JP2007287669A - 有機発光装置及び有機発光装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆部材の破損、膜剥がれなどを防ぐことができ、しかも生産性とコストパフォーマンスに優れた有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を提供する。
【解決手段】一方の面の辺に面取り部が形成された被覆部材を、有機発光素子の上に前記被覆部材の前記一方の面の反対側の面が前記有機発光素子側になるように配置する工程と、接着部材を前記一方の面の上方から前記面取り部に垂らして前記被覆部材の側部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着する工程とを有することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は有機発光素子が被覆部材で被覆されて成る有機発光装置、及び同有機発光装置の製造方法に関する。

通例の有機発光装置は、有機発光素子（有機ＥＬ素子）が水分や酸素の影響を受けて劣化することを防ぐなどの理由により、有機発光素子をガラス、金属、樹脂、偏光板等の被覆部材で被覆している。

有機ＥＬ素子の上部に中間層としてジェル層が存在する場合は、中間層上に被覆部材として平板カバーガラスを密着させた後に、同平板カバーガラスの外周部に接着剤を配置することにより有機ＥＬ素子を防湿する技術が知られている（特許文献１）。

また、エッチング加工したガラス封止板の裏面に接着剤を塗布し、被覆部材として前記ガラス封止板を基板に貼り合わせて接着封止する。その後、ガラス封止板の接合外周部に再度接着剤を配置することで、有機ＥＬ素子を中空構造で二重防湿する技術も知られている（特許文献２）。

また、有機ＥＬ素子を封止する封止ガラスに、その上に配置される可撓性配線板に損傷を与えないように、角部が面取りされた切り欠き部が形成された有機発光装置が知られている（特許文献３）。

ＵＳ−５１９４０２７ 特開２０００−２０８２５１号公報 特開２００４−２３４９３８号公報

上記特許文献１、２の有機発光装置は、有機ＥＬ素子を被覆部材で被覆した後の洗浄工程時の水圧や物理的な衝撃により、前記被覆部材の角部に大きな剥離外力が作用し、同被覆部材の外周部が破損したり、周辺から部分剥離するという課題があった。

また、被覆部材の外周部に接着剤を配置する工程において、正確な位置に接着剤を適正微少量配置して接着固定しなければならない。例えば被覆部材の外周部に接着剤を多量に塗布し、さらに余分な接着剤はスキージで取り除くという工程では、材料コスト高、装置コスト高になるという課題があった。

しかも、被覆部材の外周部に精度良くディスペンサ塗布する場合、同被覆部材との接触を避けるために例えばディスペンサニードルを斜めに配置する必要がある。そのため、ディスペンサニードルの角度調整、及びディスペンサニードルを回転させるための移動ロボット機構が複雑になり装置コスト高になるという課題があった。

本発明の目的は、被覆部材の破損、膜剥がれなどを防ぐことができ、しかも生産性とコストパフォーマンスに優れた有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を提供することである。

上記した背景技術の課題を解決するための手段として、本発明に係る有機発光装置の製造方法は、
基板と、前記基板の上に配置されており、一対の電極と前記一対の電極の間に形成される有機化合物層とを有する有機発光素子と、前記有機発光素子の上に配置されており、前記有機発光素子を被覆する被覆部材と、前記被覆部材の側部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着する接着部材とを有する有機発光装置の製造方法において、
一方の面の辺に面取り部が形成された前記被覆部材を、前記有機発光素子の上に前記被覆部材の前記一方の面の反対側の面が前記有機発光素子側になるように配置する工程と、
前記接着部材を前記一方の面の上方から前記面取り部に垂らして前記被覆部材の側部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着する工程と、
を有することを特徴とする。

本発明に係る有機発光装置の製造方法は、被覆部材の上面端部に面取り部を形成する。そのため、有機発光素子を被覆部材で被覆した後の洗浄工程時の水圧や物理的な衝撃を受けても、被覆部材に剥離外力として作用することがなく、被覆部材の破損、膜剥がれなどを防止できる。

