を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部が隣り合う主体構成部の同じ側の端部で繋部によりつながれ、さらに該各繋部が主体構成部の並設方向において左右交互に位置する形状の基体をつくり、該基体の各主体構成部を主体構成部と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより得られうる、上記主体構成部で構成される複数の主体部を有し該各主体部は上記繋部でつながれて所要間隔をおいて並設された立体構造を有する、鉄筋構造体である。

本発明に係る鉄筋構造体は、少なくとも使用時の姿勢で自立性を有する構造とするのがより好ましい。

本発明は、単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部を一方側の端部で繋部によりつないだ形状につくられた、鉄筋構造体をつくるための基体である。

本発明は、単一の鉄筋を曲げて、三本以上の主体構成部を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部を隣り合う主体構成部の同じ側の端部で繋部によりつながれ、さらに該各繋部が主体構成部の並設方向において左右交互に位置する形状につくられた、鉄筋構造体をつくるための基体である。

本発明は、単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部を一方側の端部で繋部によりつないだ形状の基体をつくり、該基体の各主体構成部を該主体構成部と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより、上記主体構成部で構成される二本の主体部を有し該各主体部は上記繋部でつながれて所要間隔をおいて並設された立体の構造体をつくる、鉄筋構造体の製造方法である。

本発明は、単一の鉄筋を曲げて、三本以上の主体構成部を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部を隣り合う主体構成部の同じ側の端部で繋部によりつなぎ、さらに該各繋部が主体構成部の並設方向において左右交互に位置する形状の基体をつくり、該基体の各主体構成部を該主体構成部と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより、上記主体構成部で構成される複数の主体部を有し該各主体部は上記繋部でつながれて所要間隔をおいて並設された立体の構造体をつくる、鉄筋構造体の製造方法である。

本明細書及び特許請求の範囲で使用している「主体部」の用語は、例えば、あばら筋やはかま筋のように主筋に沿って所要間隔で配筋される鉄筋を総称するものとして使用している。
また、同じく「同一平面」の用語は、厳密な意味での同一平面だけでなく、多少の角度のずれや歪みなどを含む「本質的に同一の平面」をも含む意味で使用している。

主体部の数は、例えば２であるが、３または４以上になる場合もある。主体部は、例えば直線的な縦筋、横筋、斜筋または曲筋などで構成され、その形状はコ字状（Ｕ字状）、ロ字状、Ｌ字状、ジグザグ状（いなずま状）などであるが、これらに限定するものではなく、施工部の各種条件に合わせて適宜の形状を使用することができる。また、一つの鉄筋構造体で、各主体部の形状は同じであってもよいし、異なっていてもよい。更には、各主体部は互いに平行であってもよいし、平行でなくてもよい。

繋部の数は、例えば１であるが、主体部の数に応じて２または３以上になる場合もある。主体部と繋部の境界の折れ曲がり角度は、例えば直角であるが、鋭角または鈍角でもよく、更にはその部分が角（かど）でなく湾曲して形成されていてもよい。繋部が複数ある場合は、各繋部が互いに平行であってもよいし、平行でなくてもよい。

また、各主体部の間隔を決める繋部の長さは特に限定されるものではなく、使用箇所などによって適宜設定されるものである。
単一の鉄筋とは、複数本を見かけ上で単一になるようにまとめたものも含む。なお、鉄筋は他の金属（合金を含む）で代替することもできる。

（作用）
本発明に係る鉄筋構造体の作用を説明する。なお、ここでは本発明の各構成要件のそれぞれに、後述する実施の形態において各部に付与した符号（便宜上、鉄筋構造体A1,A9に関する符号）を対応させて付与し説明するが、この符号の付与は、あくまで説明の理解を容易にするためであって各構成要件の上記各部への限定を意味するものではない。

まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部(19,19a)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(19,19a)を一方側の端部で繋部(13)によりつないで基体(A1a)をつくる。また、主体構成部が三本以上である場合は、各主体構成部(99,99a,99b,99c)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(99,99a,99b,99c)が隣り合う主体構成部(99,99a)(99a,99b)(99b,99c)の同じ側の端部で繋部(95)によりつながれ、さらに該各繋部(95)が主体構成部(99,99a,99b,99c)の並設方向において（または、並設方向に向けて）左右交互に位置する形状の基体(A9a)をつくる。このようにしてつくられた基体(A1a,A9a)は、例えばコ字状またはコ字状のものを繋部でつなぎ連設した構造を有している。

そして、基体(A1a,A9a)の各主体構成部を主体構成部と同方向における一または複数の所要の箇所で曲げることにより各主体構成部と繋部が同一平面上にあるようにして立体構造をつくる。曲げる方向は、つくる鉄筋構造体の種類によって各曲げ箇所において適宜決められており、同方向または異なる方向へ曲げられる。
また、各主体構成部における曲げ箇所は、通常は主体構成部と同方向において同じ箇所であるが、これに限定するものではなく、異なる箇所でもよい。さらに、曲げ加工は、各主体構成部における曲げ箇所を同時に行ってもよいし、順番に行ってもよい。

これによって、主体構成部(19,19a)(99,99a,99b,99c)で構成される複数の主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)を有し、各主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)は繋部(13)(95)でつながれて所要間隔をおいて並設されている立体の構造体をつくることができる。
また、このように、主体構成部の数が異なり、その長さも異なる複数種の基体をあらかじめつくっておき、これらを必要に応じて上記のように曲げ加工することにより、種々の鉄筋構造体をつくることができる。

上記のようにしてつくられた鉄筋構造体(A1)(A9)は、所要形状の複数の主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)を繋部(13)(95)でつないだ構造で、しかも各主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)と繋部(13)(95)は単一の鉄筋を折り曲げることにより形成されている。つまり、従来の支持具のように溶接部のような均質につくる上での不安定な要素がないので、その分だけ均質につくりやすく、強度も安定している。
また、鉄筋構造体(A1)(A9)は、いわば線材細工のように立体的につくられたものであり、自立性を有する。自立する姿勢（どの部分が下になるかなど）は、形状によって様々である。

