JP2007251117A - 電子部品の端子高さ計測方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】電子部品の位置が誤ってずれていても、電子部品の高さ計測を可能とする、端子高さ計測方法を提供する。
【解決手段】電子部品8にレーザをパルス点灯させたライン光を走査して、光切断法により端子9の高さを計測するための電子部品8の端子高さ計測方法において、レーザの連続点灯により電子部品8の端子9の位置を取得して、その位置情報から端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なう。
【選択図】図6
【解決手段】電子部品8にレーザをパルス点灯させたライン光を走査して、光切断法により端子9の高さを計測するための電子部品8の端子高さ計測方法において、レーザの連続点灯により電子部品8の端子9の位置を取得して、その位置情報から端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なう。
【選択図】図6
Description
本発明は、電子部品の端子(リードとも称する)高さ計測方法に係る。特に、移載ヘッド(搭載ヘッドとも称する)に吸着された電子部品を撮像し、その撮像データから電子部品を位置決めしてプリント基板上に実装する電子部品実装装置で、移載ヘッドに吸着された電子部品のリード浮きを検査する際に用いるのに好適な、電子部品の端子高さ計測方法に関する。
電子部品をプリント基板に実装する電子部品実装装置において、QFP、コネクタ等のリード浮きを検査する装置として、コプラナリティ(平面度)検査装置が用いられている。このコプラナリティ検査装置は、特許文献1や2に記載されているように、図1に例示する如く構成されている。図において、32はレーザダイオード(LD)、34はコリメートレンズ、36は、フォーカスレンズ38、投光ミラー40及びラインジェネレータレンズ42を含む投光ユニット、44は、該投光ユニット36を矢印Aに示す方向に駆動するための、例えば超音波リニアモータでなるリニアアクチュエータ、46はCCDカメラであり、前記ラインジェネレータレンズ42で生成されたライン光43aが、電子部品実装装置の移載ヘッド16のノズル17に吸着された電子部品8に下方から照射され、反射光43bがCCDカメラ46で撮像される。
このコプラナリティ検査装置30において、光源であるレーザダイオード32の光は、コリメートレンズ34で集光されて平行光となる。この平行光は、フォーカスレンズ38によりスポット光となるように絞り込まれ、投光ミラー40により垂直軸と45°の角度をなすように曲げられる。そして、この曲げられた光路の直ぐ後ろに置かれたラインジェネレータレンズ42は、入射光を例えば幅30μm、長さ40mmのライン光43aにして、被測定物である電子部品8に投光する。電子部品8からの反射光43bは、CCDカメラ46によって撮像される。リニアアクチュエータ44のシャフトには、投光ユニット36が取り付けられており、リニアアクチュエータ44の作用により、投光ユニット36は、矢印Aの方向に前後直進運動をする。
このようなコプラナリティ検査装置30を、図2に示す如く電子部品実装装置10に取り付け、図3に示すように移載ヘッド16のノズル17に電子部品8を吸着してプリント基板6に移載する途中において、この電子部品8をコプラナリティ検査装置30の計測位置に傾き無く位置せしめ、このコプラナリティ検査装置30から電子部品8の端子(リード)9の先端付近に向けてレーザをパルス点灯させたライン光43aを照射することにより、その反射光43bをCCDカメラ46で撮像して、光切断法により、各々の端子9の基準面Sからの高さZiを検出していた。図3において、Kは、例えば所定の3つの端子の先端を結ぶ面で構成される仮想平面、Zoは、該仮想平面Kの高さである。
具体的には、図4に示すように、ライン光43aを斜め下から被測定物(ここでは電子部品8の端子9)に向けて投光し、鉛直方向下側に配置したCCDカメラ46により、高さの差Zにより発生するライン光の当たる位置A、Bの差を、端子9の高さの変化分Zとして測定する。
図2において、12は、電子部品8が載っているトレー、14は、該トレー12上に載った電子部品8を自動供給する部品供給部としてのトレー供給部、18は、移載ヘッド16をX方向に移動させるための、XYロボットの一部を構成するX軸側のロボット(以下X軸ロボットと称する)、20a、20bは前記移載ヘッド16をX軸ロボット18と共にY軸方向に移動させるための、XYロボットの一部を構成するY軸側のロボット(以下、Y軸ロボットと称する)、22は、前記移載ヘッド16に吸着された電子部品8の下方からの平面画像を撮影して、電子部品搭載時の位置決めを行なうための部品撮像装置である。
