JP2007278268A - 遠心式多翼ファン - Google Patents

Abstract

【課題】ファン効率の向上および騒音の低減を図る。
【解決手段】回転軸１２周りに配置された多数枚のブレード１３を有し、回転軸１２の軸方向一端側から径方向内側に吸入した空気を径方向外側に吹き出す遠心式多翼ファンであって、ブレード１３の前縁２２は、曲率半径が０．２ｍｍ以下の急峻な角形状に形成されている。これにより、空気流れを必ず前縁２２で剥離させることができ、剥離点および再付着点の変動を防止できるので、ブレード１３間の流れが不安定になることを抑制できる。また、前縁が滑らかな曲線状の場合と比較して、剥離点および再付着点を空気流れ上流側に位置させることができ、後縁２５側のブレード１３間で整流できる距離が増えるので、ブレード１３間から吹き出される空気の流れが不安定になることを抑制できる。この結果、ファン効率ηを向上できるとともに、騒音を低減できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、回転軸周りに多数枚のブレードが配設された遠心式多翼ファンに関する。

従来、この種の遠心式多翼ファンは、ブレードの前縁（回転軸側の縁部）の断面形状を滑らかな曲線状に形成することにより、前縁での空気流れの剥離をある程度抑制して、この剥離に起因するファン効率の低下や騒音の発生を抑制している。

さらに、特許文献１では、空気流れの剥離をより抑制できる遠心式多翼ファンが提案されている。この特許文献１の従来技術では、上記従来技術のブレードの背面に、空気流れの剥離領域の形状と同一形状の膨らみを設けている。ここで、ブレードの背面とはブレードの翼面のうち遠心式多翼ファンの回転方向と反対側の面を言い、ブレードの腹面とはブレードの翼面のうち背面と反対側の面を言う。

これにより、ブレードの背面で空気流れの剥離が発生する余地をなくして、この剥離に起因する騒音の発生をより抑制している。
特開２００２−１６８１９４号公報

しかしながら、本発明者の詳細な検討によると、前者の従来技術では、前縁の断面形状を滑らかな曲線状に形成すると、空気流れが剥離する位置と空気流れが再付着する位置とが時間的に変動してしまうことがわかった。このため、ブレード間の流れが不安定になってしまうので、ファン効率が低下してしまったり、騒音が発生してしまうという問題があることがわかった（後述の図６参照）。

また、後者の従来技術（特許文献１）では、前者の従来技術と同様の理由にて空気流れが剥離する位置と空気流れが再付着する位置とが時間的に変動してしまうので、ブレードの背面の膨らみの形状を空気流れの剥離領域の形状と完全に同一にすることができない。このため、空気流れの剥離が発生する余地を十分になくすことができないという問題があることがわかった。

本発明は、上記点に鑑み、遠心式多翼ファンにおいてファン効率の向上および騒音の低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、回転軸（１２）周りに配置された多数枚のブレード（１３）を有し、
回転軸（１２）の軸方向一端側から径方向内側に吸入した空気を径方向外側に吹き出す遠心式多翼ファンであって、
ブレード（１３）の前縁（２２）は、曲率半径が０．２ｍｍ以下の急峻な角形状に形成されていることを特徴とする。

これによると、前縁（２２）が急峻な角形状（エッジ形状）になっているので、空気流れを必ず前縁（２２）で剥離させることができる。このため、剥離点および再付着点の変動を防止できるので、ブレード（１３）間の流れが不安定になることを抑制できる。

また、前縁（２２）が急峻な角形状（エッジ形状）になっていると、前縁が滑らかな曲線状の場合と比較して、剥離点および再付着点を空気流れ上流側に位置させることができる（後述の図１０を参照）。このため、後縁（２５）側のブレード（１３）間で整流できる距離が増えるので、ブレード（１３）間から吹き出される空気の流れが不安定になることを抑制できる。