配筋を施工するにあたっては、まず複数用意した鉄筋構造体(A1)(A9)を、各主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)が一定間隔となるように施工部に並設する。各鉄筋構造体(A1)(A9)は自立性を有しているので、例えば筋交いや突支棒を使用したり、作業者が支えなくても倒れることはなく、置かれたときの姿勢を維持することができる。
そして、各鉄筋構造体(A1)(A9)に主筋(100)を通し、交差した部分を番線で結束していく。

これによれば、一度に多数の鉄筋構造体(A1)(A9)を置いて位置を決めることができ、その作業の後で、主筋(100)を通し番線で結束する固定（定着）作業を分けて行うことができる。これにより、一人の作業者でも容易迅速に作業ができる。
また、各主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)の間隔は繋部(13)(95)であらかじめ決められているので、この間隔を必要な間隔に設定しておけば、鉄筋構造体(A1)(A9)を並べていくだけで各主体部(1,1a)(9,9a,9b,9c)の間隔が決まり、割り付け作業が迅速かつ正確にできる。

（ａ）本発明によれば、各主体部は繋部で間隔が決まっており、主体部の割り付けは鉄筋構造体自体の間隔の設定だけでよいので、容易かつ迅速な割り付けが可能であり、短期間で配筋ができる鉄筋構造体及びその製造方法を提供することができる。

（ｂ）鉄筋構造体は、単一の鉄筋を曲げることでつくられているので、従来のもののように、溶接部のような均質につくる上での不安定な要素がなく、その分だけ均質につくりやすい。従って、強度も安定しており、製造コストも安価になる。また、従来のものと相違して、強度の観点からは余分な鉄筋を施工する無駄がない鉄筋構造体及びその製造方法を提供することができる。

（ｃ）配筋したときに、もともと間隔が繋部で固定された主体部が多く配筋されることになるので、鉄筋構造体と主筋を結束によって連結した場合に、作業者が乗って歩いたりしても、その重みで鉄筋が倒れたり間隔が乱れたりすることが防止または低減され、後で手直しが必要になることが少なくなるか、または防止できる鉄筋構造体及びその製造方法を提供することができる。

（ｄ）少なくとも使用時の姿勢で自立性を有しているものは、施工に当たって鉄筋を支えるための突支棒や筋交いが不要であり、作業者が支える必要もないので、更に容易かつ迅速に配筋をすることができる鉄筋構造体及びその製造方法を提供することができる。

本発明を図に示した実施例に基づき詳細に説明する。

図１は本発明に係る鉄筋構造体の第１実施例を示す斜視図、
図２は鉄筋構造体の第１実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ１は、所要長さの単一の鉄筋（本実施の形態では異形筋）を折り曲げて立体的につくられている。鉄筋構造体Ａ１は、それぞれ横筋１０、縦筋１１、１２からなる主体部１、１ａを有している。主体部１、１ａは、後で説明する基体Ａ１ａの主体構成部１９、１９ａをそれぞれ二か箇所で曲げて形成される。主体部１、１ａは所要間隔（規格で決められている間隔）をおいて平行に設けられ、一方側の各縦筋１１の先端が横筋である繋部１３でつながっている構造である。他方側の各縦筋１２の先端は切断部となっている。

縦筋１１、１２は平行であり、縦筋１１、１２と横筋１０は直角を成し、また縦筋１１、１２と繋部１３、横筋１０と繋部１３もそれぞれ直角を成している。縦筋１１と縦筋１２はほぼ同じ長さに設定されている。
なお、本実施例１及び後述する実施例２〜１０の各実施例の説明において、「平行」及び「直角」の用語は、厳密な意味での「平行」及び「直角」の他、多少角度がずれたもの、すなわち「本質的に平行」及び「本質的に直角」も含む意味で使用している。

鉄筋構造体Ａ１は、上記構造により自立性を有し、少なくとも使用時の姿勢を含む六方の全方向を下にして自立することができる。また、鉄筋構造体Ａ１は、溶接部のような均質につくる上での不安定な要素がなく、単に鉄筋を曲げてつくってあるので均質につくりやすい。よって、強度は安定しており、製造コストも安価にできる。

（鉄筋構造体Ａ１の製造方法）
次に、主に図２を参照し鉄筋構造体Ａ１の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部１９、１９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部１９、１９ａを一方側の端部で主体構成部１９、１９ａとは直角になるように曲げた繋部１３でつないだ形状の基体Ａ１ａをつくる。基体Ａ１ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ１ａの主体構成部１９、１９ａを主体構成部１９、１９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ａ１、ａ２で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部１９、１９ａにおける二箇所の曲げ箇所ａ１の位置は、主体構成部１９、１９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、二箇所の曲げ箇所ａ２の位置も、主体構成部１９、１９ａに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ａ１、ａ２で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向であり、角度はそれぞれ直角である。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ａ１を同時に行うようにし、その後二箇所の曲げ箇所ａ２を同時に行うようにしている。これによって、主体構成部１９、１９ａが主体部１、１ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ１をつくることができる。

なお、基体Ａ１ａを示す図２には、鉄筋構造体Ａ１に組み上げたときの各部の符号に対応させて括弧付き符号を付して示している。これについては、後述する各実施例２〜１０に関連する基体を示す各図（図６、図８、図１０、図１２、図１４、図１６、図１８、図２１、図２３）においても同様である。

（作用）
図３は図１に示す鉄筋構造体を使用した溝の施工状態を示す断面説明図、
図４は図１に示す鉄筋構造体を使用した配筋方法を示す斜視説明図である。

本例では、鉄筋構造体Ａ１を使用して溝を施工する場合を例にとり鉄筋構造体Ａ１の作用及び配筋方法を説明する。

地面に溝開口部Ｄ１を形成する。溝開口部Ｄ１の底面上にあらかじめ必要な数だけ用意した鉄筋構造体Ａ１を並べる。鉄筋構造体Ａ１は、図４に示すように各鉄筋構造体Ａ１を横筋１０が下になるようにして一定間隔で並べ、各主体部１、１ａ、１，１ａ・・・が等間隔になるように載置される。