また、有機発光素子を被覆部材で被覆し、同被覆部材の有機発光素子とは反対側の面の辺に形成された面取り部に接着部材を垂らすだけで面取り部についた接着部材が流れ落ちていくため、同接着部材を意図した箇所に配置することができる。よって、有機発光素子の被覆作業に高精度のディスペンサ装置を用いたり、余分な接着部材をスキージで取り除く必要が無く、有機発光素子の被覆作業を簡単、かつ確実に行うことができ、生産性とコストパフォーマンスに優れている。

本発明に係る有機発光装置及び有機発光装置の製造方法の最良の形態を、添付図面に基づき説明する。

＜実施形態１＞
図１（ａ）は、本発明の実施形態１の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。図１（ｂ）は面取り部の拡大断面図である。図１（ｃ）は図１（ａ）の平面図である。

図１に示す有機発光装置は、ガラス等の基板１の上面に、有機発光素子（有機ＥＬ素子）２と、有機発光素子２を覆うように形成された中間層３と、中間層３の上面に所謂封止板として形成された被覆部材４とが順にアライメント固定されている。ちなみに、有機発光素子２は、一対の第１電極と第２電極との間に形成された有機化合物層を有する構成とされている（図示せず）。図１（ｃ）中の符号５は絶縁層、６は引き出し配線である。つまり、基本的な構成は従来の有機発光装置と略同様である。

被覆部材４はガラス、樹脂、金属などから成り、同被覆部材４の有機発光素子とは反対側の面の辺（上面端部）に面取り部７が形成されている（図１（ｂ）を参照）。通常は有機発光素子２を被覆部材４で被覆した後の洗浄工程で、シャワー洗浄、ジェット洗浄時の水圧が、前記被覆部材４の角部に同被覆部材４の剥離外力として作用する。しかし本発明の被覆部材４は上面端部に面取り部７が形成されているので、形状効果として剥離外力を受けることなく、被覆部材４の破損、膜剥がれなどを防止できる。

面取り部７の形成方法は被覆部材４が（平板カバー）ガラスの場合は、形状切断時に総型砥石で形成する方法や、切断ブレイク後に研磨する方法がある（図示せず）。被覆部材４が樹脂の場合は成形加工法により型形状で簡単に形成する方法もある（図示せず）。また面取り部７の角度θは３０〜６０度の範囲か、あるいは丸面取りでも本発明での効果が特に期待できるが、特に４５度の面取りが経済的加工性、本発明効果において望ましい形状である。

ここで通常のディスペンサ装置（図示せず）はディスペンサニードル８を位置制御するＸＹＺ軸ロボット（図示せず）の位置精度が±０．２ｍｍ程度である。そのため、被覆部材４の面取り部７の面取り量Ｌを０．２ｍｍ以上確保すると、ディスペンサ吐出の中心位置がずれても鉛直下向きのディスペンサニードル８から吐出された接着部材９を封止剤として面取り部７に垂らすことができる。つまり、ＸＹＺ軸ロボットの装置精度内で接着部材９を被覆部材４の面取り部７に確実に落下させることができる。ちなみに、ディスペンサ装置はＸＹＺ軸ロボットにより、位置制御されつつ基板１上の被覆部材４の外周部に沿って一周しディスペンサニードル８の吐出工程を終了する。

面取り部７に落下した接着部材９は同面取り部７の傾斜に沿って流れ落ちて、意図した箇所（即ち、中間層３と被覆部材４の外周部（側部））に配置される。この接着部材９は、基板１の上面（被覆部材側の面）及び中間層３と被覆部材４との境界を覆うと共に、基板１に被覆部材４を接着する。その結果、有機発光素子２は被覆部材４と接着部材９により外周部が漏れなく封止されることになる（図１（ｃ）を参照）。なお、接着部材９は、被覆部材４の面取り部７を流れ落ちやすく、意図した箇所に配置された後は速やかに、かつ有機発光素子２にダメージを与えることなく硬化する材料であることが好ましい。例えば粘度が４００００±１００００（ｍＰａ・ｓ）のエポキシ樹脂が好ましい。