この結果、ファン効率（η）を向上できるとともに、騒音を低減できる。

本発明は、具体的には、前縁（２２）には、ブレード（１３）の腹面（１３ａ）側の第１角部（２２ａ）と、ブレード（１３）の背面（１３ｂ）側の第２角部（２２ｂ）とが離間して形成されており、
少なくとも第２角部（２２ｂ）が角形状を有している。

また、本発明は、具体的には、前縁（２２）の角形状が鋭角的に尖った形状である。

これによると、前縁（２２）側におけるブレード（１３）の翼厚を薄くすることができる。このため、ブレード（１３）間の空気通路を拡大することができるので、遠心式多翼ファンから吹き出す風量を増加させることができる。

また、本発明は、具体的には、ブレード（１３）の翼厚が、前縁（２２）およびブレード（１３）の後縁（２５）から翼弦方向における中間部（２８）に向かうにつれて増加している。

これによると、ブレード（１３）の翼厚を翼弦方向に一定にする場合と比較して、ブレード（１３）の背面（１３ｂ）側で空気流れの剥離が発生する余地を減少させることができる。このため、空気流れの剥離領域（Ｓ）を小さくすることができるので、剥離に起因するファン効率（η）の低下や騒音の発生を効果的に抑制できる（後述の図4を参照）。

本発明は、より具体的には、前縁（２２）から中間部（２８）までの翼弦方向距離（Ｌｍ）とブレード（１３）の翼弦長（Ｌｃ）との比（Ｌｍ／Ｌｃ）を０．４以上、０．６以下の範囲に設定すれば、ファン効率（η）の低下や騒音の発生をより効果的に抑制できることがわかった（後述の図５（ａ）、（ｂ）を参照）。

また、本発明は、より具体的には、比（Ｌｍ／Ｌｃ）を０．４５以上、０．５５以下の範囲に設定すれば、ファン効率（η）の低下や騒音の発生をより一層効果的に抑制できることがわかった（後述の図５（ａ）、（ｂ）を参照）。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図８に基づいて説明する。本実施形態は、本発明による遠心式多翼ファンを有する送風機を車両用空調装置に適用したものであって、図１は、本発明に係る遠心式多翼ファンを有する送風機１０の断面図である。図２は送風機１０の上面図である。

本発明による遠心式多翼ファン（以下、ファンと略す。）１１は回転軸（中心線）１２周りに多数枚のブレード（翼）１３およびブレード１３を保持する保持プレート（ボス）１４等から構成されている。ファン１１は、回転軸１２方向一端側（紙面上方側）から径内方側に吸入した空気を径外方側に吹き出すものである。

また、ファン１１のうち吸入側（回転軸１２方向一端側）には、ファン１１の径内方側から径外方側に向かうほどブレード１３の高さｈが縮小するように断面略円弧状に形成されたシュラウド１５が設けられている。

本例では、ブレード１３をシュラウド１５と共に樹脂の切削加工によって１枚ずつ成形し、このブレード１３と保持プレート１４等とを一体に固着することによってファン１１を形成している。なお、ブレード１３を金属の切削加工によって成形してもよいし、ブレード１３、シュラウド１５および保持プレート１４を樹脂または金属にて一体成形してもよい。

樹脂製のスクロールケーシング（以下、スクロールと略す。）１６は、その内部にファン１１を収納するとともに、ファン１１から吹き出す空気を集合させる渦巻き状の流路１７を形成するものである。

このスクロール１６は中心部にファン１１が位置するように渦巻き状に形成されており、その外形壁を構成するスクロール側板１６ａから回転軸１２（ファン１１の中心）までの寸法（スクロール半径）Ｒは、スクロール１６の巻き始めから巻き終わり側に向かうほど大きくなるように設定されている。

このため、ファン１１から吹き出す空気をスクロール１６の巻き終わり側に設けられた吹出口１８に導く流路１７の通路断面積が、巻き始め側から巻き終わり側に向かうほど拡大することとなる。

