JP2015137384A

JP2015137384A - 金属皮膜およびその成膜方法

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Publication number: JP2015137384A
Application number: JP2014008866A
Authority: JP
Inventors: 智子小崎; Tomoko Ozaki; 雅揮平野; Masaki Hirano; 宮本　典孝; Noritaka Miyamoto; 典孝宮本
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2014-01-21
Filing date: 2014-01-21
Publication date: 2015-07-30

Abstract

【課題】基材との密着性を高めつつ、その被削性をも高めることができる金属皮膜およびその成膜方法を提供する。【解決手段】銅粉末および錫粉末を混合した混合粉末ｐを、コールドスプレー法により基材１１表面に吹き付けて、銅および錫からなる気孔を有した金属皮膜１２を前記基材表面に成膜する工程と、前記銅と錫とを合金化することにより前記金属皮膜の気孔率が増加するように、前記金属皮膜を不活性ガス雰囲気下で加熱する工程と、を少なくとも含むことを特徴とする。【選択図】図１

Description

コールドスプレー法で金属粉末を基材表面に吹き付けることにより、基材表面に成膜した金属被膜およびその成膜方法に関する。

従来から、コールドスプレー法と呼ばれる方法を用いて、固相状態の金属粉末をガス圧縮と共に基材表面に吹き付けて、前記金属粉末の組成を含む金属被膜を成膜する金属被膜の成膜方法が提案されている。

このような成膜方法として、たとえば特許文献１には、スプレーノズルから２種以上の金属の粉末を含む皮膜材料を当該皮膜材料の融点温度未満の作動ガスと共に基材に向けて噴射して、基材に皮膜材料の皮膜を成膜する成膜方法が提案されている。

ここでは、粉末を構成する金属として、アルミニウム，ニッケル，チタン，鉄，銅，錫，鉛，コバルト，クロム，シリコン，マグネシウム，金，銀，白金，パラジウム，亜鉛，これらの合金の何れかから２以上の金属粉末選択し、これらの金属粉末の粒子同士を密着させた複合化粉末を製造し、これを用いて金属皮膜を成膜する。

さらに、成膜された金属皮膜に熱処理を行うことにより、２種以上の金属の化合物化または合金化を行う。このような結果、熱処理後に形成される金属皮膜は、皮膜組織に欠陥が多く発生したり、未反応部分が生じたりする事態が防止され、均質な化合物皮膜が形成される。

特開２０１１−２０８１６６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、緻密な金属皮膜を成膜することを前提としてコールドスプレー後に熱処理を行っているが、例えば被削性の高い多孔質皮膜を成膜しようとした場合、コールドスプレーのスプレー圧を下げたり、金属粉末を構成する凹凸により凹凸の多いものを用いたりするなどして、成膜しなければならなかった。

このような成膜方法で成膜された多孔質皮膜は基材との密着性が十分に得られるものではなく、多孔質皮膜の気孔率をさらに高めることは難しい場合があった。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、その目的とすることころは、基材との密着性を高めつつ、その被削性をも高めることができる金属皮膜およびその成膜方法を提供することにある。

前記課題を鑑みて、発明者らは鋭意検討を重ねた結果、所定の異なる２種の金属を密着させると、原子の相互拡散が起こり（カーケンドル効果）、相互拡散の不均衡（拡散係数の差）により発生した原子空孔（格子欠陥）が消滅することなく集積し、これによりカーケンダルボイドが生成されることに着眼した。そこで、発明者らは、成膜した金属皮膜に対してカーケンダルボイドを積極的に生成させれば金属皮膜の多孔性を高めることができると考えた。

ここで、金属皮膜の気孔率を高めることができる金属の組み合わせとしては、例えば、ＡｌとＣｕ、ＣｕとＺｎ、ＣｕとＦｅ，ＡｌとＴｉ，ＡｌとＦｅ，ＣｕとＳｎなどを挙げることができるが、発明者らは、特にこのなかでも、銅（Ｃｕ）と錫（Ｓｎ）の２つの金属の組み合わせが、より効果的に多孔性を高めることができるとの知見を得た。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、本発明に係る銅粉末および錫粉末を混合した混合粉末を、コールドスプレー法により基材表面に吹き付けて、銅および錫からなる気孔を有した金属皮膜を前記基材表面に成膜する工程と、前記銅と錫とを合金化することにより前記金属皮膜の気孔率が増加するように、前記金属皮膜を不活性ガス雰囲気下で加熱する工程と、を少なくとも含むことを特徴とする。