以上より、有機発光素子２とは反対側の面の辺（上面端部）に形成された面取り部７が形成された被覆部材４を、有機発光素子２上に前記の面の反対側の面（下面）が前記有機発光素子側になるように配置して被覆する。そして、前記被覆部材４の面取り部７に上方から接着部材９を塗布するだけで、同接着部材９を意図した箇所に配置することができる。よって、有機発光素子２の被覆作業に高精度のディスペンサ装置を用いたり、余分な接着部材をスキージで取り除く必要が無く、有機発光素子２の被覆作業を簡単、かつ確実に行うことができ、生産性とコストパフォーマンスに優れている。

＜実施形態２＞
図２は、本発明の実施形態２の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。

図２に示す有機発光装置は、有機発光素子２がエッチングカバーガラスから成る被覆部材１０で被覆されており、下面側は外周縁を残してエッチング加工が施されている。一方、エッチング面とは逆の上面端部に面取り部７が形成されている。そのため、被覆部材１０も形状効果として剥離外力を受けることなく、被覆部材１０の破損、膜剥がれなどを防止できる。

また、ディスペンサ吐出の中心位置がずれても鉛直下向きのディスペンサニードル８から吐出された接着部材９を封止剤として面取り部７に垂らし、面取り部７に垂れ落ちた接着部材９が面取り部７の傾斜に沿って流れ落ちる。そのため、接着部材９を意図した箇所に配置することができる。よって、有機発光素子２の被覆作業に高精度のディスペンサ装置を用いたり、余分な接着部材をスキージで取り除く必要が無く、有機発光素子２の被覆作業を簡単、かつ確実に行うことができ、生産性とコストパフォーマンスに優れている。

＜実施形態３＞
図３は、本発明の実施形態３の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。

図３に示す有機発光装置は、有機発光素子２がＰＶＡ樹脂製の円偏光板から成る被覆部材１１で被覆されており、同被覆部材１１の上面端部に面取り部７が形成されている。そのため、被覆部材１１も形状効果として剥離外力を受けることなく、被覆部材１１の破損、膜剥がれなどを防止できる。

また、ディスペンサ吐出の中心位置がずれても鉛直下向きのディスペンサニードル８から吐出された接着部材９を封止剤として面取り部７に垂らし、面取り部７に垂れ落ちた接着部材９が面取り部７の傾斜に沿って流れ落ちる。そのため、接着部材９を意図した箇所に配置することができる。よって、有機発光素子２の被覆作業に高精度のディスペンサ装置を用いたり、余分な接着部材をスキージで取り除く必要が無く、有機発光素子２の被覆作業を簡単、かつ確実に行うことができ、生産性とコストパフォーマンスに優れている。

＜実施形態４＞
図４は、本発明の実施形態４の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。

図４に示す有機発光装置は、有機発光素子２が平板カバーガラスから成る被覆部材１２で被覆されており、同被覆部材１２の上面端部に丸みを帯びた面取り部７が形成されている。そのため、被覆部材１２も形状効果として剥離外力を受けることなく、被覆部材１２の破損、膜剥がれなどを防止できる。

また、ディスペンサ吐出の中心位置がずれても鉛直下向きのディスペンサニードル８から吐出された接着部材９を封止剤として面取り部７に垂らし、面取り部７に垂れ落ちた接着部材９が面取り部７の傾斜に沿って流れ落ちる。そのため、接着部材９を意図した箇所に配置することができる。よって、有機発光素子２の被覆作業に高精度のディスペンサ装置を用いたり、余分な接着部材をスキージで取り除く必要が無く、有機発光素子２の被覆作業を簡単、かつ確実に行うことができ、生産性とコストパフォーマンスに優れている。

なお、上記の実施形態は本発明の一態様を示すものであって、これに限定されるものではない。すなわち被覆部材４は保護部材とも言い換えられ材質を広く選択することができる。また、面取り部を有するカバーガラスの上面にさらに被覆部材として面取り部を有する円偏光板が接着されている形態も可能で（図示せず）、更には面取り部を有する円偏光板の周辺の接着部材は不要である場合もある（図示せず）。