従来の高さ計測は、コプラナリティ計測装置30の計測範囲中心と、移送されてきた電子部品8の中心とが同一であるという前提から端子9の位置を算出して、レーザをパルス点灯させ、ライン光43aを照射していた。端子位置の算出は、予め受け取っていた計測対象電子部品8の寸法データから算出する。しかしながら、電子部品8をコプラナリティ計測装置30上に移送するXYロボットの精度により、微妙に端子位置がずれることがある。すると、図5に示すように、期待している端子先端部位置にライン光43aが照射されず、端子9に当たらないで抜けてしまうことがあり、計測できない。あるいは、反射位置がリードの根元方向にずれて精度が悪くなる等の問題点を有していた。
本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたもので、電子部品の位置が誤ってずれていても、端子高さの計測を可能とすることを課題とする。
本発明は、電子部品にレーザをパルス点灯させたライン光を走査して、光切断法により端子の高さを計測するための電子部品の端子高さ計測方法において、レーザの連続点灯により電子部品の端子位置を取得して、その位置情報から端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なうようにして、前記課題を解決したものである。
なお、レーザの連続点灯により電子部品の端子の水平方向位置を取得し、該水平方向位置と目標の水平方向位置とのずれの情報に基づいて前記端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なうようにしてもよい。
又、レーザの連続点灯により電子部品の端子の鉛直方向位置を取得し、該鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置とのずれの情報に基づいて前記端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なうようにしてもよい。
本発明によれば、図6のように、高さ計測前に端子9の先端付近にレーザ光を連続点灯させて端子先端部の位置を算出し、この位置と、ずれが無いときの理論上の位置とのずれ量を取得して、従来の高さ計測を行なうときに、ずれが無いときの理論上のライン光照射位置にずれ量を加味して計測を行なうようにしたので、電子部品の位置が誤ってずれていても、端子高さ計測が可能となる。
特に、電子部品を測定位置に移送して測定を行うが、XYロボットの精度により目標の水平方向位置と鉛直方向位置のずれが生じる。
そこで、レーザ光を連続点灯させて端子の水平方向位置を算出し、この水平方向位置と目標の水平方向位置とのずれ量を取得して高さ計測を行うときに、ライン光照射位置にずれ量を加味して計測を行うようにしたので、電子部品の位置が水平方向に誤ってずれていても、端子高さ計測が可能となる。
又、レーザ光を連続点灯させて端子の鉛直方向位置を算出し、この鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置とのずれ量を取得して高さ計測を行うときに、ライン光照射位置にずれ量を加味して計測を行うようにしたので、電子部品の位置が鉛直方向に誤ってずれていても、端子高さ計測が可能となる。
(第1実施形態)
以下、図面を参照して、本発明に係る第1実施形態を詳細に説明する。
以下、図面を参照して、本発明に係る第1実施形態を詳細に説明する。
図7に、従来の処理手順(A)と本発明の実施形態による処理手順(B)を比較して示す。
従来は、図7(A)に示す如く、ステップ100で高さ計測用レーザ照射位置を計算した後、ステップ102で直ちにレーザをパルス点灯させてライン光の照射を行ない、ステップ104で高さ計測を行なっていた。
これに対し、本発明追加後は、図7(B)に示す如く、まずステップ100で連続点灯用レーザ照射位置を計算し、ステップ102でレーザを連続点灯して、ステップ104で端子位置を算出し、ステップ106でずれ量を取得した後、従来と同じステップ110で高さ計測用レーザ照射位置計算を行ない、計算されたレーザ照射位置にステップ106で計算したずれ量をステップ112で加算し、ステップ120でレーザをパルス点灯させてライン光43aを照射した後、ステップ130で高さ計測を行なうようにしたものである。