各鉄筋構造体Ａ１はそれぞれ自立性を有しているので、例えば筋交いや突支棒を使用したり作業者が支えなくても倒れることはなく、置かれたときの姿勢を維持することができる。また、鉄筋構造体Ａ１を上記のように並べていくだけで各主体部１、１ａの間隔が規格通りに決まり、割り付け作業が迅速かつ正確にできる。

このように本発明に係る鉄筋構造体Ａ１を使用すれば、一度に多数の鉄筋構造体Ａ１を置いて位置を決めることができ、その作業の後で、更に主筋１００を通し番線で結束する固定作業を分けて行うことができる。これにより、作業者が一人あるいは少人数でも容易迅速に作業ができる。

そして、複数の主筋１００を各鉄筋構造体Ａ１の横筋１０、縦筋１１、１２の内側の所要箇所に互いに平行になるように配する。各鉄筋構造体Ａ１の高さは、溝開口部Ｄ１の底面との間にブロックを入れるなどして調節する。
そして、各主筋１００と主体部１、１ａとの交差部を番線（図示省略）で結束する。なお、各鉄筋の番線での結束は、後述する各実施例２ないし１０においても同様に行われる。

また、主体部１、１ａの間隔は、繋部１３でほぼ固定されているので、結束後に作業者が上を歩いたような場合でも、従来と比較して主体部１、１ａが倒れたり乱れたりすることを大幅に軽減でき、後で手直しが必要になることが少なくなる。

最後に、配筋された各鉄筋構造体Ａ１、各主筋１００を骨組みとして、型枠（図示省略）をつくり、更にコンクリートＣを打って固化させ、溝Ｄを施工する。

図５は本発明に係る鉄筋構造体の第２実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図、
図６は鉄筋構造体の第２実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ２は、それぞれ横筋２０と縦筋２１からなり、互いに平行に設けられたほぼＬ型の主体部２、２ａを有し、各縦筋２１の一端側が繋部２２でつながれた構造である。主体部２、２ａは、後述する主体構成部２９、２９ａを折り曲げてそれぞれ形成される。各横筋２０の先端は短く下方へほぼ直角に曲げられて縦筋２３が設けられており、その先端は切断部となっている。

（鉄筋構造体Ａ２の製造方法）
次に、主に図６を参照し鉄筋構造体Ａ２の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部２９、２９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部２９、２９ａを一方側の端部で主体構成部２９、２９ａとは直角になるように曲げた繋部２２でつないだ形状の基体Ａ２ａをつくる。基体Ａ２ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ２ａの主体構成部２９、２９ａを主体構成部２９、２９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｂ１、ｂ２で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部２９、２９ａにおける二箇所の曲げ箇所ｂ１の位置は、主体構成部２９、２９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、二箇所の曲げ箇所ｂ２の位置も、主体構成部２９、２９ａに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ｂ１、ｂ２で曲げるときに部材を回動させる方向は逆方向であり、角度はそれぞれ直角である。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ｂ１を同時に行うようにし、その後二箇所の曲げ箇所ｂ２を同時に行うようにしている。これによって、主体構成部２９、２９ａは主体部２、２ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ２をつくることができる。

（作用）
鉄筋構造体Ａ２は、例えばスラブ、バルコニー、手摺り、擁壁などの施工に使用されるものである。図５（ｂ）を参照して、鉄筋構造体Ａ２を使用して片持ちスラブを施工する場合を例にとり配筋方法の概略を説明する。

床の端部となる位置に沿うように、例えば後述する鉄筋構造体Ａ４を横（図５（ｂ）では奥行き方向）に一定間隔で複数並べて主筋１００と共に配筋する。更に、鉄筋構造体Ａ２を基部側（繋部２２側）が鉄筋構造体Ａ４とつながるように、同様に一定間隔で複数並べて主筋１００と共にほぼ水平に配筋する。また、鉄筋構造体Ａ４の下側には、例えば後述する鉄筋構造体Ａ３を同様に配筋する。

そして、配筋された各鉄筋構造体Ａ２、Ａ３、Ａ４及び各主筋１００を骨組みとして、型枠（図示省略）をつくり、更にコンクリートＣを打って固化させ、片持ちスラブＳ１を施工する。
なお、この施工では鉄筋構造体の自立性は特に必要ないが、例えば鉄筋構造体Ａ２、Ａ３、Ａ４を上記のように並べていくだけで各主体部の間隔が規格通りに決まり、割り付け作業が迅速かつ正確にできること、主体部が倒れたり乱れたりすることを大幅に軽減でき、後で手直しが必要になることが少なくなることなど、他の作用については上記鉄筋構造体Ａ１とほぼ同様である。また、施工面に載置する使用方法においては自立性があって施工が容易になるという作用を有する。

図７は本発明に係る鉄筋構造体の第３実施例を示す斜視図、
図８は鉄筋構造体の第３実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ３は、それぞれ横筋３０と縦筋３１からなり、互いに平行に設けられたＬ型の主体部３、３ａを有し、横筋３０の一端側が繋部３２でつながれた構造である。主体部３、３ａは、主体構成部３９、３９ａを折り曲げてそれぞれ形成される。各縦筋３１の先端は切断部となっている。

（鉄筋構造体Ａ３の製造方法）
次に、主に図８を参照し鉄筋構造体Ａ３の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部３９、３９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部３９、３９ａを一方側の端部で主体構成部３９、３９ａとは直角になるように曲げた繋部３２でつないだ形状の基体Ａ３ａをつくる。基体Ａ３ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ３ａの主体構成部３９、３９ａを主体構成部３９、３９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｃ１で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部３９、３９ａにおける二箇所の曲げ箇所ｃ１の位置は、主体構成部３９、３９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、曲げ箇所ｃ１における曲げ角度は直角である。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ｃ１を同時に行うようにしている。これによって、主体構成部３９、３９ａが主体部３、３ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ３をつくることができる。

