JP2007268622A - ワーク移し替え方法、ワーク移し替え装置及びワーク移し替えシステム - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの種類が増えた場合でも作業者による手作業をすることなくワークの移し替え作業を容易に行うことのできるワーク移し替えシステムを提供する。
【解決手段】車体の組み立て生産順番に従って、第１のパレット４Ａ〜４Ｈから第１，第２ハンドリングロボット１，２にて所定のワーク３Ａ〜３Ｈを取り出した後、組み立て生産順番となるように第２のパレット５Ａ〜５Ｃに移し替えて順次配列させる作業を繰り返し行うワーク移し替えシステム。ワークの種類が増えた場合、第３ハンドリングロボット２２と、この第３ハンドリングロボット２２がアクセスする複数台の第１のパレット４Ｉ〜４Ｌと、ロボット２，２２間に配置されるワーク仮置き台６Ｂをパッケージ２３として追加する。ワーク３の種類がさらに増えた場合は、パッケージ２３をさらに追加することで対応する。
【選択図】図４

Description

本発明は、ワーク移し替え方法、ワーク移し替え装置及びワーク移し替えシステムに関する。

車両の組立ラインを自動化するための技術として、既に自動化されている工程と、技術の進歩による将来の自動化が予測される工程と、将来においても自動化が困難と判断される工程とが存在することを考慮し、将来の自動化が予測される工程については当面は人間による作業とし、自動化が可能となった時点でライン設備を変更することなく直ちに自動化作業に切り替えることができるようにする技術が開示されている（例えば、特許文献１など参照）。

車両の組立ラインにおいては、複数ある組み立て部品のうち、例えばフロントガラス或いはリアガラスを専用パレットから車両の組立生産順序に従って、シンクロパレットに移し替える作業（ピッキング作業）を自動化ではなく作業者の人でにより行っている。
特公平６−８３９３８号公報

作業者は、多車種，多仕様の組み付け部品が存在することから広大なエリアで作業を行っている。そのため、作業者は、所定の部品を求めてその広いエリアを歩く必要があり、歩行数が増え作業性が悪化する。また、ガラスなどの重量部品の場合は、パレットへの移し替え作業が大変であり、作業者への負担が大きい。

そこで、本発明は、部品の仕様数（種類）が増えた場合でも作業者による手作業をすることなくワークの移し替え作業を容易に行うことのできるワーク移し替え方法、ワーク移し替え装置及びワーク移し替えシステムを提供することを目的とする。

本発明のワーク移し替え方法は、異なる種類の製品毎に異なる種類のワークを取り付ける組み立て工程で、同一種類のワークが複数配置され且つ各パレット毎で異なる種類のワークが配置された複数の第１のパレットから、前記製品の生産順番となるように前記ワークを配列させる第２のパレットへ、前記ワークを移し替えるワーク移し替え方法であって、ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のパレットと前記第２のパレットにアクセスし得る第１のロボットが前記第２のパレットに所定のワークを移し替える動作を行うとともに、ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のロボットがアクセスし得る第１のパレット以外の第１のパレットにアクセスし得る第２のロボットが、組み立て生産順番となる次のワークを所定の第１のパレットから取り出して、前記第１のロボット及び前記第２のロボットがアクセスし得るワーク仮置き台に配置させることを特徴とする。

本発明のワーク移し替え装置は、異なる種類の製品毎に異なる種類のワークを取り付ける組み立て工程で、同一種類のワークが複数配置され且つ各パレット毎で異なる種類のワークが配置された複数の第１のパレットから、前記製品の生産順番となるように前記ワークを配列させる第２のパレットへ、前記ワークを移し替えるワーク移し替え装置であって、ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のパレットと前記第２のパレットにアクセスし得る第１のロボットと、ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のロボットがアクセスし得る第１のパレット以外の第１のパレットにアクセスし得る第２のロボットと、前記第１のロボット及び前記第２のロボットがアクセスし得るワーク仮置き台と、前記第１のロボットが前記第２のパレットに所定のワークを移し替える動作を行うとともに、前記第２のロボットが組み立て生産順番となる次のワークを所定の第１のパレットから取り出して前記ワーク仮置き台に配置させる作業を各ロボットに行わせる制御部とを備えたことを特徴とする。

本発明のワーク移し替えシステムは、異なる種類の製品毎に異なる種類のワークを取り付ける組み立て工程で、同一種類のワークが複数配置され且つ各パレット毎で異なる種類のワークが配置された複数の第１のパレットから、前記製品の生産順番となるように前記ワークを配列させる第２のパレットへ、前記ワークを移し替えるワーク移し替えシステムであって、ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のパレットと前記第２のパレットにアクセスし得る第１のロボットを有し、前記ワークの種類が増えた場合、ワーク取り出し手段が取り付けられた第２のロボットと、当該第２のロボットがアクセスし得る複数の第１のパレットと、前記第１のロボットと前記第２のロボットとの間に配置されるワーク仮置き台とからなるパッケージを追加し、前記第１のロボットが前記第２のパレットに所定のワークを移し替える動作を行うとともに、前記第２のロボットが組み立て生産順番となる次のワークを所定の第１のパレットから取り出して前記ワーク仮置き台に配置させることを特徴とする。

本発明のワーク移し替え方法によれば、作業者の人でによらずワーク（部品）をロボットにより第１のパレットから第２のパレットへ組み立て生産順番となるように移し替える作業を自動化することができると共に、一方のロボット（第１のロボット）が第２のパレットへワークを移し替えている最中に、他方のロボット（第２のロボット）が組み立て生産順番となる次のワークを第１のパレットから取り出してワーク仮置き台に配置させるので、ワーク移し替え作業のサイクルタイムを大幅に短縮することができる。

本発明のワーク移し替え装置によれば、一方のロボット（第１のロボット）が第２のパレットへワークを移し替えている最中に、他方のロボット（第２のロボット）が組み立て生産順番となる次のワークを第１のパレットから取り出してワーク仮置き台に配置し、前記一方のロボットが第２のパレットにワークを移し替えた後に、その移し替えたロボットがワーク仮置き台上のワークを取って前記第２のパレットに移し替えるので、ロスタイムなくワークを効率良く移し替えることができる。

本発明のワーク移し替えシステムによれば、ロボット（第２のロボット）と、このロボットがアクセスし得る複数の第１のパレットと、ロボット間に配置されるワーク仮置き台とからなるパッケージを追加することで、ワークの種類が増えた場合でもシステム構成を大幅に変更することなくワークの種類増加に容易に対応することができる。

以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。本実施の形態では、自動車用部品の一つであるガラス（ワーク）を第１のパレットから第２のパレットに組み立て生産順番となるように移し替える例としたものである。

「ワーク移し替え装置の説明」
図１はワーク移し替え装置の一例を示すレイアウト図、図２は第１のパレットからワーク取り出し手段でワークを取り出し第２のパレットへ移し替える前にワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させる補正動作を行うための位置合わせ手段を示す斜視図である。