具体的には、部品撮像装置22の撮像結果に基づいてコプラナリティ計測装置30の計測範囲中心(CCDカメラ46の視野中心)に電子部品8の中心が一致し、CCDカメラ46のセルの配列方向と電子部品8の端子9の並び方向とが一致するように電子部品8が移送されるから、コプラナリティ計測装置30は、前述したように電子部品寸法データから、端子9のあるべき位置が予め分かっているので、電子部品下方から見た図8のように、端子先端位置の前後をカバーする範囲でレーザを連続点灯する。この範囲は、XYロボットの精度により設定する。なお、電子部品8の高さは、その端子9がCCDカメラ46の焦点位置となっている。
連続点灯は、図8のQFPのように、左辺のみを連続点灯させても、右辺のみを連続点灯させても、左辺と右辺を両方共連続点灯させても良い。又、上下辺の左端、又は、右端を連続点灯させて、位置を算出しても良い。
端子先端位置(電子部品8の端子9の水平方向位置)の算出は、連続点灯画像を用いて、図9のように行なう。図9は、連続点灯画像の一部を切り取り、左回りに90°回転させた図である。
具体的には、図9(A)に示す如く、端子9があるべき位置のデータ群である塊データ200を見つけて、その最大高さを取得する。
次に、図9(B)に示す如く、その高さを含めて複数画素(図9(B)では2画素)以内のデータのみ残して、他のデータを削除し、残りのデータの各重心を取得して、その平均を先端位置とすることにより、ノイズの影響を除く。なお、各最大高さの平均を先端位置としても良い。
以上のようにして求めた実際の端子先端位置(水平方向位置)と本来あるべき端子先端位置(目標の水平方向位置)とのずれ量(ずれの情報として図10のステップ206に示される如く水平方向のずれ量)を算出し、このずれ量を、ライン光照射時の照射位置に加味して、レーザをパルス点灯し、従来通りの計測を行なうことで、電子部品の水平方向位置ずれがあっても、コプラナリティ計測が可能となる。
(第2実施形態)
次に、本発明に係る第2実施形態を詳細に説明する。
次に、本発明に係る第2実施形態を詳細に説明する。
第2実施形態は、特に、電子部品8の水平方向のずれが無いという前提下において電子部品8の端子の「鉛直方向位置」を取得し、該鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置とのずれの情報に基づいて端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行ない、電子部品8の端子高さを測定する。
以下、図11〜13に基づき、このずれの情報を取得する本実施形態の原理について説明する。
部品撮像装置22の撮像結果に基づいてコプラナリティ計測装置30の計測範囲中心(CCDカメラ46の視野中心)に電子部品8の中心が一致し、CCDカメラ46のセルの配列方向と電子部品8の端子9の並び方向とが一致し、CCDカメラ46の焦点位置に電子部品8の端子9が位置するように電子部品8が移送されて、以下のように電子部品8の端子の鉛直方向位置に関するずれの情報を検出する。
図11は、電子部品の位置が鉛直方向にずれていない場合における反射光の様子を示す説明図である。
今、図11に示される如く、レーザ連続点灯により、水平方向のずれが無いと見なすことのできる位置に保持された電子部品8の端子9の先端付近に対し、垂直軸と45°の角度をなすライン光50aを一定幅L0に走査して照射したとする。例えば、電子部品8の端子フット部(プリント基板6に接する部分)9aが0.5mmであるとき、その端子9の先端があると推測される位置を中心として±0.3mm(L0/2=0.3mm)の幅でレーザ連続点灯を行う。このとき、図11に示される場合のように電子部品8の位置は鉛直方向にずれていないという前提であるので、端子9の先端付近で反射した光50bの走査方向に対する幅である端子反射光幅L1、L2は0.3mmとなり、一定幅L0の2分の1となる。これが目標の鉛直方向位置に対応する。なお、目標の鉛直方向位置、即ち、本来あるべき位置は、前述したように電子部品寸法データ等から予め分かっている。
図11のような電子部品8の位置が鉛直方向にずれていない場合に対し、図12に示される如く、電子部品8の位置が上方にずれている場合は、図中左側の端子9の先端付近の端子フット部9aから反射してくる光50bの端子反射光幅L3はL1に比べ長くなり、図中右側の端子フット部9aから反射してくる光の端子反射光幅L4はL2に比べ短くなる。これら端子反射幅L3、L4の取得が、電子部品8の端子9の鉛直方向位置を取得することに対応する。