（作用）
鉄筋構造体Ａ３は、上記鉄筋構造体Ａ２と同様にスラブ、バルコニー、手摺り、擁壁などの施工に使用されるものである。
なお、上記図５（ｂ）で説明したような使用において、上記したように割り付け作業が迅速かつ正確にできること、主体部が倒れたり乱れたりすることを大幅に軽減でき、後で手直しが必要になることが少なくなること、あるいは施工面に載置する使用方法においては自立性があって施工が容易なことなどの作用については上記鉄筋構造体Ａ１とほぼ同様である。

図９は本発明に係る鉄筋構造体の第４実施例を示す斜視図、
図１０は鉄筋構造体の第４実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ４は、それぞれ横筋４０、４１、４３、４４、４５及び曲筋４２で構成され、互いに平行なほぼ四角形状の主体部４、４ａを有している。主体部４、４ａは、後述する主体構成部４９、４９ａを折り曲げてそれぞれ形成される。各曲筋４２はほぼ半円形状に形成され、それらの先端が縦筋である繋部４６でつながっている。横筋４０、４１、４３、４４はほぼ同じ長さに設定されている。なお、他端側の短い各横筋４５は横筋４１と平行に短く曲げられて形成されている。各横筋４５の先端が切断部となっている。

（鉄筋構造体Ａ４の製造方法）
次に、主に図１０を参照し鉄筋構造体Ａ４の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部４９、４９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部４９、４９ａを一方側の端部で主体構成部４９、４９ａとは直角になるように曲げた繋部４６でつないだ形状の基体Ａ４ａをつくる。基体Ａ４ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ４ａの主体構成部４９、４９ａを主体構成部４９、４９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４、ｄ５で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部４９、４９ａにおけるそれぞれ二箇所の曲げ箇所ｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４、ｄ５の位置は、主体構成部４９、４９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。

また、曲げ箇所ｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４、ｄ５で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向であり、曲げ箇所ｄ１を除く他の箇所の角度はそれぞれ直角である。曲げ箇所ｄ１は、円弧を描くようにして１８０°に曲げられている。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、最初二箇所の曲げ箇所ｄ１を同時に行うようにし、その後他の曲げ箇所ｄ２、ｄ３、ｄ４、ｄ５を順次同様に行うようにしている。これによって、主体構成部４９、４９ａが主体部４、４ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ４をつくることができる。

（作用）
鉄筋構造体Ａ４は、例えばあばら筋（スターラップ筋）として柱や梁の施工などに使用されるものである。
柱のあばら筋として使用する場合は、各鉄筋構造体Ａ４は図９において上下方向に取り付けられ、縦方向の主筋（柱筋や柱主筋ともいう）と番線で結束され固定される。
なお、この柱の施工での使用と上記図５（ｂ）で説明したような使用において、上記したように割り付け作業が迅速かつ正確にできること、主体部が倒れたり乱れたりすることを大幅に軽減でき、後で手直しが必要になることが少なくなること、あるいは後述する図１１（ｂ）での使用のように施工面に載置する使用方法においては自立性があって施工が容易なことなどの作用については上記鉄筋構造体Ａ１とほぼ同様である。

図１１は本発明に係る鉄筋構造体の第５実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図、
図１２は鉄筋構造体の第５実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ５は、それぞれ横筋５０と縦筋５１及び斜筋５２からなり、互いに平行に設けられた主体部５、５ａを有し、横筋５０の一端側が繋部５５でつながれた構造である。主体部５、５ａは、後述する主体構成部５９、５９ａを曲げて形成される。各斜筋５２の先端側は直角に曲げられて互いに平行かつ相対向した構造となっており、先端は切断部となっている。

（鉄筋構造体Ａ５の製造方法）
次に、主に図１２を参照し鉄筋構造体Ａ５の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部５９、５９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部５９、５９ａを一方側の端部で主体構成部５９、５９ａとは直角になるように曲げた繋部５５でつないだ形状の基体Ａ５ａをつくる。基体Ａ５ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ４ａの主体構成部５９、５９ａを主体構成部５９、５９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｅ１、ｅ２、ｅ３で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部５９、５９ａにおける二箇所の曲げ箇所ｅ１の位置は、主体構成部５９、５９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、二箇所の曲げ箇所ｅ２及び曲げ箇所ｅ３の位置も、主体構成部５９、５９ａに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ｅ１、ｅ２で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向であり、角度はｅ１で直角、ｅ２で鈍角（本実施の形態では１１０°）である。なお、曲げ箇所ｅ３で曲げる方向は、曲げ箇所ｅ１、ｅ２で曲げる方向と直角を成している。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ｅ１を同時に行うようにし、その後次の二箇所の曲げ箇所ｅ２を同時に行い、最後に曲げ箇所ｅ３を各々曲げるようにしている。これによって、主体構成部５９、５９ａが主体部５、５ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ５をつくることができる。

（作用）
鉄筋構造体Ａ５は、例えばはかま筋として布基礎の施工などに使用されるものである。図１１（ｂ）を参照して、鉄筋構造体Ａ５を使用して布基礎を施工する場合を例にとり配筋方法を説明する。

ベース筋１０９の上に基礎の擁壁となる位置に沿うように、例えば上記鉄筋構造体Ａ４を横（図１１（ｂ）では奥行き方向）に一定間隔で自立させ複数並べて主筋１００と共に配筋する。更に、鉄筋構造体Ａ５を鉄筋構造体Ａ４の下部両側に、斜筋５２の先部側が鉄筋構造体Ａ４とつながるように、同様に一定間隔で自立させ複数並べて主筋１００と共に配筋する。

そして、配筋された各鉄筋構造体Ａ４、Ａ５及び各主筋１００を骨組みとして、型枠（図示省略）をつくり、更にコンクリートＣを打って固化させ、布基礎Ｂ１を施工する。
なお、鉄筋構造体Ａ４、Ａ５を上記のように並べていくだけで各主体部の間隔が規格通りに決まり、割り付け作業が迅速かつ正確にできること、主体部が倒れたり乱れたりすることを大幅に軽減でき、後で手直しが必要になることが少なくなること、自立性があって施工が容易になることなど、作用については上記鉄筋構造体Ａ１とほぼ同様である。

