JP2007270206A - 皮膜付き摺動部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】摺動合金の粉末と硬質粒子との混合粉末を高速の作動ガス流により基材に衝突させて皮膜を成膜する。このとき、硬質粒子に球形ではない、不定形のものを用いると、皮膜中の気孔を少なくすることができる。
【選択図】図1
Description
硬質物質を含む摺動合金の皮膜を基材上に形成する方法として、従来、鋳造法、溶射法(例えば、特許文献1参照。)、湿式の電気めっき法(以下、単にめっき法という。;例えば、特許文献2および3参照。)が知られている。
溶射法は、基材の表面に摺動合金粉末と硬質粒子との混合粉末を溶射によって付着させて皮膜を形成するものである。即ち、基材の表面に溶融状態の摺動合金粉末と硬質粒子とを衝突させて、皮膜を形成する。その際、摺動合金粉末は溶融状態のために軟らかいので、衝突時のエネルギーが小さい。そのため、溶射皮膜は摺動合金粉末が積層されたような形態にはなるが、それらの間に隙間が必然的にできる。これが気孔となり、結果的に皮膜中に気孔が多く含まれるようになる。このため、皮膜を形成する摺動合金の延性が低くなり、耐疲労性の低下をもたらす。
これに対し、めっき法は、硬質粒子を含んだ状態で摺動合金をめっきによって基材の表面に被着させるものであるため、摺動合金の組織が緻密で、気孔も少なくなる。
本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的は、基材上に硬質粒子を含む皮膜を設けた摺動部材において、耐疲労性に優れた皮膜付き摺動部材を提供することにある。
めっき法により皮膜を形成する場合、そのめっき浴には、分散剤(有機物添加剤)が添加される。分散材は、皮膜組織の緻密化、表面粗さの平滑化、めっき浴中の金属イオンなどの酸化防止、析出電位の異なる金属を合金析出(同時に析出)させて合金めっき化するためなどを目的に用いられている。
ここで、不定形とは、球形でなく、角を持っているような例えば断面が三角形状、四角形状、多角形状を指す。角は鋭角でも、鈍角でも良い。球形の硬質物質では、皮膜の気孔を減少させる機能を期待できない。但し、皮膜中に含まれる硬質粒子の全部が必ずしも不定形でなくとも良い。球形の硬質粒子が混じっていないのが最も望ましいが、全硬質粒子のうち50質量%程度混じっていても良い。球形の硬質粒子が混じる割合は、全硬質粒子のうちの30質量%以下が好ましい。3質量%以下が更に好ましい。気孔率が0.1%以下となれば良い。
硬質粒子は、相手材に接する皮膜の摺動表面において、面積率で0.1〜30%を占めていることが好ましい。なお、硬質粒子の面積率とは、摺動表面となる皮膜表面における硬質粒子の占める面積の割合を言う。0.1%以上とすると、耐摩耗性の向上効果が大きい。30%以下とすると、効率良く皮膜の強度や耐疲労性を図ることができる。
図2は、摺動合金4として例えば純Al、硬質粒子5として不定形の例えばAl2O3を用いてコールドスプレー法により成膜した皮膜3の拡大断面を示す。この図2から、不定形の硬質粒子5を用いると、気孔6が少なく、且つ小さいことが理解される。
*実施例品1〜10,12,15、比較例品6
脱脂洗浄した鋼板を半円筒状にプレス加工して所定寸法に切削加工したものを治具に固定し、表面をブラスト処理によって粗面化した後、表1の皮膜組成欄に示す組成となるように摺動合金の粒子、硬質粒子を計量して満遍なく混合した。この場合、硬質粒子として、実施例品1〜10,12については不定形のものを選択し、比較例品6については球形のものを選択した。また、実施例品15については、不定形のものと球形のものとが6:4の質量比になるように予め計量した硬質粒子を用いた。
例えば、Zn:4質量%、Si:1質量%、残部AlからなるAl合金を鋳造および圧延してAl合金板を製造し、このAl合金板を鋼板上に重ねてロール圧延して両者を圧接し、バイメタルを得た。そして、このバイメタルを半円筒状にプレス加工し、所定の寸法に切削加工したものを、脱脂洗浄した上で治具に固定し、表1の皮膜組成欄に示す組成となるように、表1の摺動合金の粒子、硬質粒子(不定形)を計量して満遍なく混合し、これをコールドスプレー装置によってAl合金層に衝突させて0.1mm厚の皮膜を形成した。そして、成膜後、最終的に50μm厚の被覆層となるように仕上げ加工して実施例品11,14を得た。