スクロール１６のうち回転軸１２方向一端側に対応する部位には、ファン１１の内径側に空気を導く吸入口１９が形成され、他端側に対応する部位には、ファン１１を回転駆動する駆動手段としての電動モータ２０が組み付けられている。

なお、吸入口１９の外縁部には、ファン１１の内径側に向けて空気を延びて吸入空気をファン１１に導くベルマウス２１がスクロール１６に一体成形されている。

図３は、ファン１１の要部拡大断面図であり、回転軸１２と直交する平面におけるブレード１３の断面形状を示している。ブレード１３は、全体として円弧状の断面形状を有している。ブレード１３は、円弧状の一端部（図３の下端部）がファン１１の径内方側（図３の下方側）を向き、他端部（図３の上端部）がファン１１の回転方向ａ側を向くように配置されている。

したがって、ブレード１３の腹面（ファン１１の回転方向ａを向いた面）１３ａは凹面形状になっており、ブレード１３の背面（腹面１３ａと反対側の面）１３ｂは凸面形状になっている。

ブレード１３のうちファン１１の径内方側の縁部である前縁２２には、腹面１３ａ側の腹面側前縁角部２２ａと、背面１３ｂ側の背面側前縁角部２２ｂとが離間して形成されている。この両角部２２ａ、２２ｂは急峻な角形状（エッジ形状）を有している。なお、腹面側前縁角部２２ａは本発明における第１角部に該当するものであり、背面側前縁角部２２ｂは本発明における第２角部に該当するものである。

腹面側前縁角部２２ａは、ファン１１の回転中心から所定距離（以下、この距離を内径と呼ぶ。）ｄだけ離れて配置されている。本例では、背面側前縁角部２２ｂもファン１１の回転中心から内径ｄだけ離れて配置されている。

ブレード１３のうちファン１１の径外方側の縁部である後縁２５には、腹面１３ａ側の腹面側後縁角部２５ａと、背面１３ｂ側の背面側後縁角部２５ｂとが離間して形成されている。この両角部２５ａ、２５ｂは急峻な角形状（エッジ形状）を有している。

腹面側後縁角部２５ａは、ファン１１の回転中心から所定距離（以下、この距離を外径と呼ぶ。）Ｄだけ離れて配置されている。本例では、背面側後縁角部２５ｂもファン１１の回転中心から外径Ｄだけ離れて配置されている。

なお、本例では、ブレード１３を樹脂の切削加工により成形しているので、上記の角部２２ａ、２２ｂ、２５ａ、２５ｂの全ての曲率半径が限りなく零に近くなっている。ブレード１３を型成形する場合には、型製作上の都合により上記の角部２２ａ、２２ｂ、２５ａ、２５ｂの曲率半径が約０．２ｍｍになる。

ブレード１３の反り線は、通常はブレード１３の厚さ方向の中心線に設定されるのであるが、本例では、ブレード１３の反り線を腹面１３ａ上に設定している。このため、腹面側前縁角部２２ａと腹面側後縁角部２５ａとを結ぶ線分がブレード１３の翼弦２９になる。因みに、反り線および翼弦の定義は、ＪＩＳ Ｂ ０１３２による。また、後述する翼厚、翼弦長、入射角および比騒音の定義も、ＪＩＳ Ｂ ０１３２による。

ブレード１３の翼厚は翼弦２９が延びる方向（以下、この方向を翼弦方向と呼ぶ。）に変化している。具体的には、ブレード１３の翼厚が前縁２２および後縁２５から翼弦方向における中間部２８に向かうにつれて増加するように、ブレード１３の背面１３ｂをファン１１の回転方向ａと反対側に膨らませている。

なお、本例では、前縁２２からブレード１３の翼厚が最大になっている位置２８までの翼弦方向距離Ｌｍと翼弦長Ｌｃとの比Ｌｍ／Ｌｃが０．５に設定されている。また、ブレード１３の最大翼厚ｔｍと腹面側前縁角部２２ａにおける翼厚ｔｆとの比ｔｍ／ｔｆが２．８に設定されている。