本発明によれば、コールドスプレー法により、銅粉末および錫粉末を混合した混合粉末を基材表面に吹き付けて、銅および錫からなる金属皮膜を成膜する。この際、基材の表面に成膜された金属皮膜は僅かに気孔を有している。そこで、本発明では、金属皮膜を不活性ガス雰囲気下で加熱することにより、金属皮膜中の銅と錫とが相互拡散して合金化する。この際に、上述したカーケンダルボイドが、金属皮膜の気孔の周り集積し、金属皮膜の気孔率が増加させることができる。

このようにして、コールドスプレー時に、金属皮膜の気孔率を高めるように、減圧して混合粉末を吹き付けたり、デントライト状などの特殊な粒子形状の粉末を用いたりしなくても、金属皮膜を所定の条件で加熱することにより、気孔率の高い多孔質皮膜とすることができる。このような結果、基材との密着性を高めつつ、気孔率が高まることにより被削性を高めた金属皮膜を得ることができる。

ここで、本発明にいう銅と錫とを合金化することにより金属皮膜の気孔率が増加するための加熱条件は、上述したカーケンダルボイドが生成され、たとえ銅と錫の合金が溶融したとしてもカーケンダルボイドを完全に閉塞しない（すなわちコールドスプレー時に生成された気孔率よりも高い気孔率となる）条件であれば特に限定されない。すなわち、金属皮膜を加熱時に、金属皮膜の一部が溶融したとしても、その気孔を塞ぐ等により、気孔率を減少させなければよい。

しかしながら、より好ましい態様としては、前記金属皮膜の加熱を、５２０℃未満で行う。ここで、５２０℃は、銅−錫合金（Ｃｕ_３Ｓｎ）の共晶温度であり、この温度未満で加熱することができるのであれば、銅、錫、さらには銅−錫合金（Ｃｕ_３Ｓｎ）が溶融することがない。したがって、銅と錫とを合金化することにより気孔率が増加した金属皮膜が溶融することがないので、増加した気孔率を維持することができる。

さらに好ましい態様としては、前記銅粉末と前記錫粉末との総量に対する前記銅粉末の割合を２７〜８７質量％にした前記混合粉末を用い、前記金属皮膜を加熱する工程において、銅−錫合金の針状組織が形成されるように、前記金属皮膜の加熱を行う。

この態様によれば、錫リッチの層（錫粒子）に銅が拡散することにより金属間化合物が生成され、錫リッチの層に銅−錫合金（Ｃｕ_３Ｓｎ）の針状組織（針状晶）が成長し、金属皮膜にこの組織を形成することができる。

さらに、銅と錫の合金化が進むと、拡散により針状晶の周りの錫が減少し、針状晶の周囲に空隙が形成される。これにより、針状組織を骨格とした多孔質の金属皮膜が形成される。本実施形態では、銅粉末と錫粉末とを上述した割合で混合したので、銅−錫合金の針状組織が形成され易い。ここで、銅粉末の割合が上述した割合が上述した範囲を外れた場合には、銅−錫合金の針状組織が形成され難いことがある。

さらに好ましい態様としては、前記混合粉末に、銅−錫合金よりも硬質のセラミック粉末をさらに混合した粉末を用いる。この態様によれば、セラミック粉末をさらに添加することにより、成膜された金属皮膜中に銅−錫合金よりも硬質のセラミック粒子が介在することになる。これにより、金属皮膜を切削または研削する際の削り粉が、セラミック粉末を添加していない場合よりも、より細かなものとなり、金属皮膜の快削性を高めることができる。さらに、このようなセラミック粒子により、工具に削り粉が付着し難くなるため、焼付き防止の効果も期待できる。