ワーク移し替え装置は、二台以上のハンドリングロボット１，２と、各ハンドリングロボット１，２（一方のハンドリングロボット１を第１ハンドリングロボット（第１のロボット）１、他方のハンドリングロボット２を第２ハンドリングロボット（第２のロボット）２とする）がそれぞれアクセスし得る範囲に置かれ、同一種類の矩形状をなすワーク（ガラス）３（３Ａ〜３Ｈ）が複数配置された複数台の第１のパレット４（４Ａ〜４Ｈ）と、第１ハンドリングロボット１がその周囲にあるアクセス可能な第１のパレット４Ａ〜４Ｄの中から所定のワーク３を取り出し、そのワーク３を移し替える第２のパレット５（５Ａ〜５Ｃ）と、第１ハンドリングロボット１と第２ハンドリングロボット２間に置かれたワーク仮置き台６（図１では１台のなので６Ａ）と、第１ハンドリングロボット１が保持したワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させる位置合わせ手段を有している。

さらに、このワーク移し替え装置は、第２のパレット５にワーク３を移し替える第１ハンドリングロボット１が、その周囲にあるアクセス可能な所定の第１のパレット４Ａ〜４Ｄから所定のワーク３を取り出して第２のパレット５に移し替える動作を行うと共に、組み立て生産順番となる次のワーク３を、第２ハンドリングロボット２がその周囲にあるアクセス可能な所定の第１のパレット４Ｅ〜４Ｈの中から取り出して前記ワーク仮置き台６Ａに配置し、前記所定のワーク３を第２のパレット５に移し替えた後、その移し替えた第１ハンドリングロボット１が、ワーク仮置き台６Ａに配置されたワーク３を取りに行き、前記第２のパレット５に当該ワーク３を移し替えて配列させる動作を指令して組み立て生産順番となるようにワーク３を順次配列させる作業を第１ハンドリングロボット１及び第２ハンドリングロボット２に行わせる制御部７とを備えている。

第１のパレット４は、ワーク３を製造しているワーク製造メーカとそのワーク３を使用して自動車を組み立てる車両生産工場間を巡回する専用パレットであって、台車の上に配置された状態で作業フロアの所定位置に配置される。本実施の形態では、第１ハンドリングロボット１がアクセスし得る範囲に、この第１ハンドリングロボット１を取り囲むようにして第１のパレット４Ａ〜４Ｄが４箇所に配置されている。同様に、第２ハンドリングロボット２がアクセスし得る範囲に、この第２ハンドリングロボット２を取り囲むようにして第１のパレット４Ｅ〜４Ｈが４箇所に配置されている。図１では、各ハンドリングロボット１，２がそれぞれ４つの第１のパレット４にアクセスするようになされており、トータルで８台の第１のパレット４を作業エリア９の中に配置させている。

第１のパレット４は、作業フロア上に設けられたパレット位置決め部８にパレットの角部を突き当てることで、その配置位置が決められるようになっている。４つある角部のうち一つの角部のみをパレット位置決め部８に突き当てているため、第１ハンドリングロボット１に対するワーク３の配置位置には多少のバラツキがある。また、第１のパレット４は、組み立て精度や部品精度のバラツキによって、各パレット４Ａ〜４Ｈ毎でその大きさや各部位寸法などにバラツキを有している。

そして、これら第１のパレット４には、同一種類のワーク３が所定間隔を置いて複数配置されると共に、各第１のパレット４のそれぞれには車種又は仕様によって異なる種類のワーク３が配置されている。例えば、図１中、第２のパレット５Ａから一番近い第１のパレット４ＡにはＡ車用のワーク３Ａ、その左隣りの第１のパレット４ＣにはＣ車用のワーク３Ｃ、その隣の第１のパレット４ＥにはＥ車用のワーク３Ｅ、その隣りの第１のパレット４ＧにはＧ車用のワーク３Ｇが配置されている。

本実施の形態では、ワークの移し替え作業効率を高めるため、第２のパレット５にワーク３を移し替える第１ハンドリングロボット１がアクセスし得る範囲に置かれた第１のパレット４Ａ〜４Ｄには、車両を組み立てる生産量の多いワーク３Ａ〜３Ｄを配置し、第２のパレット５から離れた位置に設けられた第２ハンドリングロボット２がアクセスし得る範囲に置かれた第１のパレット４Ｅ〜４Ｈには、それよりも生産量の少ないワーク３Ｅ〜３Ｈを配置している。

第２のパレット５は、第１ハンドリングロボット１の手首部分１０に取り付けられたワーク取り出し手段１１によって第１のパレット４Ａ〜４Ｄから取り出されたワーク３Ａ〜３Ｄ又はワーク仮置き台６Ａに配置されたワーク３Ｅ〜３Ｈを順次配列させるためのいわば生産順列パレットである。この第２のパレット５には、各第１のパレット４Ａ〜４Ｈ毎で異なる種類とされたワーク３Ａ〜３Ｈの中から車体組み立て生産順番に従って取り出されたワーク３Ａ〜３Ｈをパレット奥から手前側に所定間隔を置いて配列させる。例えば、車体生産順番がＥ車、Ｃ車、Ｇ車、Ａ車の順番であるとした場合には、第２のパレット５には、パレット奥よりＡ車、Ｇ車、Ｃ車、Ｅ車用のワーク３Ａ、３Ｇ、３Ｃ、３Ｅを順に配置して行き、パレット手前から奥に向かって車体生産順番となるように配列される。

第２のパレット５（５Ａ〜５Ｃ）は、第１ハンドリングロボット１より移し替えられる位置である移し替え位置と、その上のパレット搬入位置と、その下のパレット搬出位置にそれぞれ設けられており、上から順に下へと流れるようになっている。パレット搬入位置には、作業者が空のパレットを搬入し、パレット搬出位置には、作業者が組み立て生産順番に配列し終えたパレットを搬出するようになっている。

ハンドリングロボット１，２は、４つの第１のパレット４に対してアクセス可能な位置にそれぞれ配置されており、第１のパレット４Ａ〜４Ｄにアクセスして取り出したワーク３Ａ〜３Ｄをパレット搬入位置に配置された第２のパレット５Ｂに移し替える第１ハンドリングロボット１と、この第１ハンドリングロボット１と所定距離を置いて配置されると共に第１のパレット４Ｅ〜４Ｈにアクセスして取り出したワーク３Ｅ〜３Ｈをワーク仮置き台６Ａの上に配置する第２ハンドリングロボット２からなる。

第１ハンドリングロボット１は、その周囲の第１のパレット４Ａ〜４Ｄへのアクセスのみならずワーク仮置き台６Ａに配置されたワーク３へもアクセス可能とされており、そのワーク仮置き台６Ａに配置されたワーク３を第２のパレット５へ移し替える作業も行う。第２ハンドリングロボット２は、その周囲に設けられた第１のパレット４Ｅ〜４Ｈから所定のワーク３を取り出してワーク仮置き台６Ａの上に移し替える作業をする。