次に、上記構成における本実施形態の作動について説明する。いま、電動モータ２０に通電してファン１１を図２の矢印ａ方向に回転駆動すると、ファン１１は回転軸１２方向一端側の吸入口１９から径内方側に吸入された空気を径外方側に吹き出す。ファン１１から吹き出された空気は空気通路１６を吹出口１８へ向かって流れて、吹出口１８から送風機１０の外部へ吹き出される。

図４は、このときにおけるブレード１３間での空気流れを示す模式図である。矢印ｂに示すように、吸入口１９から吸入された空気は、ある入射角ｉでブレード１３に向かって流れる。このブレード１３に向かって流れる空気のうち、ブレード１３の腹面１３ａに当たった空気は矢印ｃのように腹面１３ａの凹面形状に沿って流れて矢印ｄのようにファン１１の径外方側に吹き出される。

一方、ブレード１３に向かって流れる空気のうち、ブレード１３の前縁２２に当たった空気は矢印ｅのように背面１３ｂ側に向かって流れるが、背面側前縁角部２２ｂのエッジ形状に沿って背面１３ｂ側に回り込むことができないので、背面側前縁角部２２ｂで必ず空気流れが剥離する。

剥離した空気流れは背面１３ｂのうち点Ａに示す翼弦方向中央部付近の位置でブレード１３に再付着する。以下、この点Ａの位置を再付着点Ａと呼ぶ。したがって、ブレード１３の背面１３ｂ側には空気流れの剥離領域Ｓが形成される。そして、ブレード１３の背面１３ｂに再付着した空気は背面１３ｂの凸面形状に沿って流れて矢印ｆのようにファン１１の径外方側に吹き出される。

図４において、ブレード１３の２点鎖線は比較例１であり、本実施形態に対して翼厚を翼弦方向に一定にしたブレード１３の背面１３ｂを示している。また、図４中の点Ｂは、この比較例１における再付着点を示したものである。

本実施形態では、ブレード１３の翼厚が前縁２２および後縁２５から翼弦方向における中間部２８に向かうにつれて翼厚が増加するように、ブレード１３の背面１３ｂをファン１１の回転方向ａと反対側に膨らませているので、ブレード１３の背面１３ｂ側で空気流れの剥離が発生する余地を減少させることができる。

より具体的には、本実施形態における再付着点Ａを、比較例１における再付着点Ｂよりも前縁２２側に位置させることができる。このため、空気流れの剥離領域Ｓを比較例１と比較して小さくすることができるので、剥離に起因するファン効率ηの低下や騒音の発生を比較例１と比較して抑制できる。

ここで、ファン効率ηとは、η＝Ｑ×Ｐｔ／（Ｌ×Ｎ）で表されるものであり、Ｑは空気流量（ｍ³／ｓｅｃ）、Ｐｔはファン全圧（Ｐａ）、Ｌは軸動力（Ｎ・ｍ）、Ｎは回転速度（ｒａｄ／ｓｅｃ）である。

図５（ａ）は、最大厚み位置と比騒音との関係を示すグラフであり、図５（ｂ）は、最大厚み位置とファン効率ηとの関係を示すグラフである。図５（ａ）、（ｂ）は最大厚み位置が異なる数種類のブレード１３について、作動点（後述の図７を参照）における比騒音とファン効率ηとを測定した試験結果であり、横軸は前縁２２から最大厚み位置までの距離Ｌｍと翼弦長Ｌｃとの比Ｌｍ／Ｌｃである。

図５（ａ）、（ｂ）に示すように、上記比Ｌｍ／Ｌｃを０．４以上、０．６以下の範囲に設定すると比騒音およびファン効率ηを向上できることがわかった。さらに、比Ｌｍ／Ｌｃを０．４５以上、０．５５以下の範囲に設定すると、比騒音およびファン効率ηをより向上できることがわかった。