例えば、Pb:20質量%、Sn:3質量%、残部Cuからなる250μm以下の焼結用Cu合金粒子を、厚さ1.3mmの鋼板上に均一に散布し、還元雰囲気中で、800〜920℃の温度で初回の焼結を約15分間行い、その後、ロール圧延を行った。更に、密度を増すために、焼結、ロール圧延を必要回数繰り返し、鋼板上にCu合金層を接合したバイメタルを製造した。そして、このバイメタルを半円筒状にプレス加工し、所定の寸法に切削加工したものを、脱脂洗浄した上で治具に固定し、表1の皮膜組成欄に示す組成となるように、表1の摺動合金の粒子、硬質粒子(不定形)を計量して満遍なく混合し、これをコールドスプレー装置によってCu合金層に衝突させて0.1mm厚の皮膜を形成した。そして、成膜後、最終的に50μm厚の被覆層となるように仕上げ加工して実施例品13を得た。
脱脂洗浄した鋼板を半円筒状にプレス加工して所定寸法に切削加工したものを治具に固定し、表面をブラスト処理によって粗面化した後、表1に示す摺動合金の粒子をコールドスプレー装置によって半円筒状の鋼板の内面に衝突させて0.2mm厚の皮膜を形成した。その後、皮膜の表面を仕上げ加工して厚さ100μmとして、比較例品1,3を得た。
例えば、Zn:4質量%、Si:1質量%、残部AlからなるAl合金を鋳造および圧延してAl合金板を製造し、このAl合金板を鋼板上に重ねてロール圧延して両者を圧接し、バイメタルを得た。そして、このバイメタルを半円筒状にプレス加工し、所定の寸法に切削加工したものを、脱脂洗浄した上で治具に固定し、表1に示す摺動合金の粒子をコールドスプレー装置によってAl合金層に衝突させて0.1mm厚の皮膜を形成した。そして、成膜後、最終的に50μm厚の被覆層となるように仕上げ加工して比較例品2,5を得た。
例えば、Pb:20質量%、Sn:3質量%、残部Cuからなる250μm以下の焼結用Cu合金粒子を、厚さ1.3mmの鋼板上に均一に散布し、還元雰囲気中で、800〜920℃の温度で初回の焼結を約15分間行い、その後、ロール圧延を行った。更に、密度を増すために、焼結、ロール圧延を必要回数繰り返し、鋼板上にCu合金層を接合したバイメタルを製造した。そして、このバイメタルを半円筒状にプレス加工し、所定の寸法に切削加工したものを、脱脂洗浄した上で治具に固定し、表1に示す摺動合金の粒子をコールドスプレー装置によってCu合金層に衝突させて0.1mm厚の皮膜を形成した。そして、成膜後、最終的に50μm厚の被覆層となるように仕上げ加工して比較例品4を得た。
また、実施例品1〜15、比較例品1〜9について行った摩耗試験、疲労試験の結果を表1に示した。この摩耗試験および疲労試験の結果について考察する。
比較例品7〜9は、表1に示すように実施例品14と同じ皮膜組成及び基材であるが、成膜方法がそれぞれ異なる。実施例品14と比較すると、比較例品7は、鋳造法によるものなので摺動合金の結晶粒が大きく、耐疲労性が20MPa低かった。また、比較例品8は、めっき法によるものなので有機物形態のCが析出しており、耐疲労性が25MPa低かった。また、比較例品9は、溶射法によるものなので気孔率が高く、耐疲労性が25MPa低かった。
このように、摺動合金の皮膜は、硬質粒子を含有することで皮膜の耐摩耗性が向上するのである。このため、比較例品の中でも、皮膜中に硬質粒子を含んでいる比較例品6は、耐摩耗性において、実施例品1〜14と同程度の優れた特性を示す。
実施例品1,5,6は、硬質粒子の大きさが異なる。硬質粒子の大きさが5μmと適度である実施例品1では、皮膜の表面で硬質粒子の面積率、気孔率共に適度であって耐摩耗性、耐疲労性共に優れた特性を示している。表1から、本実施の形態では硬質粒子の大きさは0.3〜40μmが好ましいことが解る。また、本発明者の他の実験によれば、硬質粒子の大きさが0.5〜30μmである場合、耐摩耗性、耐疲労性共により優れた特性を示した。
Claims (4)
- 基材上に、摺動表面を有する皮膜を設けた皮膜付き摺動部材において、
前記皮膜は、摺動合金粉末と硬質粒子の混合粉末を音速以上の作動ガス流により前記基材に衝突させるコールドスプレー法により成膜されて摺動合金と硬質粒子とが共に存在する組織とされ、且つ、有機物形態のCを含まず、
前記硬質粒子の形状は不定形で、前記皮膜中の気孔率は0.1%以下であることを特徴とする皮膜付き摺動部材。 - 前記硬質粒子の粒径は、0.5〜30μmであることを特徴とする請求項1記載の皮膜付き摺動部材。
- 前記皮膜の前記摺動表面における前記硬質粒子の面積率は、0.1〜30%であることを特徴とする請求項1ないし2記載の皮膜付き摺動部材。
- 前記コールドスプレー法により前記基材上に前記皮膜を成膜する際に用いられる混合粉末において、前記硬質粒子の含有量は、1〜50質量%であることを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の皮膜付き摺動部材。
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