これらハンドリングロボット１，２は、手首部分１０に取り付けらたワーク取り出し手段１１を有している。ワーク取り出し手段１１は、ワーク３を吸着保持する吸着パッド１２を複数有した吸着保持機構部からなり、その吸着パッド１２でワーク３の表面を吸着して保持するようになっている。また、このワーク取り出し手段１１は、手首部分１０に対して三次元方向（Ｘ方向，Ｙ方向，Ｚ方向）並びにＺ軸を中心とする回転方向であるθｚ方向に可動自在とされている。

位置合わせ手段は、ワーク取り出し手段１１で保持したワーク３の保持位置を撮像する撮像手段である第１カメラ１３及び第２カメラ１４と、撮影箇所をこれらカメラ１３，１４で認識し易くするレーザ光やＬＥＤ光を照射する光源１５と、第１カメラ１３及び第２カメラ１４で撮像したワーク保持位置と正規の保持位置（第２のパレット５に位置ずれなく載置するための適正なワーク保持位置）とのずれ量を算出しそのずれ量を求めて第１ハンドリングロボット１にフィードバックし、該ワーク保持位置を前記第１ハンドリングロボット１の基準位置（第２のパレット５に位置ずれなく載置するための適正な位置）に合致させるように該第１ハンドリングロボット１に指示するずれ量検出指示手段１６とを備えている。

第１カメラ１３は、作業フロアーの上に配置されたカメラ取付ポール１７の先端に取り付けられている。この第１カメラ１３は、車両高さ方向（Ｚ方向）におけるワーク上端縁（ワーク端縁部）３ａの２箇所に光源１５から光を照射し、その照射部分の画像を撮像してその画像データをずれ量検出指示手段１６に送りモニターに映し出す。第２カメラ１４は、車両前後方向（Ｙ方向）であって前記ワーク３と対面する位置となるように前記カメラ取付ポール１７に取り付けられている。この第２カメラ１４は、ワーク取り出し手段１１に取り付けられた光源（図示は省略する）からワーク上端縁角部３ｂに照射された部位の画像を撮像し、その画像データをずれ量検出指示手段１６に送りモニターに映し出す。このように、ワーク３の端縁部に光を照射して発光させることにより、透明体であるガラスが第２カメラ１４により認識しずらいという問題を防ぐことができる。

ずれ量検出指示手段１６は、第１カメラ１３で撮像した画像データからＹ方向及びθｚ方向におけるワーク保持位置（ワーク取り出し手段１１で保持している実際のワーク保持位置）と正規の保持位置とを比較してそのずれ量を求める（これを、第１ずれ量検出動作とする）。また、ずれ量検出指示手段１６は、第２カメラ１４で撮像した画像データからＸ方向及びＺ方向におけるワーク保持位置と正規の保持位置とを比較してそのずれ量を求める（これを、第２ずれ量検出動作とする）。

そして、ずれ量検出指示手段１６は、これら第１カメラ１３と第２カメラ１４で撮影した画像データから求めたそれぞれのずれ量を第１ハンドリングロボット１にフィードバックし、前記ワーク保持位置を該第１ハンドリングロボット１の基準位置に合致させるように該ロボットに指示する。この指示を受けた第１ハンドリングロボット１は、ワーク取り出し手段１１にて保持しているワーク３をそのずれ量に応じて動かして補正し、正規の保持位置にワーク３を保持させる。このずれ量検出動作は、第１ずれ量検出動作を行った後、第２ずれ量検出動作を行い、さらに第１ずれ量検出動作を行うことで、ずれ量検出の精度を高める。

なお、第１カメラ１３及び第２カメラ１４等の撮像手段は、図１に示すように、移し替え位置に配置された第２のパレット５Ｂの脇に設置してもよく或いは正面に設置してもよい。要するに、第１ハンドリングロボット１がワーク３を移し替える一連の動作軌跡（図１中、円Ｃ１で示す）内に撮像手段を設置することにより、第１のパレット４からワーク３を取り出し第２のパレット５に移し替えるまでの間で、ワーク３の動きに無駄が無くなり、ワーク移し替え作業のサイクルタイムを最小にすることが可能となる。なお、第２ハンドリングロボット２がワーク３を移し替える一連の動作軌跡は円Ｃ２で示してある。

制御部７は、第１ハンドリングロボット１と、第２ハンドリングロボット２の動作をそれぞれ制御する。ここでは、制御部７は、第２のパレット５にワーク３を移し替える第１ハンドリングロボット１が、その周囲にあるアクセス可能な所定の第１のパレット４Ａ〜４Ｄから所定のワーク３を取り出して第２のパレット５に移し替える動作を、当該第１ハンドリングロボット１に指令する。また、制御部７は、第１ハンドリングロボット１の前記動作と共に、組み立て生産順番となる次のワーク３を、第２ハンドリングロボット２が、その周囲にあるアクセス可能な所定の第１のパレット４Ｅ〜４Ｈの中から取り出して前記ワーク仮置き台６Ａに配置させる動作を、当該第２ハンドリングロボット２に指令する。さらに、制御部７は、第１ハンドリングロボット１が前記所定のワーク３を第２のパレット５に移し替えた後、その移し替えた第１ハンドリングロボット１が、ワーク仮置き台６Ａに配置されたワーク３を取りに行き、前記第２のパレット５に当該ワーク３を移し替えて配列させる動作を指令する。

なお、本実施の形態のワーク移し替え装置では、安全柵１８Ａ〜１８Ｄ及び防護鎖１９Ａ，１９Ｂで囲まれた作業エリア９内に誤って作業者が入ったことを知らせるためのセンサー２０が、第１のパレット４が配置される作業エリア９の四隅にそれぞれ設けられている。作業エリア９内に作業者などが入り込むとセンサー２０が作動し、サイレンが鳴ると共に警報用ランプが点灯して第１ハンドリングロボット１及び第２ハンドリングロボット２によるワーク３の移し替え作業が一時停止する。なお、ここでは、電源まで落ちてシステム全体が停止する訳ではない。

本実施の形態のワーク移し替え装置によれば、ワークの種類（仕様数）が増えた場合に、一方のロボット（第１ハンドリングロボット１）が第２のパレット５へワーク３を移し替えている最中に、他方のロボット（第２ハンドリングロボット２）が組み立て生産順番となる次のワーク３を第１のパレット４から取り出してワーク仮置き台６Ａに配置し、前記一方のロボットが第２のパレットにワークを移し替えた後に、その移し替えたロボットがワーク仮置き台６Ａ上のワーク３を取って前記第２のパレット５に移し替えるので、ロスタイムなくワーク３を効率良く移し替えることができる。

