JP2007239083A - 基材表面に金属酸化物膜を形成する方法及び該方法に使用する大気開放型cvd装置のノズル - Google Patents
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Abstract
【課題】大気開放型CVD法により、各種の基材表面に緻密で膜厚の厚い金属酸化物膜を効率良く低コストで形成する方法、及び該方法に使用するCVD装置のノズルを提供する。
【解決手段】気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを、大気開放下に加熱された基材表面に吹付けて基材表面に金属酸化物膜を形成する際に、混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素を供給することにより基材表面に金属酸化物膜を形成する。
【選択図】図1
【解決手段】気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを、大気開放下に加熱された基材表面に吹付けて基材表面に金属酸化物膜を形成する際に、混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素を供給することにより基材表面に金属酸化物膜を形成する。
【選択図】図1
Description
本発明は、大気開放型化学気相折出法(CVD)法により各種基材表面に効率よく金属酸化物膜を形成する方法及び該方法に使用する大気開放型CVD装置のノズルに関する。
基材表面に酸化チタン、酸化珪素、酸化インジューム、酸化錫等の金属酸化物膜を形成する方法としては、ゾルゲル法、真空蒸着法、CVD法、PVD法、溶射法等種々の方法が知られているが、大気開放型CVD法は大型設備を必要とせず、長尺状の基材にも連続的に金属酸化物膜を形成することができることから注目を集めている。(例えば、特許文献1、2参照)
大気開放型CVD法では、キャリアガス供給源、原料気化器、ノズル、これらを接続する配管、及び基材を載置し加熱する基材加熱装置を有するCVD装置を使用して、気化させた原料をキャリアガスとともに加熱された基材表面にノズルから吹き付け、基材表面で空気中の酸素と原料ガスを反応させて基材表面に酸化物膜を堆積させる。
特開平10−152396号公報
特開2000−38671号公報
大気開放型CVD法では、キャリアガス供給源、原料気化器、ノズル、これらを接続する配管、及び基材を載置し加熱する基材加熱装置を有するCVD装置を使用して、気化させた原料をキャリアガスとともに加熱された基材表面にノズルから吹き付け、基材表面で空気中の酸素と原料ガスを反応させて基材表面に酸化物膜を堆積させる。
しかしながら、従来の大気開放型CVD法では、供給する原料ガスの数%程度しか反応に使用することができないために、基材表面に金属酸化物膜を堆積させる速度が遅く、基材表面に緻密で膜厚の厚い金属酸化物膜を効率良く低コストで形成することは極めて困難であった。
このような欠点を解消するために、気化させた酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合物、及び加熱された酸化物微粒子を、大気開放下に加熱された基材表面に同時に吹付ける方法や(特許文献3)、大気開放型CVD装置のノズル内にガス分散板を設けたノズルを使用する方法も提案されているが(特許文献4参照)、装置の構成が複雑になり装置の価格が高くなるという問題点があった。
特開2004−225123号公報
特開2004−107687号公報
したがって、本発明はこれら従来技術の問題点を解消して、大気開放型CVD法により、各種の基材表面に緻密で膜厚の厚い金属酸化物膜を効率良く低コストで形成する方法、及び該方法に使用する大気開放型CVD装置のノズルを提供することを目的とする。
本発明者等は上記課題を解決するために鋭意検討した結果、大気開放型CVD法により、気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを加熱された基材表面に吹付けて基材表面に金属酸化物膜を形成する際に、混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素を供給することによって
、金属酸化物膜が基材表面に効率良く形成されることを見出し、本発明を完成したものである。
、金属酸化物膜が基材表面に効率良く形成されることを見出し、本発明を完成したものである。
すなわち、本発明は次のような構成をとるものである。
1.気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを、大気開放下に加熱された基材表面に吹付けて基材表面に金属酸化物膜を形成する際に、混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素を供給することを特徴とする基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