図１３は本発明に係る鉄筋構造体の第６実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図、
図１４は鉄筋構造体の第６実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ６は、それぞれ横筋６０、縦筋６１、６３及び短横筋６２、６４からなる主体部６、６ａを有している。主体部６、６ａは、後述する主体構成部６９、６９ａを曲げて形成される。主体部６、６ａは所要間隔をおいて平行に設けられ、一方側の各短横筋６２の先端が横筋である繋部６５でつながっている。他方側の各短横筋６４の先端は切断部となっている。横筋６０と短横筋６２、横筋６０と短横筋６４及び縦筋６１と縦筋６３は平行に形成されている。

（鉄筋構造体Ａ６の製造方法）
次に、主に図１４を参照し鉄筋構造体Ａ６の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部６９、６９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部６９、６９ａを一方側の端部で主体構成部６９、６９ａとは直角になるように曲げた繋部６１でつないだ形状の基体Ａ６ａをつくる。基体Ａ６ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ６ａの主体構成部６９、６９ａを主体構成部６９、６９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｆ１、ｆ２、ｆ３、ｆ４で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部６９、６９ａにおける二箇所の曲げ箇所ｆ１の位置は、主体構成部６９、６９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、それぞれ二箇所の曲げ箇所ｆ２、曲げ箇所ｆ３及び曲げ箇所ｆ４の位置も、主体構成部６９、６９ａに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ｆ１、ｆ２、ｆ３、ｆ４で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向であり、角度はそれぞれ直角である。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ｆ１を同時に行うようにし、その後それぞれ二箇所の曲げ箇所ｆ２、ｆ３、ｆ４を同様に行うようにしている。これによって、主体構成部６９、６９ａが主体部６、６ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ６をつくることができる。

鉄筋構造体Ａ６は、はかま筋として杭基礎の施工などに使用されるものである。
図１３（ｂ）を参照して、鉄筋構造体Ａ６を使用して布基礎を施工する場合を例にとり配筋方法を説明する。

ベース筋１０９の上に基礎の擁壁となる位置に沿うように、例えば上記鉄筋構造体Ａ４を横（図１３（ｂ）では奥行き方向）に一定間隔で自立させ複数並べて主筋１００と共に配筋する。更に、鉄筋構造体Ａ６を鉄筋構造体Ａ４の下部に両側が張り出すように、かつ鉄筋構造体Ａ４とつながるように、同様に一定間隔で自立させ複数並べて主筋１００と共に配筋する。

そして、配筋された各鉄筋構造体Ａ４、Ａ６及び各主筋１００を骨組みとして、型枠（図示省略）をつくり、更にコンクリートＣを打って固化させ、布基礎Ｂ２を施工する。
なお、作用については上記鉄筋構造体Ａ５とほぼ同様であるので、説明を省略する。

図１５は本発明に係る鉄筋構造体の第７実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図、
図１６は鉄筋構造体の第７実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ７は、それぞれ横筋７０と複数の横筋７２及び複数の斜筋７１でいわばジグザグ状に構成され、互いに平行に設けられた主体部７、７ａを有している。主体部７、７ａは、いなずま筋といわれる。主体部７、７ａは、後述する主体構成部７９、７９ａをそれぞれ曲げて形成される。各横筋７０、７２は互いに平行であり、各斜筋７１も互いに平行である。最下段の各横筋７０の先端は横筋である繋部７５でつながっている。最上段の各横筋７２の先端側は直角に曲げられて互いに平行かつ相対向した構造となっており、先端が切断部となっている。

（鉄筋構造体Ａ７の製造方法）
次に、主に図１６を参照し鉄筋構造体Ａ７の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部７９、７９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部７９、７９ａを一方側の端部で主体構成部７９、７９ａとは直角になるように曲げた繋部７５でつないだ形状の基体Ａ７ａをつくる。基体Ａ７ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ７ａの主体構成部７９、７９ａを主体構成部７９、７９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｇ１、ｇ２、ｇ３、ｇ４、ｇ５、ｇ６、ｇ７、ｇ８、ｇ９、ｇ１０、ｇ１１で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部７９、７９ａにおける二箇所の曲げ箇所ｇ１の位置は、主体構成部７９、７９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、それぞれ二箇所の曲げ箇所ｇ２、ｇ３、ｇ４、ｇ５、ｇ６、ｇ７、ｇ８、ｇ９、ｇ１０、ｇ１１の位置も、主体構成部７９、７９ａに沿う方向において同じ位置である。

また、各曲げ箇所ｇ１、ｇ２、ｇ３、ｇ４、ｇ５、ｇ６、ｇ７、ｇ８、ｇ９、ｇ１０で曲げるときに部材を回動させる方向は交互に逆方向となっており、角度はそれぞれ鋭角（本実施の形態では８５°）である。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ｇ１を同時に行うようにし、その後それぞれ二箇所の曲げ箇所ｇ２、ｇ３、ｇ４、ｇ５、ｇ６、ｇ７、ｇ８、ｇ９、ｇ１０を同様に行うようにし、最後に曲げ箇所ｆ１１を各々曲げるようにしている。なお、曲げ箇所ｇ１１で曲げる方向は、曲げ箇所ｆ１〜ｆ１０の曲げる方向と直角を成している。これによって、主体構成部７９、７９ａが主体部７、７ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ７をつくることができる。

鉄筋構造体Ａ７は、主に階段の施工に使用されるが、その他、段のある庇の施工にも使用することができる。
図１５（ｂ）を参照し鉄筋構造体Ａ７を使用して階段Ｓ２を施工する場合を例にとり配筋方法を説明する。