さらに本発明として、錫および銅からなる金属皮膜も開示する。本発明に係る金属皮膜は、銅−錫合金の針状組織を骨格とした多孔状の皮膜であり、前記金属皮膜の気孔率は、１３〜３７体積％であることを特徴とする。

本発明に係る金属皮膜は、このような銅−錫合金の針状組織を形成する（骨格とする）ことにより多孔状の皮膜となっている。これにより皮膜の骨格である針状組織は脆く壊れやすく、金属皮膜の被削性（アブレーダブル性）をより一層高めることができる。さらに、気孔率を１３〜３７体積％とすることにより、金属皮膜の被削性を高めることができる。すなわち、気孔率が１３体積％未満の場合には、金属皮膜の被削性が低下することがあり、３７体積％を超えるような針状組織を骨格とした多孔質皮膜を成膜することは難しい。

さらに、好ましい態様としては、前記金属皮膜には、銅−錫合金よりも硬質のセラミック粒子がさらに分散している。この態様によれば、金属皮膜中へのセラミック粒子の介在により、金属皮膜を切削または研削する際の削り粉がより細かなものとなり、金属皮膜の快削性を高めることができる。さらに、セラミック粒子により、工具に削り粉が付着し難くなるため、焼付き防止の効果も期待できる。

本発明によれば、基材との密着性を高めつつ、その被削性をも高めることができる金属皮膜を得ることができる。

本実施形態に係る成膜方法を説明するための図であり、（ａ）は、本実施形態に係る成膜工程を説明するための図であり、（ｂ）は、本実施形態に係る加熱工程を説明するための図。実施例２および比較例２〜５に係る金属皮膜の密着強度を示した図。（ａ）は、比較例５に係る金属皮膜の表面の写真図であり、（ｂ）は、実施例２に係る金属皮膜の表面の写真。実施例３〜７、比較例６、７、９〜１１、参考例に係る金属皮膜の気孔率と、摩擦摩耗試験前後の金属皮膜の重量変化を示した図。実施例３、比較例１０、比較例１１に係る金属皮膜の写真を２値化したものであり、（ａ）は、比較例１０に係る金属皮膜の写真であり、（ｂ）は、比較例１１に係る金属皮膜の写真であり、（ｃ）は、実施例３に係る金属皮膜の写真。（ａ）〜（ｃ）は、実施例５に係る金属皮膜の針状組織の写真。

以下に、本発明に係る成膜方法の実施形態を図面に基づき詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る成膜方法を説明するための図であり、（ａ）は、本実施形態に係る成膜工程を説明するための図であり、（ｂ）は、本実施形態に係る加熱工程を説明するための図である。

本実施形態に金属皮膜１２は、アルミニウム製の基材１１の表面に、固相状態の銅粉末および錫粉末を混合した混合粉末ｐを付着させ堆積させた金属被膜１２であって、銅および錫の一部が合金化した多孔質皮膜１２である。銅−錫合金の一部が針状組織を成しており、金属皮膜１２は、針状組織を骨格とした多孔状の皮膜となっており、金属皮膜１２の気孔率は、１３〜３７体積％となっている。

このような金属皮膜１２は、図１に示すような成膜装置２０を用いて製造することができる。成膜装置２０は、圧縮ガス供給手段２１と、銅及び錫を混合した粉末供給手段２２と、ノズル２３と、ノズル移動手段２４と、を少なくとも備えている。

圧縮ガス供給手段２１は、圧縮ガスを後述するノズル２３に供給するため手段であって、圧縮ガスの圧力を調整する圧力調整弁２１ａを介してノズル２３に接続されている。圧縮ガス手段２１は、エア、不活性ガス等が充填されたボンベ、大気を圧縮するコンプレッサなどを挙げることができ、０．４〜１．０ＭＰａの圧力条件の圧縮ガスをノズル２３に供給できるものが好ましい。これは、０．４ＭＰａ未満であれば、被膜が形成され難く、１．０ＭＰａよりも大きい場合には、耐圧性を有した成膜設備を要する。