なお、最大厚み位置が中間部２８（Ｌｍ／Ｌｃ＝０．５）よりも後縁２５（Ｌｍ／Ｌｃ＝１）側に位置していると、比騒音およびファン効率ηが悪化する。これは、以下のような理由によると考えられる。

すなわち、ファン１１の回転方向ａ側に吹き出される空気の風量を増加させるためには、ファン１１の回転方向ａ側を向いている後縁２５付近でのブレード１３間の距離を大きくして、後縁２５付近での空気通路面積を大きくするのが有効であるのは周知のとおりである。

このため、最大厚み位置を後縁２５付近に設定すると後縁２５付近でのブレード１３間の距離が小さくなってしまい、ファン１１の回転方向ａ側に吹き出される空気の風量が減少してしまうので、ファン効率ηが悪化してしまうと考えられる。また、空気の風量が減少してしまうため、所定の風量を出すためにはファンの回転数を高めなければならないので、ファンの回転数の増加に伴って比騒音が悪化してしまうと考えられる。

ところで、図６は比較例２におけるファンの要部拡大断面図である。この比較例２は、本実施形態に対してブレード１３の翼厚を翼弦方向に一定にするとともに、ブレード１３の前縁２２および後縁２５の断面形状を滑らかな曲線状にしたものである。

この比較例２のようにブレード１３の前縁２２の断面形状を滑らかな曲線状にすると、このブレード１３に向かって流れる空気（矢印ｂ）のうち、ブレード１３の前縁２２に当たった空気は矢印ｇのように腹面１３ａ側に向かって流れる空気と、矢印ｈのように背面１３ｂ側に向かって流れる空気とに分かれる。腹面１３ａ側に向かって流れる空気ｇは腹面１３ａの凹面形状に沿って流れて矢印ｋのようにファン１１の径外方側（図６の上方側）に吹き出される。

一方、背面１３ｂ側に向かって流れる空気ｈは、背面１３ｂ側に回り込んで流れようとするが、背面１３ｂに沿って流れることができずに背面１３ｂで空気流れが剥離する。

発明者の詳細な検討によると、図６の点Ｃ１、点Ｃ２に示すように、比較例２では空気流れが剥離する位置（以下、剥離点と呼ぶ）が時間的に変動していることがわかった。このような剥離点の変動に伴い、図６の点Ｄ１、点Ｄ２に示すように、剥離した空気流れの再付着点の位置も時間的に変動していることがわかった。

そして、このような剥離点Ｃ１、Ｃ２および再付着点Ｄ１、Ｄ２の変動によって、図６のＳ１、Ｓ２に示すように空気流れの剥離領域も変動するので、ブレード１３間の流れが不安定になってしまい、この結果、ファン効率ηが低下したり騒音が発生してしまうことがわかった。

そこで、本実施形態では、図４に示すように、背面側前縁角部２２ｂをエッジ状に形成しているので空気流れを必ず背面側前縁角部２２ｂで剥離させることができる。このため、剥離点および再付着点の位置の変動を防止して空気流れの剥離領域の変動を防止できるので、ブレード１３間の流れが不安定になることを抑制できる。この結果、ファン効率ηを向上できるとともに、騒音を低減できる。

図７（ａ）〜（ｄ）は、本発明による効果を示すグラフであり、本実施形態についての試験結果を、比較例２についての試験結果と比較して示している。図８は、図７（ａ）〜（ｄ）に示す効果の測定に用いたブレード１３の諸元を示す図表である。因みに、上記の試験は、ＪＩＳ Ｂ ８３３０およびＪＩＳ Ｂ ８３４６に準拠したものである。また、図８における入口角、出口角、食違い角の定義は、ＪＩＳ Ｂ ０１３２による。

図７（ｂ）〜（ｄ）からわかるように、作動点（通風抵抗曲線とファン全圧Ｐｔとの交点）におけるファン全圧Ｐｔ、ファン効率ηおよび比騒音を本実施形態と比較例２とで比較すると、本実施形態ではファン全圧Ｐｔを１１Ｐａ上昇できるので、ファン効率ηを４％向上できる。さらに、比騒音を１．７ｄＢ低減できる。