2.気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを吹付けるノズル内で、混合ガス中に酸素を供給することを特徴とする1に記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
3.金属酸化物膜の原料が有機金属錯化合物であることを特徴とする1又は2に記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
4.基材表面の加熱温度が150〜800℃であることを特徴とする1〜3のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
5.基材が金属、金属酸化物、ガラス、陶磁器、セラミックス、プラスチック又は紙から選択されたものであることを特徴とする1〜4のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
6.気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを導入するガス導入口及びガス噴出口を有するノズルのガス噴出口の近辺に、酸素供給管を設けたことを特徴とする1〜5のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法に使用する大気開放型CVD装置のノズル。
1.気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを、大気開放下に加熱された基材表面に吹付けて基材表面に金属酸化物膜を形成する際に、混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素を供給することを特徴とする基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
2.気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを吹付けるノズル内で、混合ガス中に酸素を供給することを特徴とする1に記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
3.金属酸化物膜の原料が有機金属錯化合物であることを特徴とする1又は2に記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
4.基材表面の加熱温度が150〜800℃であることを特徴とする1〜3のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
5.基材が金属、金属酸化物、ガラス、陶磁器、セラミックス、プラスチック又は紙から選択されたものであることを特徴とする1〜4のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
6.気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを導入するガス導入口及びガス噴出口を有するノズルのガス噴出口の近辺に、酸素供給管を設けたことを特徴とする1〜5のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法に使用する大気開放型CVD装置のノズル。
本発明によれば、従来の大気開放型CVD装置のノズルを改変するだけで、各種の基材表面に緻密で膜厚の厚い金属酸化物膜を効率良く低コストで形成することが可能となる。また、大型設備を必要とせず、長尺状の基材にも連続的に実用に耐える金属酸化物膜を形成することが可能となるので、実用的価値が極めて高いものである。
つぎに、図に基づいて本発明の実施の形態について説明する。図1〜図3は、本発明で基材表面に金属酸化物膜を形成する方法に使用する装置の1例を示す模式図であり、図1は装置全体の模式図、そして図2は図1の装置のノズル近辺の拡大模式図である。また、図3の(A)はノズルを側面から見た模式図であり、図3の(B)はノズルを下から見た模式図である。
この大気開放型CVD装置は、図1にみられるように、乾燥窒素ガス供給源1、流量計2、原料気化器3、原料混合ガス供給管4、酸素ガス供給源5、酸素ガス供給管6、ノズル7、基材8の加熱装置9を有し、装置の主要部は扉10を設けた防護チャンバー11により覆われている。
この大気開放型CVD装置は、図1にみられるように、乾燥窒素ガス供給源1、流量計2、原料気化器3、原料混合ガス供給管4、酸素ガス供給源5、酸素ガス供給管6、ノズル7、基材8の加熱装置9を有し、装置の主要部は扉10を設けた防護チャンバー11により覆われている。