また、圧縮ガス供給手段２１の下流には、圧縮ガスを加熱するための加熱手段２１ｂがさらに配設されている。加熱手段２１ｂにより圧縮ガスを加熱し、所望の温度条件で後述する混合粉末ｐを基材１１に吹き付けることができる。なお、加熱手段２１ｂは、混合粉末ｐを圧縮ガスにより間接的に加熱するためものであり、圧縮ガス供給手段２１の内部に配置されていてもよく、後述するヒータ２３ａにより混合粉末を所望の温度に加熱することができるのであれば、特に必要なものではない。

粉末供給手段２２は、基材１１に吹き付ける混合粉末がホッパー２２ａに収容されており、混合粉末ｐを所定の供給量でノズル２３に供給可能なように、ノズル２３に接続されている。混合粉末供給手段２２に収容する混合粉末ｐは、上述した如く、銅粉末および錫粉末を混合した混合粉末である。銅粉末および錫粉末は、ガスアトマイズ粉末、水アトマイズ粉末などの一般的な粉末であり、金属皮膜１２の密着性を確保することができるのであれば、その形態は特に限定されるものではない。

ノズル２３は、ノズル移動手段２４に接続されおり、ノズル移動手段２４を駆動させることにより、ノズル２３を、所定のルートに移動させることができる。ノズル２３の内部には、供給された混合粉末ｐを加熱するためのヒータ２３ａが設けられている。

該装置２０を用いて、以下の方法により熱伝導性部材を製造する。本実施形態では、まず、矩形の開口部２６ａを有したマスキング板２６の下方に基材１１を配置する。なお、基材１１の表面の矩形状の成膜予定領域１１ａに相当する面積の開口部２６ａが形成されている。そして、吹き付け方向ｄにおいて、開口部２６ａと基材１１の成膜予定領域１１ａが一致するように、基材１１を配置する。

次に、圧力調整弁２１ａにより圧縮ガスを１．０ＭＰａ以下に圧力調整すると共に、加熱手段２１ｂにより所定の温度に加熱し、ノズル２３に供給する。一方、混合粉末を粉末供給手段２２のホッパー２２ａに収容し、粉末供給手段２２からノズル２３に、混合粉末を供給する。ここで圧縮ガスを加熱手段２１ｂで加熱するとともに、ノズル２３内のヒータ２３ａにより、混合粉末の加熱し、混合粉末の温度調整を行う。

そして、ノズル２３を所定の移動方向に移動させながら、基材１１の成膜領域に混合粉末を吹き付けて、金属皮膜１２の成膜を行う。このような状態で、ノズル２３を介して、圧縮ガスと共に固相状態の銅粉末および錫粉末が混合した混合粉末ｐを基材１１の表面に吹き付けて、金属皮膜１２を基材１１の表面に成膜する。

ここで、混合粉末に、銅−錫合金よりも硬質のセラミック粉末をさらに混合した粉末を用いてもよい。このようなセラミック粉末としては、例えば酸化物系セラミック、炭化物系セラミック、窒化物系セラミックなどを挙げることができる。セラミック粉末をさらに添加することにより、成膜された金属皮膜中にセラミック粒子が介在し、金属皮膜を切削または研削する際の削り粉が、セラミック粉末を添加していない場合よりも、より細かなものとなり、金属皮膜の快削性を高めることができる。さらに、セラミック粒子により、工具に削り粉が付着し難くなるため、焼付き防止の効果も期待できる。

次に、図１（ｂ）に示すように、基材１１の表面に成膜された金属皮膜１２を不活性ガス雰囲気下で加熱する。具体的には、本実施形態では、金属皮膜の加熱を、５２０℃未満で行う。これにより、銅と錫とを合金化することにより、金属皮膜１２にカーケンダルボイドを集積させ、金属皮膜の気孔率を増加させることができる。

すなわち、本実施形態では、コールドスプレー法により、基材１１に対して密着性を十分に確保できるような圧力で、気孔を有した金属皮膜１２を成膜し、金属皮膜１２中の銅と錫とを合金化することにより金属皮膜の気孔率が増加するように、金属皮膜１２を不活性ガス雰囲気下で加熱する。