なお、ブレード１３の腹面側前縁角部２２ａおよび背面側前縁角部２２ｂをエッジ状に形成すると、空気流れが腹面側前縁角部２２ａおよび背面側前縁角部２２ｂに衝突する際にいわゆるエッジ音が発生してしまい比騒音が増加してしまうのであるが、本実施形態では比騒音が低減されている。これは、上述した効果による比騒音の低減量がエッジ音による比騒音増加量を上回り、全体として比騒音を低減できるためと考えられる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、ブレード１３の前縁２２に腹面側前縁角部２２ａおよび背面側前縁角部２２ｂを離間して形成しているが、本実施形態では、図９に示すように、ブレード１３の前縁２２に腹面側前縁角部２２ａと背面側前縁角部２２ｂとを形成することなく、ブレード１３の前縁２２を鋭角的に尖った形状に形成している。

また、本実施形態では、ブレード１３の後縁２５に腹面側後縁角部２５ａと背面側後縁角部２５ｂとを形成することなく、ブレード１３の後縁２５も鋭角的に尖った形状に形成している。

本実施形態では、ブレード１３の前縁２２を鋭角的に尖った形状に形成しているので、空気流れをブレード１３の前縁２２で必ず剥離させることができる。このため、上記第１実施形態と同様の効果を発揮することができる。

さらに、本実施形態では、ブレード１３の前縁２２側と後縁２５側の翼厚を、上記第１実施形態と比較して薄くすることができる。このため、ブレード１３間に形成される空気通路を上記第１実施形態よりも拡大することができるので、ファン１１から吹き出す風量を上記第１実施形態よりも増加させることができる。

（第３実施形態）
上記第１実施形態では、ブレード１３の翼厚を前縁２２および後縁２５から翼弦方向における中間部２８に向かうにつれて増加させているが、本実施形態では、図１０に示すように、翼厚を翼弦方向に一定にしている。

また、本実施形態では、ブレード１３の後縁２５の断面形状を滑らかな曲線状にしているが、上記第１実施形態のように、ブレード１３の後縁２５に、腹面１３ａ側の腹面側後縁角部２５ａと、背面１３ｂ側の背面側後縁角部２５ｂとを離間して形成してもよい。

本実施形態では、背面側前縁角部２２ｂをエッジ状に形成しているので、上記第１実施形態と同様に、空気流れを必ず背面側前縁角部２２ｂで剥離させることができる。剥離した空気流れは再付着点Ｅでブレード１３に再付着するので、ブレード１３の背面１３ｂ側には空気流れの剥離領域Ｓが形成される。

ところで、図１０中には、上述の比較例２を二点鎖線で示している。つまり、比較例２は本実施形態に対してブレード１３の前縁２２の断面形状を滑らかな曲線状にしたものである。

上述のように、比較例２では、ブレード１３の前縁２２の断面形状が滑らかな曲線状になっているので、剥離点が時間的に変動し、再付着点および空気流れの剥離領域も時間的に変動する。なお、図１０は、これらが最も空気流れ上流側に位置している状態を図示しており、剥離点にＣ３、再付着点にＤ３、空気流れの剥離領域にＳ３の符号を付している。

これに対して、本実施形態のようにブレード１３の前縁２２が急峻な角形状（エッジ形状）になっていると、比較例２と比較して、剥離点を空気流れ上流側に位置させることができるので、再付着点Ｅおよび空気流れの剥離領域Ｓも空気流れ上流側に位置させることができる。

このため、後縁２５側のブレード１３間で整流できる距離が増えるので、ブレード１３間からファン１１の径外方側に吹き出される空気の流れが不安定になることを抑制できる。この結果、ファン効率（η）を向上できるとともに、騒音を低減できる。