これら端子反射光幅L3、L4と、電子部品8の位置が鉛直方向にずれていない場合の端子反射光幅L1、L2との各々の差L3−L1、L2−L4、又は、これらの平均((L3−L1)+(L2−L4))/2が、ノズル17により保持された電子部品8の端子9の鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置とのずれの情報(ずれ量)に対応する。
図13に示される如く、電子部品8の位置が下方にずれている場合には、図面左側の端子反射光幅L5はL1に比べて短くなり、同右側の端子反射光幅L6はL2に比べて長くなり、これらの差L1−L5、L6−L2、又は、これらの平均((L1−L5)+(L6−L2))/2が、ノズル17により保持された電子部品8の端子9の鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置との鉛直方向のずれ量に対応する。
次に、本実施形態による処理手順について図14の処理手順に基づいて説明する。
まず、ステップ300で連続点灯用レーザ照射位置を計算する。特に、電子部品8の一方の辺側にある端子9だけではなく、電子部品8のモールド部に対して反対側の辺にある端子9に対しても、レーザ照射位置を計算する。
照射位置が定まったら、ステップ302で電子部品8の両辺の側にある端子9の先端付近に対し一定幅L0のレーザ連続点灯を行う。
次に、ステップ304で電子部品8の両辺の側からの反射光50bを撮像し、端子位置算出として、レーザ連続点灯の走査方向における反射光50bの幅である端子反射光幅を取得する。具体的には、図12のように電子部品8の位置が上方にずれている場合は、2つの端子反射光幅L3、L4を取得する。
ここで、仮に、図15の示される如く、電子部品8の位置が、鉛直方向に大きくずれ、2つの端子反射光幅が取得できない場合、即ち、電子部品8の右側の端子9からは反射光50bを取得できなく、1つの端子反射光幅L7しか得られない場合には、例えば、差L7−L1分だけ照射位置を、図中左に補正する。この補正後、再度、ステップ302のレーザ連続点灯の段階に戻るリトライ処理をすることで電子部品8の位置が大きくずれている場合に対処する。電子部品8の位置が下方に大きくずれている場合にも同様にして対処する。
2つの端子反射光幅を取得したならば、ステップ306で、電子部品8の端子9の鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置との鉛直方向のずれ量を取得する。具体的には、このずれ量については、図12のように電子部品8の位置が上方にずれている場合は、差L3−L1、L2−L4、又は、これらの平均((L3−L1)+(L2−L4))/2であり、図13のように電子部品8の位置が下方にずれている場合は、差L1−L5、L6−L2、又は、これらの平均((L1−L5)+(L6−L2))/2である。
以上のように、保持された電子部品8の端子9の鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置との鉛直方向ずれ量を取得したら、ステップ312で、この取得した鉛直方向のずれ量を加算、即ち、照射位置を水平方向に補正することで、ずれの情報に基づく端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行う。補正後は、第1実施形態と同様に高さ計測を行う。
以上、本実施形態により、保持された電子部品8の端子9の鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置との鉛直方向のずれ量分、端子高さ計測時のレーザ点灯位置を補正(図12では左方向に補正)するため、電子部品8の端子9の鉛直方向位置が誤ってずれていたとしも、高さ計測におけるレーザ照射の際、正確に端子9の部分に照射することができる。
又、2つの端子反射光幅の差の平均値、例えば、((L3−L1)+(L2−L4))/2を用いた場合、電子部品8が多少傾いていても、傾きをキャンセルすることができる。
なお、端子反射光幅L1〜L7を求める場合、図9(B)に示される如く、端子9の先端位置と、図9(A)に示されている連続点灯画像の基端位置(端子9の基端側)との差から算出してもよい。