本実施形態では、金属皮膜を不活性ガス雰囲気下で加熱する際に、上述した銅および錫を５２０℃未満で相互拡散させるため、銅と錫とが合金化し、銅−錫合金（Ｃｕ_３Ｓｎ）が溶融することがないので、成膜された金属皮膜の気孔率が増加する。

ここで、銅粉末と錫粉末との総量に対する錫粉末の割合を２７〜８７質量％にした混合粉末ｐを用い、金属皮膜１２を加熱する工程において、銅−錫合金の針状組織が形成されるように、金属皮膜１２の加熱を行う。

発明者らは、後述する実験により、金属皮膜の気孔率が１３体積％以上となるとき、針状組織が形成され易いことを発見した。すなわち、このような気孔率の範囲となるように、銅と錫が合金化すると、銅−錫合金の針状組織が形成され易いことを発見した。

ここで、銅の密度が８．９８ｇ／ｃｍ^３、錫の密度が５．７７ｇ／ｃｍ^３、銅−錫合金（Ｃｕ_３Ｓｎ）の密度が１１．３ｇ／ｃｍ^３であり、金属皮膜全体に対して錫が多い場合には、以下の表１に示すように、それぞれの混合割合を算出することができる。

一方、金属皮膜全体に対して銅が多い場合には、以下の表２に示すように、それぞれの混合割合を算出することができる。

表１および表２に示す結果から、銅粉末と錫粉末との総量に対する銅粉末の割合を２７〜８７質量％にした混合粉末を用いれば、金属皮膜を熱処理することで針状組織が形成され易くなる。

さらに、表３に示すように、全ての銅粉末と錫粉末が合金化した場合には、金属皮膜の気孔率は、３５体積％となり、熱処理前の金属皮膜の空孔を想定する（気孔率が２体積％）と、最大で３７体積％の気孔率を得ることができるといえる。

このように成膜された錫および銅からなる金属皮膜１２は、銅−錫合金の針状組織を骨格とすることにより多孔状の皮膜となっている。これにより皮膜の骨格である針状組織は脆く壊れやすく、金属皮膜の被削性（アブレーダブル性）をより一層高めることができる。さらに、気孔率が、１３〜３７体積％とすることにより、金属皮膜の被削性を高めることができる。すなわち、気孔率が１３体積％未満の場合には、金属皮膜の被削性が低下することがあり、３７体積％を超えるような針状組織を骨格とした多孔質皮膜を成膜することは難しい。このようにして、本実施形態に係る金属皮膜は、アブレーダブル皮膜（自己摩耗型衝撃緩衝皮膜）として好適に用いることができる。

以下に本発明の実施例を示す。
（実施例１）
大きさ６０ｍｍ×６０ｍｍ×厚さ５ｍｍのアルミニウム合金（ＪＩＳ規格：ＡＣ４Ｄ−Ｔ６）の表面に、平均粒径２０μｍの球状の銅粉末と、平均粒径２０μｍの球状の錫粉末と、体積比（Ｃｕ：Ｓｎ）＝５：１、質量比で銅粉末が８８．６質量％となるように、混合粉末を作製し、ガス圧力１ＭＰａ、ガス温度５００℃に圧縮したガスを粉末供給力２０ｇ／分で供給し、コールドスプレー法により金属皮膜を成膜した。成膜した金属皮膜を、窒素雰囲気下で、５００℃、１時間で加熱した。得られた金属皮膜の熱処理前の膜密度、熱処理後の金属皮膜の気孔率を算出した。この結果を表１に示す。気功率は金属皮膜のみを切出して，アルキメデス法にて算出した。

（比較例１）
実施例１と同じように、金属皮膜を成膜した。実施例１と相違する点は、コールドスプレー法により成膜後に、金属皮膜を加熱していない点である。得られた金属皮膜の熱処理前の膜密度、熱処理後の金属皮膜の気孔率を算出した。