また、本実施の形態のワーク移し替え装置によれば、ワーク取り出し手段１１でワーク３を保持したワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させる位置合わせ手段を備えているので、第１のパレット４を作業エリア９にラフに配置し、また第１のパレット４の上にワーク３をラフに置いたとしてもワーク保持位置をロボットの基準位置に合わせることができるから、第１のパレット４の作業エリア９への配置精度及び第１のパレット４へのワーク３の配置精度を高める必要が無くなる。

また、本実施の形態のワーク移し替え装置によれば、位置合わせ手段として撮像手段を使用しているので、目視により位置ずれを確認することができると共に装置コストを低減することもできる。

「ワーク移し替え方法の説明」
次に、上述のように構成されたワーク移し替え装置を使用し、第１のパレットの中から所定のワークを取り出して組み立て生産順番となるように第２のパレットに移し替えるワーク移し替え方法について説明する。以下、図３のワーク移し替えフローチャートを参照ながら説明するものとする。

図３のワーク移し替えフローチャートは、制御部７が生産指示を受けることでスタートする。なお、フローチャートの中では、ワークをガラスとして表記してある。そして、ステップＳ１の処理で、第２のパレット５に移し替えるワーク３としてＮ枚目のワーク３が指示された場合、ステップＳ２の処理で、制御部７はＮ枚目のワーク３が第１ハンドリングロボット１がアクセス可能な第１のパレット４Ａ〜４Ｄにあるか否かを判断する。第１ハンドリングロボット１側にＮ枚目のワーク３が無ければ、ステップＳ３の処理で、第２ハンドリングロボット２がアクセス可能な第１のパレット４Ｅ〜４ＨにＮ枚目のワーク３があるか否かを判断する。

第１ハンドリングロボット１側にＮ枚目のワーク３が有れば、次のステップＳ４の処理で、制御部７はそのＮ枚目のワーク３があるパレットにワーク３が残っているか否か（パレット内ワーク残数ゼロか否か）を判断する。そして、ワーク３がパレットに残っていれば、ステップＳ５の処理で、制御部７はＮ−１枚目のワーク３の第２のパレット５への移し替えが終了しているか否か（整列完了か否か）を判断する。整列完了でなければ、次のステップＳ６の処理で、制御部７はＮ−１枚目のワーク３が第２のパレット５に移し替えられるまで次の動作を待つ。

同様に、第２ハンドリングロボット２側にＮ枚目のワーク３が有れば、次のステップＳ７の処理で、制御部７はそのＮ枚目のワーク３があるパレットにワーク３が残っているか否か（パレット内ワーク残数ゼロか否か）を判断する。そして、ワーク３がパレットに残っていなければ、制御部７はステップＳ８の処理でアラームを発生した後、作業者に空パレットを作業エリア９外へ搬出させる動作を促す。作業者は、空になったパレットを作業エリア９外へと搬出した後、新たなワーク３を配置したパレットを搬入する。

そして、ステップＳ５の処理で、Ｎ−１枚目のワーク３の第２のパレット５への移し替えが終了した場合、ステップＳ９のワーク取り出し処理を行う。このワーク取り出し処理は、指定されたＮ枚目のワーク３を第１ハンドリングロボット１が把持しに行く。この時、ワーク３は第１のパレット４にラフに位置決めされているため、ワーク取り出し手段１１に取り付けられた超音波センサ等でワーク３のＹ方向量（車両進行方向であるワーク厚み方向におけるずれ量）を補正してワーク取り出し手段１１にて当該ワーク３を把持する。このように、超音波センサ等でＹ方向のずれを計測することにより第１のパレット４内に配置されるワーク３の歯抜けにも対応できる。

そして、ステップＳ１０の処理でＮ枚目のワーク３の取り出しが完了すると、ステップＳ１１の処理で、制御部７は次に取り出すＮ＋１枚目のワーク３の取り出し要求（Ｎ＋１部品指示要求）を指示し、このワーク移し替えフローチャートをステップＳ２の処理に戻す。

そして、ワーク取り出し手段１１にて保持されたワーク３は、移し替え位置に配置された第２のパレット５Ｂへ移し替る前に、制御部７はステップＳ１２の処理を行う。ステップＳ１２の処理は、前記ワーク取り出し手段１１で保持したワーク３の保持位置と第２のパレット５に載置するためのワーク保持位置である正規の所定位置とのずれ量を求め、そのずれ量に応じてワーク保持位置を第１ハンドリングロボット１の基準位置に合致させる視覚補正動作を行う。

次に、制御部７はステップＳ１３の処理を第１ハンドリングロボット１に指示し、保持したワーク３を第２のパレット５Ｂの所定位置に整列させる。そして、ステップＳ１４の処理でワーク３の第２のパレット５Ｂへの整列を完了する。

また、ステップＳ３の処理でＮ枚目のワーク３が第２ハンドリングロボット２側の第１のパレット４Ｅ〜４Ｈに有り且つステップＳ７の処理でそのパレットにワーク３が残っていた時には、制御部７はステップＳ１５の処理でそのＮ枚目のワーク３が配置されているパレットにアクセスしてワーク３を取り出す動作を第２ハンドリングロボット２に指示する。この指示を受けて第２ハンドリングロボット２は、取り出したワーク３をステップＳ１６の処理でワーク仮置き台６Ａに置く。そして、制御部７はこのワーク移し替え処理を、ステップＳ１７の処理に進めてワーク取り出し作業を完了させた後、前記ステップＳ５の処理へと戻す。以上が本実施の形態のワーク移し替え装置を使用したワーク移し替え方法の動作処理である。

本実施の形態のワーク移し替え方法によれば、作業者の人でによらずワーク３をロボット（第１ハンドリングロボット１及び第２ハンドリングロボット２）により第１のパレット４から第２のパレット５へ組み立て生産順番となるように移し替える作業を自動化することができると共に、一方のロボット（第１ハンドリングロボット１）が第２のパレット５へワーク３を移し替えている最中に、他方のロボット（第２ハンドリングロボット２）が組み立て生産順番となる次のワーク３を第１のパレット４から取り出してワーク仮置き台６Ａに配置させるので、ワーク移し替え作業のサイクルタイムを大幅に短縮することができる。

また、本実施の形態のワーク移し替え方法によれば、所定のワーク３を第２のパレット５に移し替えた後に、第２のパレット５にワーク３を移し替えた第１ハンドリングロボット１が、ワーク仮置き台６Ａに配置したワーク３を取りに行き、そのワーク３を第２のパレット５に移し替えて配列させるので、ロボットを有効に稼働させてワーク移し替え作業をより一層向上させることができる。

また、本実施の形態のワーク移し替え方法によれば、第２のパレット５に移し替えるロボット（第１ハンドリングロボット１）がアクセスし得る範囲に置かれた第１のパレット４Ａ〜４Ｄには、車両を組み立てる生産量の多いワーク３を配置し、他のロボット（第２ハンドリングロボット２）がアクセスし得る範囲に置かれた第１のパレット４Ｅ〜４Ｈにはそれよりも生産量の少ないワーク３を配置しているので、第２のパレット５に近い位置に生産量の多いワーク３が設けられることで第１のパレット４から第２のパレット５まで搬送する時間を大幅に短縮でき、生産効率を高めることができる。