この場合、電子部品8の一方の辺の側にある端子9から算出される全ての端子反射光幅を平均してもよいし、メディアンやモード等を用いてもよい。
以上述べた第1実施形態及び第2実施形態に例示されるような補正により、電子部品8に対するレーザの照射位置が正確になるため、高さ計測におけるレーザ照射の投光本数を最小限にでき、計算時間、照射時間の短縮を図ることができる。
なお、第1実施形態で述べた先端位置を算出する方法を利用して電子部品8の外形サイズを算出してもよい。例えば、図8に示されるような電子部品8の左右辺にレーザを連続点灯して各辺での先端平均位置を算出して左右位置の距離を求め、次に、ノズル17を90°回転させ、同じように左右辺(回転する前の上下辺)にレーザを連続点灯して、この左右位置の距離を求め、これらを真の外形サイズとする。
この算出された外形サイズを予め部品データベースから受け取っていた計測対象の電子部品8の外形寸法データと入れ替え、このデータに基づくことで、第1実施形態や第2実施形態におけるレーザ連続点灯等を行う際、より正確な位置に照射することが可能となる。
又、前記第1実施形態及び第2実施形態においては、本発明が電子部品のリード浮きの検査に適用されていたが、BGA等のボール端子に適用することもできる。
8…被測定物(電子部品)
9…端子(リード)
10…電子部品実装装置
16…搭載ヘッド(移載ヘッド)
17…ノズル
30…コプラナリティ検査装置
32…レーザダイオード(LD、レーザ)
36…投光ユニット
38…フォーカスレンズ
42…ラインジェネレータレンズ
43a、50a…ライン光
43b、50b…反射光
L0…一定幅
L1〜L7…端子反射光幅(反射光幅)
9…端子(リード)
10…電子部品実装装置
16…搭載ヘッド(移載ヘッド)
17…ノズル
30…コプラナリティ検査装置
32…レーザダイオード(LD、レーザ)
36…投光ユニット
38…フォーカスレンズ
42…ラインジェネレータレンズ
43a、50a…ライン光
43b、50b…反射光
L0…一定幅
L1〜L7…端子反射光幅(反射光幅)
Claims (3)
- 電子部品にレーザをパルス点灯させたライン光を走査して、光切断法により端子の高さを計測するための電子部品の端子高さ計測方法において、
レーザの連続点灯により電子部品の端子位置を取得して、その位置情報から端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なうことを特徴とする電子部品の端子高さ計測方法。 - レーザの連続点灯により電子部品の端子の水平方向位置を取得し、該水平方向位置と目標の水平方向位置とのずれの情報に基づいて前記端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なうことを特徴とする請求項1に記載の電子部品の端子高さ計測方法。
- レーザの連続点灯により電子部品の端子の鉛直方向位置を取得し、該鉛直方向位置と目標の鉛直方向位置とのずれの情報に基づいて前記端子高さを計測するためのレーザ点灯位置補正を行なうことを特徴とする請求項1に記載の電子部品の端子高さ計測方法。
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JP2006243150A JP2007251117A (ja) | 2006-02-20 | 2006-09-07 | 電子部品の端子高さ計測方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011228583A (ja) * | 2010-04-22 | 2011-11-10 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 電子部品の撮像判定方法及び部品実装機 |
WO2013005480A1 (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-10 | 富士機械製造株式会社 | レーザー高さ測定装置および部品実装機 |
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2006
- 2006-09-07 JP JP2006243150A patent/JP2007251117A/ja active Pending
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