（結果１および考察１）
表４に示すように、実施例１の如く、成膜した金属皮膜を、窒素雰囲気下で、５００℃、１時間で加熱した場合には、金属皮膜の気孔率が増加している。これは、銅と錫の相互拡散により、これらが合金化し、カーケンダルボイドが生成されたことによると考えられる。実施例１の如く気孔率を増加させることにより、金属皮膜の被削性を高めることができる。

（実施例２）
実施例１と同じようにして、金属皮膜を成膜した。実施例１と相違する点は、体積比（Ｃｕ：Ｓｎ）＝３：１、質量比で銅粉末が８２．３質量％となるように、混合粉末を作製した点である。

（比較例２〜４）
実施例１と同じように、金属皮膜を成膜した。実施例１と相違する点は、比較例２〜４では混合粉末を用いずに、銅粉末を用いた点であり、比較例２に係る銅粉末には、球状のガスアトマイズで作製した銅粉末を用い、比較例３に係る銅粉末には、球状に近い形状の水アトマイズで作製した銅粉末を用い、比較例４に係る銅粉末には、樹枝状の電界分離法で作製した銅粉末を用い、成膜された金属粉末には熱処理を行っていない。

（比較例５）
実施例２と同じように、金属皮膜を成膜した。実施例２と相違する点は、コールドスプレー法により成膜後に、金属皮膜を加熱していない点である。

[密着強度試験]
実施例２および比較例２〜５に係る金属皮膜の熱処理前の膜密度、および熱処理後の気孔率を求め、さらに金属皮膜にピンを接合し、ピンを引っ張ることにより金属皮膜と基材との密着強度を測定した。この結果を、表５および図２に示す。なお、比較例４に係る金属皮膜は成膜後、基材から剥離をしたのでこの試験を行っていない。

さらに実施例２および比較例５に係る金属皮膜の表面を顕微鏡で観察した。この結果を図３（ａ），（ｂ）に示す。図３（ａ）は、比較例５に係る金属皮膜の表面の写真であり、図３（ｂ）は、実施例２に係る金属皮膜の表面の写真である。

（結果２および考察２）
表５および図２に示すように、比較例２〜４の金属皮膜の密着強度の結果から、気孔率の増加に伴い密着強度は低下している。しかしながら、実施例２に係る金属皮膜の気孔率は、比較例５のものよりも増加しているが、実施例２に係る金属皮膜の密着強度は、比較例５の熱処理を行っていない金属皮膜と同等であった。

このように、実施例２の如く、熱処理により気孔率が２０体積％に増加しても、金属皮膜の密着強度は確保されるといえる。すなわち、実施例２の結果から、コールドスプレー時の金属皮膜の密着強度を確保しておけば、熱処理後に金属皮膜の気孔率が増加しても、密着強度がほぼ維持されるといえる。

（実施例３〜７）
実施例１と同じようにして、金属皮膜を成膜した。実施例１と相違する点は、表６の体積比（質量比）となるように、混合粉末を作製した点である。実施例５〜７は同じ混合粉末を用いて、同じコールドスプレー条件にて試作した金属皮膜である。材料と成膜条件が同じであっても、金属皮膜の密度に差があったため、実施例５〜７に区別して評価を実施した。

（比較例６〜１１）
実施例１と同じようにして、金属皮膜を成膜した。実施例１と相違する点は、表６の体積比（質量比）となるように、混合粉末を作製した点、および比較例６〜１０に係る金属皮膜は熱処理を行っていない点である。なお、比較例１１は、上述した実施例１と同じであり、本発明に含まれるものである。比較例６〜９は、上述した比較例２〜５と同じである。

[摩擦摩耗試験]
実施例３〜７および比較例６〜１１に係る金属皮膜に対して、リングオンディスク摩耗試験を行った。具体的には、円筒状のインコネルからなるリング試験の端面を、各金属皮膜に荷重１４ｋｇｆ、回転数１０００ｒｐｍで接触させて、５秒間回転、１０秒間非回転を１サイクルとしてリング試験を回転させて、各金属皮膜の摩耗量（重量変化）を測定した。この結果を、図４に示す。なお、比較例８に係る金属皮膜は成膜後、基材から剥離をしたのでこの試験を行っていない。