また、本実施の形態のワーク移し替え方法によれば、ワーク取り出し手段１１でワーク３を保持したワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させるワーク保持位置補正動作を行ってから第２のパレットへワークを配置しているので、ワーク３の第２のパレット５への位置ずれを無くすことができる。

また、本実施の形態のワーク移し替え方法によれば、ワーク取り出し手段１１で保持したワーク３の保持位置を撮像し、その画像から所定位置に対する前記ワーク保持位置のずれ量を算出し、そのずれ量に応じてワーク３の保持位置を補正して位置出しを行うので、第２のパレット５に対してワーク３を正確に配列させることができる。また、ワーク保持位置のずれ量を補正できるため、作業者が第１のパレット４を作業エリア９にセットするセット位置を意識せずにセットすることができると共に、ワーク３も第１のパレット４にラフにセットすることができる。

「ワーク移し替えシステム」
図４はワークの種類（仕様数）が増えたときにパッケージを追加したワーク移し替えシステムの一例を示すレイアウト図である。

ワーク３の種類が増えた場合、ロボット（第３ハンドリングロボット２２）と、このロボットがアクセスする複数台の第１のパレット４Ｉ〜４Ｌと、ロボット間（第２ハンドリングロボット２と第３ハンドリングロボット２２間）に配置されるワーク仮置き台６Ｂとからなるパッケージを、図１のワーク移し替え装置に追加する。第３ハンドリングロボット２２は、第１ハンドリングロボット１と第２ハンドリングロボット２と同一直線上に配置されるように設け、その第２ハンドリングロボット２と第３ハンドリングロボット２２の間にワーク仮置き台６Ｂを配置する。

前記パッケージ２３を追加することで、第２のパレット５にワーク３を移し替えるロボット（第１ハンドリングロボット１）がアクセスし得る範囲に置かれた第１のパレット４Ａ〜４Ｄから取り出した所定のワーク３（Ｎ番目のワーク）を第２のパレット５に移し替える動作を行っている際に、これと同時に、組み立て生産順番となる次のワークであるＮ＋１番目のワーク３が、パッケージ２３として追加されたロボット（第３ハンドリングロボット２２）側にある場合は、その第３ハンドリングロボット２２の周囲にあるアクセス可能な第１のパレット４Ｉ〜４Ｌの中からＮ＋１番目のワーク３を取り出してワーク仮置き台６Ｂに配置する。

そして、ワーク仮置き台６Ｂに配置されたワーク３（例えば、ワーク３Ｋ）は、第２ハンドリングロボット２にて保持された後、第１ハンドリングロボット１と第２ハンドリングロボット２間に配置されたワーク仮置き台６Ａの上に移し替えられる。次に、第１ハンドリングロボット１がこのワーク仮置き台６Ａにアクセスし、当該ワーク仮置き台６Ａに置かれたワーク３Ｋを保持した後、第２のパレット５に配列させる。

なお、図４では、ワーク３の種類をトータルで１２としたが、ワーク３の仕様数がさらに増えた場合には、このワーク移し替え装置に対して前記パッケージ２３をさらに追加するようにする。

このように、本実施の形態のワーク移し替えシステムによれば、ロボットと、このロボットがアクセスする複数台の第１のパレットと、ロボット間に配置されるワーク仮置き台をパッケージ化すれば、ワーク３の仕様数が増えた場合でもそのパッケージ２３を追加するだけで、簡単にワーク仕様数の増加に対応することができる。

また、このワーク移し替えシステムによれば、パッケージ２３毎に車両を組み立てる生産量の多いワーク３とそれよりも生産量の少ないワーク３とに分類し、第２のパレット５に近い位置には生産量の多いワーク３を配置し、第２のパレット５から離れるに従って次第に生産量の少ないワーク３を配置するようにすれば、さらにワーク移し替え作業のサイクルタイムを短縮することができる。

「その他の実施の形態」
前記した実施の形態では、位置合わせ手段として撮像手段を使用してワーク保持位置と正規の保持位置に対するずれ量を算出しそのずれ量を求めてワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させるようにしたが、撮像手段を使用することなく機械的手段にて補正動作を行わせるようにしてもよい。

機械的手段による位置合わせ手段としては、ワーク取り出し手段１１で保持した矩形状のワーク３を、基準ピンに接触させてワーク奥行き方向、ワーク幅方向及びワーク縦方向のそれぞれの位置出しを行う。この位置合わせ手段を備えたワーク取り出し手段１１の構造について以下に説明する。

ワーク取り出し手段１１には、図５〜図７に示すように、ワーク３を吸着保持する吸着保持機構部と、該ワーク３の奥行き方向のワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させる位置調整機構部とを備えた吸着保持位置調整手段４１と、この吸着保持位置調整手段４１で吸着したワーク３の有無を検知するワーク有無検知手段４２と、吸着保持位置調整手段４１で保持したワーク３の幅方向及び縦方向のワーク保持位置を、ロボット２の基準位置に合致させるワーク保持位置調整手段４３とが設けられている。なお、前記吸着保持位置調整手段４１とワーク保持位置調整手段４３が、本実施の形態の位置合わせ手段に相当する。

吸着保持位置調整手段４１は、ハンドリングロボット１の手首部分１０に取り付けられたハンドフレーム４４に設けられる一対の取付アーム部４５のそれぞれに３つずつ取り付けられている。さらに詳しく説明すると、各取付アーム部４５に固定されたブラケット４６に、前記吸着保持位置調整手段４１がそれぞれ取り付けられている。この吸着保持位置調整手段４１は、ワーク３を吸着保持する吸着保持機構部４７と、該ワーク３の奥行き方向のワーク保持位置を前記ロボットの基準位置に合致させる位置調整機構部４８とを備える。

吸着保持機構部４７は、図８に示すように、ワーク３を吸着保持する吸着パッド４９と、この吸着パッド４９をワーク３の曲面に合わせて追従揺動可能とする揺動機構（図示は省略する）とを備えている。これら吸着パッド４９と揺動機構は、図示は省略する空圧回路から送り込まれる圧縮空気の導出入によって動作するようになっており、圧縮空気が導入されると吸着パッド４９によるワーク３への吸着は行われず且つワーク面に対して揺動自在となる。この一方、圧縮空気が空圧回路によって負圧にされると、吸着パッド４９によりワーク３が吸引されると共にその吸着パッド４９の揺動動作が停止しロックされる。

位置調整機構部４８は、先端に吸着保持機構部４７を保持したスライド軸５０と、このスライド軸５０のスライド位置をロックするロック機構を内蔵するスライドガイド５１と、スライド軸５０の周囲に配置されたコイルスプリング５２とからなる。