受壁間に型枠を組み、傾斜した下部枠に沿ってベース筋１０８を配筋する。ベース筋１０８の上に鉄筋構造体Ａ７を横（図１５（ｂ）では奥行き方向）に一定間隔で複数並べて主筋１００と共に配筋する。そして、配筋されたベース筋１０８、各鉄筋構造体Ａ７及び各主筋１００を骨組みとして、型枠（図示省略）をつくり、更にコンクリートＣを打って固化させ、階段Ｓ２を施工する。

なお、この施工では鉄筋構造体の自立性は特に必要ないが、鉄筋構造体Ａ７を上記のように並べていくだけで各主体部の間隔が規格通りに決まり、割り付け作業が迅速かつ正確にできること、主体部が倒れたり乱れたりすることを大幅に軽減でき、後で手直しが必要になることが少なくなることなどの作用については上記鉄筋構造体Ａ１とほぼ同様である。

図１７は本発明に係る鉄筋構造体の第８実施例を示す斜視図、
図１８は、鉄筋構造体の第８実施例の製造方法を示す説明図、
図１９は鉄筋構造体の第８実施例の施工方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ８は、それぞれ横筋８０、縦筋８１、８２及びほぼ半円形の曲筋８３、８４からなる主体部８、８ａを有している。主体部８、８ａは所要間隔をおいて平行に設けられ、一方側の各曲筋８３の先端が横筋である繋部８５でつながっている。他方側の各曲筋８４の先端は切断部となっている。主体部８、８ａは、後述する主体構成部８９、８９ａをそれぞれ曲げて形成される。

縦筋８１、８２は平行であり、縦筋８１、８２と横筋８０は直角方向である。また、縦筋８１、８２と繋部８５、横筋８０と繋部８５もそれぞれ直角方向である。なお、各曲筋８３、８４は、主筋１００を通すときに当接して結束箇所となる通し部を構成している。なお、通し部である曲筋８３、８４の部分に主筋１００を通すときには、例えば内天部に当接させると、そこが自動的に結束箇所となり、位置決めが簡単である。

鉄筋構造体Ａ８は、上記構造により自立性を有し、六方の全方向を下にして自立することができる。また、鉄筋構造体Ａ８は、溶接部のような均質につくる上での不安定な要素がないので均質につくりやすく、製造コストも安価にできる。

（鉄筋構造体Ａ８の製造方法）
次に、主に図１８を参照し鉄筋構造体Ａ８の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部８９、８９ａを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部８９、８９ａを一方側の端部で主体構成部８９、８９ａとは直角になるように曲げた繋部８５でつないだ形状の基体Ａ８ａをつくる。基体Ａ８ａは、いわゆるコ字状の形状を有している。

そして、基体Ａ８ａの主体構成部８９、８９ａを主体構成部８９、８９ａに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｈ１、ｈ２、ｈ３、ｈ４で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部８９、８９ａにおける二箇所の曲げ箇所ｈ１の位置は、主体構成部８９、８９ａに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、二箇所の曲げ箇所ｈ２、ｈ３、ｈ４の位置も、主体構成部８９、８９ａに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ｈ１、ｈ２、ｈ３、ｈ４で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向である。その角度は、曲げ箇所ｈ２、ｈ３においては直角であり、曲げ箇所ｈ１、ｈ４においては円弧を描くようにして１８０°に曲げられている。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、二箇所の曲げ箇所ｈ１を同時に行うようにし、その後それぞれ二箇所の曲げ箇所ｈ２、ｈ３、ｈ４を同様に行うようにしている。これによって、主体構成部８９、８９ａが主体部８、８ａとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ８をつくることができる。

（作用）
鉄筋構造体Ａ８は、上記鉄筋構造体Ａ１と同様に溝部の施工に使用することができる。また、梁、基礎などのあばら筋としての使用も可能である。その場合は、図１９に示すように、並設された鉄筋構造体Ａ８の上部には、鉄筋構造体Ａ１０を被せるように配し、結束により固定することもできる。

鉄筋構造体Ａ１０は横筋１０１とその先端の曲筋１０２と他端の下方へ直角に曲げられた縦筋１０３とで構成された主体部１０ａ、１０ｂを繋部１０４でつないだ構造である。
そして、図１９に示すように、鉄筋構造体Ａ１０を繋部１０４が、鉄筋構造体Ａ８の曲筋８４側の縦筋８２間に入るように固定することにより縦筋８２の間隔が固定され、全体としての強度がより強固になる。

なお、繋部８５には、これらに繋がれる鉄筋（主筋など）の固定部（載置固定部）としての使用も可能であり、その場合はつながれる鉄筋の高さにあわせて繋部８５の高さがあらかじめ設定される。

図２０は本発明に係る鉄筋構造体の第９実施例を示す斜視図、
図２１は鉄筋構造体の第９実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ９は、上記鉄筋構造体Ａ８の発展型であり、四連の主体部９、９ａ、９ｂ、９ｃを備えている。各主体部９、９ａ、９ｂ、９ｃは、それぞれ横筋９０、縦筋９１、９２及びほぼ半円形の曲筋９３、９４からなる。主体部９、９ａ、９ｂ、９ｃは、後述する主体構成部主体部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃをそれぞれ曲げることによって形成される。

主体部９、９ａは曲筋９３の先端で繋部９５によりつながれ、主体部９ａ、９ｂは、曲筋９４の先端で繋部９５によりつながれ、主体部９ｂ、９ｃは曲筋９３の先端で繋部９５によりつながれている。両端側の主体部９、９ｃの曲筋９４の先端が切断部となっている。

鉄筋構造体Ａ９は主体部が四連であり、二連の上記鉄筋構造体Ａ８より更に施工性に優れている。実質的な作用は上記鉄筋構造体Ａ１と同様であるので、説明は省略する。

（鉄筋構造体Ａ９の製造方法）
次に、主に図２１を参照し鉄筋構造体Ａ９の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、四本の主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃを一方側の端部で主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃとは直角になるように曲げた繋部９５でつないだ形状の基体Ａ９ａをつくる。基体Ａ９ａは、いわゆるコ字状の形状を有するものを繋部９５で平行につないだ形状を有している。なお、各繋部９５は主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃの並設方向において左右交互に位置する。