上記の実施形態では、所謂封止剤として接着部材９を被覆部材の外周部全周、つまり周囲の四辺に連続して配置しているが、被覆部材を基板に接着するためだけに接着部材９を被覆部材の外周部に部分的に配置しても良い。

＜実施例１＞
本実施例で用いた被覆部材４は、３５×４０×厚０．６ｍｍの平板カバーガラスで構成されており、被覆部材４の上面端部に面取り量０．６ｍｍ、角度４５度の面取り部７が形成されている（図１を援用）。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２と中間層３と被覆部材４とを順にアライメント固定した。その後、ディスペンサニードル８により、前記被覆部材４の外周部全周に接着部材９を吐出した。接着部材９は被覆部材４の面取り部７に垂らした後に、下方に流れ落ちて中間層３と被覆部材４の外周部に精度良く配置された。

＜実施例２＞
本実施例で用いた被覆部材１０は、３５×４０×厚１．０ｍｍのエッチングカバーガラスで構成されている（図２を援用）。この被覆部材１０の下面側は外周縁に幅１ｍｍの枠体（接着台）を残して深さ０．４ｍｍのエッチング加工が施されている。一方、エッチング面とは逆の上面端部に角度が４５度の面取り部７が形成されている。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２を形成した。そして、位置精度が±０．２ｍｍの通常のディスペンサ装置（図示せず）により、基板１上において被覆部材１０の接着台が配置される位置にシール材１３を吐出した。さらに前記基板１と被覆部材１０とのアライメント貼り合わせを行い、挟まれたシール材１３により被覆部材１０を基板１に接着した。その後、実施例１と同様にディスペンサニードル８により、基板１上の被覆部材１０の外周部全周に接着部材９を吐出した。接着部材９は被覆部材１０の面取り部７に垂らした後に、下方に流れ落ちて被覆部材１０の外周部に精度良く配置された。それと同時に封止空間１４が形成された。

＜実施例３＞
本実施例で用いた被覆部材１１は、３５×４０×厚０．３ｍｍのＰＶＡ樹脂製の円偏光板で構成されており、上面端部に角度が４５度の面取り部７が形成されている（図３を援用）。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２と中間層３と被覆部材１１とを順にアライメント固定した。その後、実施例１と同様にディスペンサニードル８により、前記被覆部材１１の外周部全周に接着部材９を吐出した。接着部材９は被覆部材１１の面取り部７に垂らした後に、下方に流れ落ちて中間層３と被覆部材１１の外周部に精度良く配置された。

＜実施例４＞
本実施例で用いた被覆部材１２は、３５×４０×厚０．６ｍｍの平板カバーガラスで構成されており、上部にはＲ１の端面面取による丸み（面取り部）７が形成されている（図４を援用）。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２と中間層３と被覆部材１２とを順にアライメント固定した。その後、実施例１と同様にディスペンサニードル８により、前記被覆部材１２の外周部全周に接着部材９を吐出した。接着部材９は被覆部材１２の面取り部７に垂らした後に、下方に流れ落ちて中間層３と被覆部材１２の外周部に精度良く配置された。

＜比較例１＞
本比較例で用いた被覆部材１５は、３５×４０×厚０．６ｍｍの面取り部が形成されていない平板カバーガラスで構成されている（図５を参照）。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２と中間層３と被覆部材１５とを順にアライメント固定した。その後、実施例１と同様にディスペンサニードル８により、被覆部材１５の外周部全周に接着部材９を吐出した。ディスペンサニードル８の塗布中心位置が外側方向に０．２ｍｍずれていた影響を受けて、意図した箇所から大きく外方にずれて接着部材９が配置された。そのため、接着部材９と被覆部材１５とで有機発光素子２を封止することができず、しかも被覆部材１５を基板１に接着できなかった。