このスライド軸５０には、先端に吸着保持機構部４７が取り付けられ、後端にスライド軸５０の最突出位置を規制するストッパ５３が取り付けられている。吸着パッド４９が最もワーク３から離れた状態では、図８（Ａ）の如くスライドガイド５１の上面から上方に突き出た位置にストッパ５３が位置し、吸着パッド４９が最もワーク３に接近（接触）する状態では、図８（Ｂ）の如くスライドガイド５１の上面にストッパ５３が接触する。

スライドガイド５１は、前記したフランジ４６に固定されており、スライド軸５０を図８の上下方向においてスライド自在にガイドする。このスライドガイド５１の内部には、スライド軸５０のスライド位置をロックするロック機構が設けられている。ロック機構は、図示を省略する空圧回路から送り込まれる圧縮空気の導出入によって動作するようになっており、圧縮空気が導入されるとロック機構が解除されてスライド軸５０が前記コイルスプリング５２によって図８（Ｂ）で示す吸着パッド４９をワーク３に接近させる最突出位置となす。この一方、圧縮空気が空圧回路によって負圧にされると、ロック機構が作動しスライド軸５０のスライド位置がロックされる。

ワーク有無検知手段４２は、図９に示すように、ワーク３の有無を検知する検出スイッチ５４と、この検出スイッチ５４をオンオフさせる検出ロッド５５と、この検出ロッド５５の上方に配置される間接検出体５６及び圧縮スプリング５７とからなる。

検出ロッド５５の先端にワーク３が接触すると、この検出ロッド５５が検出本体５８内に押し込まれ、間接検出体５６を圧縮スプリング５７の付勢力に抗して上昇して検出スイッチ５４をオンする。この間接検出体５６が圧縮スプリング５７によって下方へ付勢されると検出スイッチ５４から離れてオフになる。検出スイッチ５４がオンになった場合は、ワーク３が有りと判断され、オフとなった場合は、ワーク３が無いと判断される。

なお、本実施の形態では、ワーク３が傾いて配置されている場合でもワーク３の有無を検知することができるように、ワーク有無検知手段４２を対角の位置に配置している。

ワーク保持位置調整手段４３は、前記した吸着保持位置調整手段４１で保持したワーク３の幅方向及び縦方向のワーク保持位置を、ロボットの基準位置に合致させる機能をするＸ−Ｙテーブルからなる。Ｘ−Ｙテーブルは、ハンドフレーム４４上に固定される第１テーブル５９と、ロボットの手首部分１０に固定される第２テーブル６０と、第１テーブル５９の上にワーク幅方向（Ｘ方向）に沿って固定された一対のＸ軸ガイドレール６１と、第２テーブル６０の下面にワーク縦方向（Ｙ方向）に沿って固定された一対のＹ軸ガイドレール６２と、Ｘ軸ガイドレール６１とＹ軸ガイドレール６２の両方にスライド自在に設けられるリニアガイド６３と、Ｘ−ＹテーブルのＸ方向とＹ方向へのスライドをロックするロック機構とから構成される。

ロック機構は、図示を省略した空圧回路から供給される圧縮空気の導出入により、第１テーブル５９の第２テーブル６０に対するＸ方向またはＹ方向へのスライド移動を可能とする一方で、そのスライド移動を不可能にロックする。これら第１テーブル５９の第２テーブル６０に対するスライドは、リニアガイド６３を共有しているため、一方向へのスライドをロックさせてからでないと、他方向にスライドできないようになっている。このため、例えば第１テーブル５９を第２テーブル６０に対してＸ方向に移動させるには、Ｙ方向のスライドをロックした後に行い、第１テーブル５９を第２テーブル６０に対してＹ方向に移動させるには、逆にＸ方向のスライドをロックさせた後に行う必要がある。

また、前記ロボットの手首部分１０の先端には、ワーク移し替え装置１１を回転させる回転手段６４が設けられている。かかる回転手段６４は、吸着保持位置調整手段４１で吸着したワーク３のワーク保持位置補正動作を行うときに、当該ワーク３の向きを９０度に変える機能をする。

このように構成されたワーク移し替え装置１１を備えた前記ロボットは、制御部７からの指令を受けて作動し、手首部分１０に取り付けたワーク移し替え装置１１をその指令に応じて動かすようになっている。

次に、前記した機械的手段による位置合わせ手段を備えたワーク取り出し手段１１をロボットに装着したワーク移し替え装置で、第１のパレット４からワーク３を第２のパレット５に移し替える動作について説明する。

図１０はワーク保持位置とロボットの基準位置を示す状態図であり、（Ａ）はワーク保持位置とロボットの基準位置が一致した状態、（Ｂ）はそれらの位置がワーク幅方向左にずれている状態、（Ｃ）はそれらの位置がワーク幅方向右にずれいている状態、図１１はワーク幅方向及びワーク縦方向におけるワーク保持位置とロボットの基準位置とを位置調整する調整方法を示し、（Ａ）はワーク幅方向の位置調整、（Ｂ）はワーク縦方向の位置調整を示す図である。

先ず、制御部７からの指令を受けて生産順番に従い所望の第１のパレット４へ第１ハンドリングロボット１が移動し、その手首部分１０に取り付けられたワーク取り出し手段１１を、その第１のパレット４に配置されたワーク３に対して接近させる。

ワーク取り出し手段１１がワーク３に接近すると、図５及び図６に示すように、吸着保持位置調整手段４１の吸着パッド４９がワーク３に接触する。このとき、吸着保持位置調整手段４１では、吸着保持機構部４７及び位置調整機構部４８におけるロックがそれぞれ解除状態にあるため、ワーク３の曲面に合わせて吸着パッド４９が首振り方向及びワーク３に対する進退方向に追従し揺動することになる。そして、吸着パッド４９がワーク３の曲面に倣うと、吸着保持機構部４７がロックされ、ワーク３が吸着パッド４９によって吸着保持される。

その後、吸着パッド４９で保持したワーク３を、第１のパレット４の上方へと持ち上げ、その第１のパレット４の上方位置に設けられた基準ピンであるワーク奥行き方向位置調整用基準ピン６５にワーク３を押し付ける。ワーク３がこのワーク奥行き方向位置調整用基準ピン６５に押し付けられると、ワーク奥行き方向でのワーク保持位置がハンドリングロボット１の基準位置（手首部分１０のセンタ位置Ｃ）と合致する。このワーク保持位置とハンドリングロボット１の基準位置が合致したら前記位置調整機構部４８をロックし、ワーク保持位置を固定する。

このようにして前記吸着保持位置調整手段４１によってワーク３が吸着保持される形態としては、ワーク３を実際に吸着保持したワーク保持位置と、ハンドリングロボット１の基準位置（手首部分１０のセンタ位置Ｃ）とが一致した形態（図１０（Ａ））、ワーク保持位置とハンドリングロボット１の基準位置とがワーク幅方向である左側または右側にずれた形態（図１０（Ｂ）、（Ｃ））の何れかになる。この位置ずれは、第１のパレット４の組み立て精度の誤差、各第１のパレット４の大きさのバラツキ、第１のパレット４に配置されるワーク３の配置バラツキ、第１のパレット４の作業エリア９への配置バラツキなどによって生じる。