なお、本実施形態で述べた作用効果は、上記第１、第２実施形態においても同様に発揮されるものである。つまり、翼厚が前縁２２および後縁２５から翼弦方向における中間部２８に向かうにつれて増加しているブレード１３においても、前縁２２を急峻な角形状（エッジ形状）にすれば、前縁２２の断面形状が滑らかな曲線状になっている場合と比較して剥離点、再付着点Ｅおよび空気流れの剥離領域Ｓを空気流れ上流側に位置させることができる。

（他の実施形態）
なお、上記第１実施形態では、背面側前縁角部２２ｂのみならず、腹面側前縁角部２２ａ、腹面側後縁角部２５ａおよび背面側後縁角部２５ｂもエッジ形状にしているが、腹面側前縁角部２２ａ、腹面側後縁角部２５ａおよび背面側後縁角部２５ｂを必ずしもエッジ形状に形成する必要はなく、例えば、曲率半径が０．２ｍｍより大きい円弧形状に形成してもよい。

また、上記第２実施形態では、ブレード１３の前縁２２のみならず、後縁２５も鋭角的に尖った形状に形成しているが、ブレード１３の後縁を必ずしも鋭角的に尖った形状に形成する必要はなく、例えば、曲率半径が０．２ｍｍより大きい円弧形状に形成してもよい。

本発明の第１実施形態を示す送風機の断面図である。 図１の送風機の上面図である。 第１実施形態におけるファンの要部拡大断面図である。 第１実施形態におけるブレード間での空気流れを示す模式図である。 （ａ）は最大厚み位置と比騒音との関係を示すグラフであり、（ｂ）は最大厚み位置とファン効率との関係を示すグラフである。 比較例２におけるファンの要部拡大断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は本発明による効果を示すグラフである。 図７（ａ）〜（ｄ）に示す効果の測定に用いたブレードの諸元を示す図表である。 第２実施形態におけるファンの要部拡大断面図である。 第３実施形態におけるファンの要部拡大断面図である。

符号の説明

１３…ブレード、１３ａ…腹面、１３ｂ…背面、２２…前縁、
２２ａ…腹面側前縁角部（第１角部）、２２ｂ…背面側前縁角部（第２角部）、
２５…後縁、２８…中間部、Ｌｃ…翼弦長、Ｌｍ…翼弦方向距離。

Claims (6)

1. 回転軸（１２）周りに配置された多数枚のブレード（１３）を有し、
   前記回転軸（１２）の軸方向一端側から径方向内側に吸入した空気を径方向外側に吹き出す遠心式多翼ファンであって、
   前記ブレード（１３）の前縁（２２）は、曲率半径が０．２ｍｍ以下の急峻な角形状に形成されていることを特徴とする遠心式多翼ファン。
2. 前記前縁（２２）には、前記ブレード（１３）の腹面（１３ａ）側の第１角部（２２ａ）と、前記ブレード（１３）の背面（１３ｂ）側の第２角部（２２ｂ）とが離間して形成されており、
   少なくとも前記第２角部（２２ｂ）が前記角形状を有していることを特徴とする請求項１に記載の遠心式多翼ファン。
3. 前記前縁（２２）の前記角形状が鋭角的に尖った形状であることを特徴とする請求項１に記載の遠心式多翼ファン。
4. 前記ブレード（１３）の翼厚が、前記前縁（２２）および前記ブレード（１３）の後縁（２５）から翼弦方向における中間部（２８）に向かうにつれて増加していることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の遠心式多翼ファン。
5. 前記前縁（２２）から前記中間部（２８）までの翼弦方向距離（Ｌｍ）と前記ブレード（１３）の翼弦長（Ｌｃ）との比（Ｌｍ／Ｌｃ）が０．４以上、０．６以下の範囲に設定されていることを特徴とする請求項４に記載の遠心式多翼ファン。
6. 前記比（Ｌｍ／Ｌｃ）が０．４５以上、０．５５以下の範囲に設定されていることを特徴とする請求項５に記載の遠心式多翼ファン。

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