＜比較例２＞
本比較例で用いた被覆部材１６も、３５×４０×厚０．６ｍｍの面取り部が形成されていない平板カバーガラスで構成されている（図６を参照）。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２と中間層３と被覆部材１６とをアライメント固定した。その後、実施例１と同様にディスペンサニードル８により、被覆部材１６の外周部全周に接着部材９を吐出した。ディスペンサニードル８の塗布中心位置が内側方向に０．２ｍｍずれていた影響を受けて、意図した箇所から大きく内方にずれて接着部材９が被覆部材１６の上面に配置され、形状不良となった。

＜比較例３＞
本比較例で用いた被覆部材１７も、３５×４０×厚０．６ｍｍの面取り部が形成されていない平板カバーガラスで構成されている（図７を参照）。

有機発光素子の被覆工程に沿って説明すると、４０×５０×厚０．６ｍｍの基板１上に有機発光素子２と中間層３と被覆部材１７とを順にアライメント固定した。その後、ディスペンサニードル８を４５度の角度をつけて配置し、被覆部材１７の外周部全周に接着部材９を吐出した。またディスペンサ装置はＸＹＺ軸に加えて回転軸付きの高機能ロボットで位置制御し（図示せず）、基板１上の被覆部材１７の外周部全周に、ディスペンサニードル８の角度を４５度に維持しつつ接着部材９を吐出した。被覆部材１７と接着部材９とで有機発光素子２を漏れなく封止することができ、さらには被覆部材１７の上面に接着部材９が乗り上げることなく前記被覆部材１７を基板１に接着できた。ただし、上記のようなディスペンサ装置の制御は高額な高機能ロボットが必要でありコストアップの要因となった。

（ａ）は、本発明の実施形態１（実施例１）の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。（ｂ）は、面取り部の拡大図である。（ｃ）は、（ａ）の平面図である。 本発明の実施形態２（実施例２）の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。 本発明の実施形態３（実施例３）の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。 本発明の実施形態４（実施例４）の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。 従来の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。 従来の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。 従来の有機発光装置及び有機発光装置の製造方法を示す概略断面図である。

符号の説明

１ 基板
２ 有機発光素子
３ 中間層
４ 被覆部材（平板カバーガラス）
５ 絶縁層
６ 引き出し配線
７ 面取り部
８ ディスペンサニードル
９ 接着部材
１０ 被覆部材（エッチングカバーガラス）
１１ 被覆部材（円偏光板）
１２ 被覆部材（平板カバーガラス）
１３ シール材
１４ 封止空間
Ｌ 面取り量

Claims (7)

1. 基板と、前記基板の上に配置されており、一対の電極と前記一対の電極の間に形成される有機化合物層とを有する有機発光素子と、前記有機発光素子の上に配置されており、前記有機発光素子を被覆する被覆部材と、前記被覆部材の側部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着する接着部材とを有する有機発光装置の製造方法において、
   一方の面の辺に面取り部が形成された前記被覆部材を、前記有機発光素子の上に前記被覆部材の前記一方の面の反対側の面が前記有機発光素子側になるように配置する工程と、
   前記接着部材を前記一方の面の上方から前記面取り部に垂らして前記被覆部材の側部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着する工程と、
   を有することを特徴とする有機発光装置の製造方法。
2. 接着する工程は、前記接着部材を前記被覆部材の周囲の四辺に形成された前記面取り部に垂らして接着する工程であることを特徴とする請求項１に記載の有機発光装置の製造方法。
3. 基板と、前記基板の上に形成されており、一対の電極と前記一対の電極の間に形成されている有機化合物層とを有する有機発光素子と、前記有機発光素子の上に配置されており、前記有機発光素子を被覆する被覆部材と、前記被覆部材の側部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着している接着部材とを有する有機発光装置において、
   前記被覆部材は、前記有機発光素子とは反対側の面の辺に面取り部が形成されており、前記接着部材は、前記面取り部と前記基板の前記被覆部材側の面とを接着していることを特徴とする有機発光装置。
4. 前記面取り部の面取り量は０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３に記載の有機発光装置。
5. 前記被覆部材は、平板ガラスであることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の有機発光装置。
6. 前記被覆部材は、前記有機発光素子側の面がエッチングされているガラスであることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の有機発光装置。
7. 前記被覆部材は、円偏光板であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の有機発光装置。

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