次に、ワーク有無検知手段４２の検出ロッド５５がワーク３に接触し、前記吸着保持位置調整手段４１でワーク３を保持できたか否かを検知する。ワーク３の検知が確認されない場合は、ワーク３を吸着保持できていないため、もう一度ワーク３を吸着保持する作業を繰り返す。

ワーク３が吸着保持機構部４７にて吸着保持されたことが確認されると、ワーク保持位置調整手段４３のワーク幅方向（図５Ｘ方向）へのロックを解除（ワーク縦方向はロック状態のまま）し、前記ワーク取り出し手段１１をワーク幅方向に移動自在なようにフリー状態にする。その結果、第１テーブル５９が手首部分１０に固定された第２テーブル６０に対してワーク幅方向にのみ移動自在なフリー状態となる。

そして、前記吸着保持位置調整手段４１で吸着保持したワーク３の幅方向における両端縁３ｃ、３ｄを、図１１（Ａ）に示すように、第１のパレット４の上方位置に設けた基準ピンであるワーク幅縦方向位置調整用基準ピン６６、６７に向かってロボットが予め決められた同じ量だけ移動する。例えば、図１０（Ｂ）、（Ｃ）に示すようにワーク保持位置とハンドリングロボット１の基準位置とがずれていた場合は、このワーク３の幅方向両側にそれぞれ２つずつ配置されたワーク幅縦方向位置調整用基準ピン６６、６７の何れか片方に接触することになるので、第１テーブル５９が第２テーブル６０に対してワーク幅方向に相対的にスライドして、前記ワーク保持位置が前記ハンドリングロボット１の基準位置に対して合致する。

次に、ワーク３の向きを回転手段６４にて９０度回転させた後、今度は、ワーク保持位置調整手段４３のワーク縦方向（図５Ｙ方向）へのロックを解除（ワーク幅方向はロック状態）し、前記ワーク取り出し手段１１をワーク縦方向に移動自在なようにフリー状態にする。その結果、第１テーブル５９が手首部分１０に固定された第２テーブル６０に対してワーク縦方向にのみ移動自在なフリー状態となる。

そして、前記吸着保持位置調整手段４１で吸着保持したワーク３の縦方向における両端縁３ｃ、３ｄを、図１１（Ｂ）に示すように、第１のパレット４の上方位置に設けたワーク幅縦方向位置調整用基準ピン６６、６７に向かってロボットが予め決められた同じ量だけ移動する。このワーク幅縦方向位置調整用基準ピン６６、６７に片方ずつワーク３の両端縁３ｃ、３ｄを接触させると、第１テーブル５９が第２テーブル６０に対してワーク縦方向に相対的にスライドして、前記ワーク保持位置が前記ハンドリングロボット１の基準位置に対して合致する。

そして、ワーク幅方向及びワーク縦方向のワーク保持位置とハンドリングロボット１との基準位置とが一致したら、ワーク保持位置調整手段４３をロックして第２テーブル６０に対する第１テーブル５９のワーク幅方向及びワーク縦方向のスライド移動を停止させる。その結果、ワーク奥行き方向、ワーク幅方向及びワーク縦方向におけるそれぞれのワーク保持位置とハンドリングロボット１の基準位置とが、前記第２のパレット５に移し替える前に位置補正される。これで、ワーク保持位置補正動作が終了することになる。

次に、ワーク３を正規の位置に位置決めしたらハンドリングロボット１によって第２のパレット５にワーク３を移し替える。第２のパレット５の所定位置にワーク３を配置したら吸着パッド４９による吸着を解除し、当該ワーク３を第２のパレット５上に置く。

このように、本実施の形態によれば、機械的手段による位置合わせ手段を使用してワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させるようにしているので、機械的精度に応じた補正を行うことができ、また装置コストも抑えることができる。

また、本実施の形態によれば、ワーク位置補正動作は、ワーク奥行き方向、ワーク幅方向及びワーク縦方向のそれぞれの位置出しを行うため、正確な位置補正を行うことができ、第２のパレット５にバラツキ無くワーク３を整列させることができる。

以上、本発明を適用した具体的な実施の形態について説明したが、上述の実施の形態は本発明の一例であり、これら実施の形態に制限されることはない。

前記したように、基準ピン６５，６６，６７を第１のパレット４の上方位置にそれぞれ設ける例に限らず、第２のパレット５の搬入口前段に設けて該第２のパレット５へワーク３を投入する直前で位置決めを行うようにしてもよい。

また、本実施の形態では、ワーク３としてガラスを例にとり説明したが、ガラス以外の組み付け部品であるパネルやトリム部品などを、本発明の移し替え対象であるワークに適用することができる。

ワーク移し替え装置の一例を示すレイアウト図である。 第１のパレットからワーク取り出し手段でワークを取り出し第２のパレットへ移し替える前にワーク保持位置をロボットの基準位置に合致させる補正動作を行うための位置合わせ手段を示す斜視図である。 本実施の形態のワーク移し替えフローチャートである。 ワークの種類が増えたときにパッケージを追加したワーク移し替えシステムの一例を示すレイアウト図である。 ワーク取り出し手段の平面図である。 ワーク取り出し手段の正面図である。 ワーク取り出し手段の側面図である。 吸着保持位置調整手段の拡大図である。 ワーク有無検知手段の拡大図である。 ワーク保持位置とロボットの基準位置を示す状態図であり、（Ａ）はワーク保持位置とロボットの基準位置が一致した状態、（Ｂ）はそれらの位置がワーク幅方向左にずれている状態、（Ｃ）はそれらの位置がワーク幅方向右にずれいている状態を示す。 ワーク幅方向及びワーク縦方向におけるワーク保持位置とロボットの基準位置とを位置調整する調整方法を示し、（Ａ）はワーク幅方向の位置調整、（Ｂ）はワーク縦方向の位置調整を示す図である。

符号の説明

１…第１ハンドリングロボット（第１のロボット）
２…第２ハンドリングロボット（第２のロボット）
３…ワーク（３Ａ〜３Ｌ）
４（４Ａ〜４Ｌ）…第１のパレット
５（５Ａ〜５Ｃ）…第２のパレット
６（６Ａ，６Ｂ）…ワーク仮置き台
７…制御部
９…作業エリア
１０…ロボットの手首部分
１１…ワーク取り出し手段
１２、４９…吸着パッド
１３…第１カメラ（撮像手段）
１４…第２カメラ（撮像手段）
１５…光源
１６…ずれ量検出指示手段
２３…パッケージ
４１…吸着保持位置調整手段
４２…ワーク有無検知手段
４３…ワーク保持位置調整手段
４４…ハンドフレーム
４７…吸着保持機構部（保持機構部）
４８…位置調整機構部
５９…第１テーブル
６０…第２テーブル
６６，６７…ワーク幅縦方向位置調整用基準ピン（基準ピン）
６５…ワーク奥行き方向位置調整用基準ピン（基準ピン）