そして、基体Ａ９ａの主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃを主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｉ１、ｉ２、ｉ３、ｉ４で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃにおける四箇所の曲げ箇所ｉ１の位置は、主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、四箇所の曲げ箇所ｉ２、ｉ３、ｉ４の位置も、主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ｉ１、ｉ２、ｉ３、ｉ４で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向である。その角度は、曲げ箇所ｉ２、ｉ３においては直角であり、曲げ箇所ｉ１、ｉ４においては円弧を描くようにして１８０°に曲げられている。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、四箇所の曲げ箇所ｉ１を同時に行うようにし、その後それぞれ四箇所の曲げ箇所ｉ２、ｉ３、ｉ４を同様に行うようにしている。これによって、主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃが主体部９、９ａ、９ｂ、９ｃとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ９をつくることができる。

なお、上記した基体Ａ１ａ、Ａ２ａ、Ａ３ａ、Ａ４ａ、Ａ５ａ、Ａ６ａ、Ａ７ａ、Ａ８ａは、あらかじめ本実施例に係る基体Ａ９ａのように四連の主体構成部９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃを有する基体、あるいは五連以上の主体構成部を有する基体をつくっておき、これらを適宜切断して得るようにしてもよい。

図２２は本発明に係る鉄筋構造体の第１０実施例を示す斜視図、
図２３は鉄筋構造体の第１０実施例の製造方法を示す説明図である。

鉄筋構造体Ａ１１は、上記鉄筋構造体Ａ８の発展型であり、三連の主体部９、９ａ、９ｂを備えている。各主体部９、９ａ、９ｂは、それぞれ横筋９０、縦筋９１、９２及びほぼ半円形の曲筋９３、９４からなる。主体部９、９ａ、９ｂは、後述する主体構成部主体部９９、９９ａ、９９ｂをそれぞれ曲げることによって形成される。

主体部９、９ａは曲筋９３の先端で繋部９５によりつながれ、主体部９ａ、９ｂは、曲筋９４の先端で繋部９５によりつながれている。両端側の主体部９、９ｂの曲筋９３、９４の先端が切断部となっている。
鉄筋構造体Ａ１１は主体部が三連であり、二連の上記鉄筋構造体Ａ８より更に施工性に優れている。実質的な作用は上記鉄筋構造体Ａ１と同様であるので、説明は省略する。

（鉄筋構造体Ａ１１の製造方法）
次に、主に図２３を参照し鉄筋構造体Ａ１１の製造方法を説明する。
まず、所要長さの単一の鉄筋を曲げて、三本の主体構成部９９、９９ａ、９９ｂを同一平面上に所要間隔で平行に並設し、各主体構成部９９、９９ａ、９９ｂを一方側の端部で主体構成部９９、９９ａ、９９ｂとは直角になるように曲げた繋部９５でつないだ形状の基体Ａ１１ａをつくる。基体Ａ１１ａは、いわゆるコ字状の形状を有するものを繋部９５で平行につないだ形状を有している。なお、各繋部９５は主体構成部９９、９９ａ、９９ｂの並設方向において左右側に違えて位置する。

そして、基体Ａ１１ａの主体構成部９９、９９ａ、９９ｂを主体構成部９９、９９ａ、９９ｂに沿う方向（同方向）における曲げ箇所ｋ１、ｋ２、ｋ３、ｋ４で同一平面上にあるように曲げて立体構造をつくる。主体構成部９９、９９ａ、９９ｂにおける三箇所の曲げ箇所ｋ１の位置は、主体構成部９９、９９ａ、９９ｂに沿う方向において同じ位置（端部から同距離の位置）である。また、三箇所の曲げ箇所ｋ２、ｋ３、ｋ４の位置も、主体構成部９９、９９ａ、９９ｂに沿う方向において同じ位置である。

また、曲げ箇所ｋ１、ｋ２、ｋ３、ｋ４で曲げるときに部材を回動させる方向は同じ方向である。その角度は、曲げ箇所ｋ２、ｋ３においては直角であり、曲げ箇所ｋ１、ｋ４においては円弧を描くようにして１８０°に曲げられている。さらに、曲げ加工は、曲げ機械（図示省略）によって、三箇所の曲げ箇所ｋ１を同時に行うようにし、その後それぞれ三箇所の曲げ箇所ｉ２、ｉ３、ｉ４を同様に行うようにしている。これによって、主体構成部９９、９９ａ、９９ｂが主体部９、９ａ、９ｂとなり、上記構造の鉄筋構造体Ａ１１をつくることができる。

なお、本明細書で使用している用語と表現は、あくまで説明上のものであって限定的なものではなく、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するものではない。また、本発明は図示されている実施の形態に限定されるものではなく、技術思想の範囲内において種々の変形が可能である。

本発明に係る鉄筋構造体の第１実施例を示す斜視図。 鉄筋構造体の第１実施例の製造方法を示す説明図。 図１に示す鉄筋構造体を使用した溝の施工状態を示す断面説明図。 図１に示す鉄筋構造体を使用した配筋方法を示す斜視説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第２実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図。 鉄筋構造体の第２実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第３実施例を示す斜視図。 鉄筋構造体の第３実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第４実施例を示す斜視図。 鉄筋構造体の第４実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第５実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図。 鉄筋構造体の第５実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第６実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図。 鉄筋構造体の第６実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第７実施例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は施工状態を示す断面説明図。 鉄筋構造体の第７実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第８実施例を示す斜視図。 鉄筋構造体の第８実施例の製造方法を示す説明図。 鉄筋構造体の第８実施例の施工方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第９実施例を示す斜視図。 鉄筋構造体の第９実施例の製造方法を示す説明図。 本発明に係る鉄筋構造体の第１０実施例を示す斜視図。 鉄筋構造体の第１０実施例の製造方法を示す説明図。