また、参考例として、Ｎｉ５０Ｃｒ−ベントナイト３５体積％の金属皮膜をプラズマ溶射で作製した試験片の重量変化も合わせて、図４に示した。図４は、実施例３〜７、比較例６、７、９〜１１、参考例に係る金属皮膜の気孔率と、摩擦摩耗試験前後の金属皮膜の重量変化を示した図である。なお、実施例３、５および比較例１０、１１では、金属皮膜を複数成膜して、摩擦摩耗試験を行った。

さらに、実施例３、比較例１０、比較例１１に係る金属皮膜を顕微鏡観察した。これらの結果を図５に示す。図５は、実施例３、比較例１０、比較例１１に係る金属皮膜の写真を２値化したものであり、（ａ）は、比較例１０に係る金属皮膜の写真であり、（ｂ）は、比較例１１に係る金属皮膜の写真であり、（ｃ）は、実施例３に係る金属皮膜の写真である。なお、図５（ａ）〜（ｃ）に示す黒色部分は、空孔が含まれている部分である。

さらに、実施例５に係る金属皮膜の錫のみを薬液で溶解し、その表面の組織を顕微鏡で確認した。この結果を図６（ａ）〜（ｃ）に示す。図６（ａ）〜（ｃ）は、実施例５に係る金属皮膜の針状組織の写真である。

（結果３および考察３）
表６、図５（ｂ），（ｃ）に示すように、金属皮膜の気孔率が増加するに従って、気孔が微細となり、気孔率が１３％を超えた実施例３〜７に係る金属皮膜には、Ｃｕ−Ｓｎ合金からなる針状組織が観察された。図６（ａ）〜（ｃ）に示すような針状組織は、短軸方向（針状組織の各針状部の太さ方向）のサイズは、５００ｎｍ〜２０μｍであり、金属皮膜の気孔率が増加するに従ってより多く観察された。錫と銅の合金化の過程で、皮膜組織を繋ぐように銅−錫合金の針状組織が成長したと推測できる。

そして、図４に示すように、気孔率１３体積％以上である実施例３〜７に係る金属皮膜は、摩擦摩耗試験の結果重量変化が大きく、被削性に優れている。これは、実施例３〜７に係る金属皮膜は、比較例６〜１１よりも気孔率が高いという理由だけでなく、針状組織を骨格として金属皮膜が形成されていることにより、脆い皮膜構造となっているからであると考えられる。

以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。

本実施形態では、一定の割合で銅と錫の粉末を混合した混合粉末を用いたが、これらの混合比を成膜するに従って傾斜的に変更してもよい。

Claims

銅粉末および錫粉末を混合した混合粉末を、コールドスプレー法により基材表面に吹き付けて、銅および錫からなる気孔を有した金属皮膜を前記基材表面に成膜する工程と、
前記銅と錫とを合金化することにより前記金属皮膜の気孔率が増加するように、前記金属皮膜を不活性ガス雰囲気下で加熱する工程と、を少なくとも含むことを特徴とする金属皮膜の成膜方法。
前記金属皮膜の加熱を、５２０℃未満で行うことを特徴とする請求項１の記載の金属皮膜の成膜方法。
前記銅粉末と錫粉末との総量に対する前記銅粉末の割合を２７〜８７質量％にした前記混合粉末を用い、前記金属皮膜を加熱する工程において、銅−錫合金の針状組織が形成されるように、前記金属皮膜の加熱を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の金属皮膜の成膜方法。
前記混合粉末に、銅−錫合金よりも硬質のセラミック粉末をさらに添加した粉末を用いることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属皮膜の成膜方法。
錫および銅からなる金属皮膜であって、
銅−錫合金の針状組織を骨格とした多孔状の皮膜であり、
前記金属皮膜の気孔率は、１３〜３７体積％であることを特徴とする金属皮膜。
前記金属皮膜には、銅と錫の合金よりも硬質のセラミック粒子がさらに分散していることを特徴とする請求項５に記載の金属皮膜。