Claims (15)

1. 異なる種類の製品毎に異なる種類のワークを取り付ける組み立て工程で、同一種類のワークが複数配置され且つ各パレット毎で異なる種類のワークが配置された複数の第１のパレットから、前記製品の生産順番となるように前記ワークを配列させる第２のパレットへ、前記ワークを移し替えるワーク移し替え方法であって、
   ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のパレットと前記第２のパレットにアクセスし得る第１のロボットが前記第２のパレットに所定のワークを移し替える動作を行うとともに、ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のロボットがアクセスし得る第１のパレット以外の第１のパレットにアクセスし得る第２のロボットが、組み立て生産順番となる次のワークを所定の第１のパレットから取り出して、前記第１のロボット及び前記第２のロボットがアクセスし得るワーク仮置き台に配置させる
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
2. 請求項１に記載のワーク移し替え方法であって、
   前記所定のワークを第２のパレットに移し替えた後、前記第１のロボットが前記ワーク仮置き台に配置されたワークを取り出し、前記第２のパレットに当該ワークを移し替える
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
3. 請求項１または請求項２に記載のワーク移し替え方法であって、
   前記第１のロボットがアクセスし得る第１のパレットに配置されたワークは、前記第２のロボットがアクセスし得る第１のパレットに配置されたワークよりも、取り付けられる製品の生産量が多い
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
4. 請求項１から請求項３の何れか一つに記載のワーク移し替え方法であって、
   前記ワーク取り出し手段で前記ワークを保持したワーク保持位置を、前記ロボットの基準位置に合致させるワーク保持位置補正動作を行ってから第２のパレットへワークを配置する
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
5. 請求項４に記載のワーク移し替え方法であって、
   前記ワーク保持位置補正動作は、前記ワーク取り出し手段で保持した前記ワークの保持位置を撮像し、その撮像した画像から所定位置に対するワーク保持位置のずれ量を算出し、そのずれ量に応じて前記ワーク保持位置を補正して位置出しを行う
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
6. 請求項５に記載のワーク移し替え方法であって、
   前記ワークは透明体であり、前記ワークの端縁部に光を照射して発光させ、その発光部を前記撮像手段で撮像する
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
7. 請求項４に記載のワーク移し替え方法であって、
   前記ワークは矩形状であり、前記ワーク保持位置補正動作は、前記ワーク取り出し手段で保持した前記ワークに基準ピンを接触させてワーク奥行き方向、ワーク幅方向及びワーク縦方向のそれぞれの位置出しを行う
   ことを特徴とするワーク移し替え方法。
8. 異なる種類の製品毎に異なる種類のワークを取り付ける組み立て工程で、同一種類のワークが複数配置され且つ各パレット毎で異なる種類のワークが配置された複数の第１のパレットから、前記製品の生産順番となるように前記ワークを配列させる第２のパレットへ、前記ワークを移し替えるワーク移し替え装置であって、
   ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のパレットと前記第２のパレットにアクセスし得る第１のロボットと、
   ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のロボットがアクセスし得る第１のパレット以外の第１のパレットにアクセスし得る第２のロボットと、
   前記第１のロボット及び前記第２のロボットがアクセスし得るワーク仮置き台と、
   前記第１のロボットが前記第２のパレットに所定のワークを移し替える動作を行うとともに、前記第２のロボットが組み立て生産順番となる次のワークを所定の第１のパレットから取り出して前記ワーク仮置き台に配置させる作業を各ロボットに行わせる制御部とを備えた
   ことを特徴とするワーク移し替え装置。
9. 請求項８に記載のワーク移し替え装置であって、
   前記制御部は、前記所定のワークを第２のパレットに移し替えた後、前記第１のロボットが前記ワーク仮置き台に配置されたワークを取り出し、前記第２のパレットに当該ワークを移し替える作業を前記第１のロボットに行わせる
   ことを特徴とするワーク移し替え装置。
10. 請求項８または請求項９に記載のワーク移し替え装置であって、
    前記ワーク取り出し手段で前記ワークを保持したワーク保持位置を、前記ロボットの基準位置に合致させる位置合わせ手段を備えた
    ことを特徴とするワーク移し替え装置。
11. 請求項１０に記載のワーク移し替え装置であって、
    前記位置合わせ手段は、前記ワーク取り出し手段で保持した前記ワークの保持位置を撮像する撮像手段と、撮像手段で撮像したワークの保持位置と正規の保持位置とのずれ量を算出しそのずれ量を求めて前記ロボットにフィードバックし、該ワーク保持位置を前記基準位置に合致させるように該ロボットに指示するずれ量検出指示手段とを備えた
    ことを特徴とするワーク移し替え装置。
12. 請求項１１に記載のワーク移し替え装置であって、
    前記ワークは透明体であり、前記ワークの端縁部に光を照射して発光させる照射手段を備え、その発光部を前記撮像手段で撮像する
    ことを特徴とするワーク移し替え装置。
13. 請求項１０に記載のワーク移し替え装置であって、
    前記ワークは矩形状であり、前記位置合わせ手段は、前記ワーク取り出し手段で保持した前記ワークに基準ピンに接触させてワーク奥行き方向、ワーク幅方向及びワーク縦方向のそれぞれの位置出しを行い、前記ワーク保持位置を前記ロボットの基準位置に合致させる
    ことを特徴とするワーク移し替え装置。
14. 異なる種類の製品毎に異なる種類のワークを取り付ける組み立て工程で、同一種類のワークが複数配置され且つ各パレット毎で異なる種類のワークが配置された複数の第１のパレットから、前記製品の生産順番となるように前記ワークを配列させる第２のパレットへ、前記ワークを移し替えるワーク移し替えシステムであって、
    ワーク取り出し手段が取り付けられ且つ前記第１のパレットと前記第２のパレットにアクセスし得る第１のロボットを有し、
    前記ワークの種類が増えた場合、ワーク取り出し手段が取り付けられた第２のロボットと、当該第２のロボットがアクセスし得る複数の第１のパレットと、前記第１のロボットと前記第２のロボットとの間に配置されるワーク仮置き台とからなるパッケージを追加し、
    前記第１のロボットが前記第２のパレットに所定のワークを移し替える動作を行うとともに、前記第２のロボットが組み立て生産順番となる次のワークを所定の第１のパレットから取り出して前記ワーク仮置き台に配置させる
    ことを特徴とするワーク移し替えシステム。
15. 請求項１４に記載のワーク移し替えシステムであって、
    前記ワークの種類がさらに増えた場合、前記パッケージをさらに追加する
    ことを特徴とするワーク移し替えシステム。

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