符号の説明

Ａ１ 鉄筋構造体
１、１ａ 主体部
１０ 横筋
１１、１２ 縦筋
１３ 繋部
Ａ１ａ 基体
１９、１９ａ 主体構成部
Ａ２ 鉄筋構造体
２、２ａ 主体部
２０ 横筋
２１、２３ 縦筋
２２ 繋部
Ａ２ａ 基体
２９、２９ａ 主体構成部
Ａ３ 鉄筋構造体
３、３ａ 主体部
３０ 横筋
３１ 縦筋
３２ 繋部
Ａ３ａ 基体
３９、３９ａ 主体構成部
Ａ４ 鉄筋構造体
４、４ａ 主体部
４０、４１、４３、４４、４５ 横筋
４２ 曲筋
４６ 繋部
Ａ４ａ 基体
４９、４９ａ 主体構成部
Ａ５ 鉄筋構造体
５、５ａ 主体部
５０ 横筋
５１ 縦筋
５２ 斜筋
５５ 繋部
Ａ５ａ 基体
５９、５９ａ 主体構成部
Ａ６ 鉄筋構造体
６、６ａ 主体部
６０ 横筋
６１、６３ 縦筋
６２、６４ 短横筋
６５ 繋部
Ａ６ａ 基体
６９、６９ａ 主体構成部
Ａ７ 鉄筋構造体
７、７ａ 主体部
７０ 横筋
７１ 斜筋
７２ 横筋
７５ 繋部
Ａ７ａ 基体
７９、７９ａ 主体構成部
Ａ８ 鉄筋構造体
８、８ａ 主体部
８０ 横筋
８１、８２ 縦筋
８３、８４ 曲筋
８５ 繋部
Ａ８ａ 基体
８９、８９ａ 主体構成部
Ａ９ 鉄筋構造体
９、９ａ、９ｂ 主体部
９０ 横筋
９１、９２ 縦筋
９３、９４ 曲筋
９５ 繋部
Ａ９ａ 基体
９９、９９ａ、９９ｂ、９９ｃ 主体構成部
Ａ１１ 鉄筋構造体
Ａ１１ａ 基体
Ａ１０ 鉄筋構造体
１０ａ、１０ｂ 主体部
１０１ 横筋
１０２ 曲筋
１０３ 縦筋
１０４ 繋部
Ｄ 溝
Ｄ１ 溝開口部
１００ 主筋
Ｃ コンクリート
Ｓ１ スラブ
Ｂ１ 布基礎
１０９ ベース筋
Ｂ２ 布基礎
Ｓ２ 階段
１０８ ベース筋

Claims (7)

1. 単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部(19,19a)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(19,19a)を一方側の端部で繋部(13)によりつないだ形状の基体(A1a)をつくり、該基体(A1a)の各主体構成部(19,19a)を該主体構成部(19,19a)と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより得られうる、上記主体構成部(19,19a)で構成される二本の主体部(1,1a)を有し該各主体部(1,1a)は上記繋部(13)でつながれて所要間隔をおいて並設された立体構造を有する、
   鉄筋構造体。
2. 単一の鉄筋を曲げて、三本以上の主体構成部(99,99a,99b,99c)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(99,99a,99b,99c)が隣り合う主体構成部(99,99a)(99a,99b)(99b,99c)の同じ側の端部で繋部(95)によりつながれ、さらに該各繋部(95)が主体構成部(99,99a,99b,99c)の並設方向において左右交互に位置する形状の基体(A9a)をつくり、該基体(A9a)の各主体構成部(99,99a,99b,99c)を主体構成部(99,99a,99b,99c)と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより得られうる、上記主体構成部(99,99a,99b,99c)で構成される複数の主体部(9,9a,9b,9c)を有し該各主体部(9,9a,9b,9c)は上記繋部(95)でつながれて所要間隔をおいて並設された立体構造を有する、
   鉄筋構造体。
3. 少なくとも使用時の姿勢で自立性を有する構造である、
   請求項１または２記載の鉄筋構造体。
4. 単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部(19,19a)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(19,19a)を一方側の端部で繋部(13)によりつないだ形状につくられた、
   鉄筋構造体をつくるための基体。
5. 単一の鉄筋を曲げて、三本以上の主体構成部(99,99a,99b,99c)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(99,99a,99b,99c)を隣り合う主体構成部(99,99a)(99a,99b)(99b,99c)の同じ側の端部で繋部(95)によりつながれ、さらに該各繋部(95)が主体構成部(99,99a,99b,99c)の並設方向において左右交互に位置する形状につくられた、
   鉄筋構造体をつくるための基体。
6. 単一の鉄筋を曲げて、二本の主体構成部(19,19a)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(19,19a)を一方側の端部で繋部(13)によりつないだ形状の基体(A1a)をつくり、該基体(A1a)の各主体構成部(19,19a)を該主体構成部(19,19a)と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより、上記主体構成部(19,19a)で構成される二本の主体部(1,1a)を有し該各主体部(1,1a)は上記繋部(13)でつながれて所要間隔をおいて並設された立体の構造体をつくる、
   鉄筋構造体の製造方法。
7. 単一の鉄筋を曲げて、三本以上の主体構成部(99,99a,99b,99c)を同一平面上に所要間隔で並設し各主体構成部(99,99a,99b,99c)を隣り合う主体構成部(99,99a)(99a,99b)(99b,99c)の同じ側の端部で繋部(95)によりつなぎ、さらに該各繋部(95)が主体構成部(99,99a,99b,99c)の並設方向において左右交互に位置する形状の基体(A9a)をつくり、該基体(A9a)の各主体構成部(99,99a,99b,99c)を該主体構成部(99,99a,99b,99c)と同方向における一または複数の所要の箇所で同方向または異なる方向へ同一平面上に曲げることにより、上記主体構成部(99,99a,99b,99c)で構成される複数の主体部(9,9a,9b,9c)を有し該各主体部(9,9a,9b,9c)は上記繋部(95)でつながれて所要間隔をおいて並設された立体の構造体をつくる、
   鉄筋構造体の製造方法。

Images