ノズル7には太径の原料ガス供給管4により原料気化器3から気化させた金属酸化物の原料とキャリヤーガスの混合ガスが供給される。また、ノズル7の太径の原料ガス供給管4との接続部の中央には酸素ガス供給源5に連結された酸素ガス供給管6が配置され、混合ガス中に酸素ガスを供給する。この装置では、図3にみられるように、ノズル7の横断面形状を長方形とし、中央に幅狭のスリット12を設けて噴出口を形成している。乾燥窒素ガス供給源1或いは酸素ガス供給源5につながる配管中には、必要に応じて除湿器を連結してもよい。
原料混合ガスは、ノズル7に設けたスリット状の噴出口12において酸素ガスと混合され、加熱装置9上に載置された基材8の表面に吹付けられて金属酸化物膜13を堆積させる。
原料混合ガスは、ノズル7に設けたスリット状の噴出口12において酸素ガスと混合され、加熱装置9上に載置された基材8の表面に吹付けられて金属酸化物膜13を堆積させる。
この装置を使用して基材8の表面に金属酸化物膜を形成させた場合には、基材8の表面に単に気化させた金属酸化物の原料とキャリヤーガスの混合ガスを吹付ける従来のCVD装置に比較して、金属酸化物膜の堆積速度を格段に向上させ、各種の基材表面に緻密で膜厚の厚い金属酸化物膜を効率良く低コストで形成することが可能となる。
図4及び図5は、本発明の大気開放型CVD装置に使用されるノズルの他の例を示す図であり、各図において(A)はノズルを側面から見た模式図であり、(B)はノズルを下から見た模式図である。
図4のノズル17では、ノズルの噴出口22を多数の細孔により構成したものであり、ノズルの他の構成は図3のノズル7と同様である。また、図5のノズル27では、ノズルの断面形状を円形とし、ノズルの噴出口32を多数の細孔により構成したものである。ノズル27の他の構成は図3のノズル7と同様である。ノズルの形状は上記以外にも適宜選択することができ、またその寸法も任意に設定することができる。
図4のノズル17では、ノズルの噴出口22を多数の細孔により構成したものであり、ノズルの他の構成は図3のノズル7と同様である。また、図5のノズル27では、ノズルの断面形状を円形とし、ノズルの噴出口32を多数の細孔により構成したものである。ノズル27の他の構成は図3のノズル7と同様である。ノズルの形状は上記以外にも適宜選択することができ、またその寸法も任意に設定することができる。
図6は、本発明で基材表面に金属酸化物膜を形成する方法に使用する装置の他の例を示す図であり、ノズル近辺の拡大模式図である。
この装置では、ノズル7’として、単に気化させた金属酸化物の原料とキャリヤーガスの混合ガスを吹付ける従来のCVD装置のノズルを使用し、ノズルの噴出口12と基板8の間に酸素ガスの供給管6を設けたものである。装置の他の構成は、図1の装置と同様である。
この装置では、ノズル7’として、単に気化させた金属酸化物の原料とキャリヤーガスの混合ガスを吹付ける従来のCVD装置のノズルを使用し、ノズルの噴出口12と基板8の間に酸素ガスの供給管6を設けたものである。装置の他の構成は、図1の装置と同様である。
本発明の大気開放型CVD法により、表面に酸化物膜を形成する基材としては特に制限はなく、原料吹付け時の加熱に耐えられる材料はいずれも使用可能である。このような基材としては、金属、金属酸化物、ガラス、陶磁器、セラミックス、プラスチック等の、通常CVD法に用いられる基材等を使用することができる。
基材の種類は、目的とする用途等に応じて選択されるが、好ましい基材としては、プラスチック、ステンレス鋼や鉄等の導電性材料、酸化亜鉛や酸化チタン等の誘電体多結晶又は単結晶材料、Si半導体材料等が挙げられる。
基材の種類は、目的とする用途等に応じて選択されるが、好ましい基材としては、プラスチック、ステンレス鋼や鉄等の導電性材料、酸化亜鉛や酸化チタン等の誘電体多結晶又は単結晶材料、Si半導体材料等が挙げられる。
基材表面に形成する酸化物としては特に制限はないが、好ましい酸化物としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化イットリウム、サファイア、Sn:In2O3(ITO:Indium Tin Oxide)等の金属酸化物が挙げられる。
金属酸化物を構成する原料としては、それを揮発させ大気に放出した際に、大気中の酸素あるいは水分等と反応して金属酸化物を形成するものであれば特に限定されない。その例としては、例えば各種金属のアルキル化合物、アルケニル化合物、フェニルあるいはアルキルフェニル化合物、アルコキシド化合物、ジ−ピバロイルメタン化合物、ハロゲン化合物、アセチルアセトネート化合物、EDTA化合物等が挙げられる。これらの中でも、安全性面等からジ−ピバロイルメタン化合物が好ましい。
これらの原料は、原料気化器内で60〜300℃程度に加熱気化され、気化された原料は、通常は流量0.5〜4.0L/min程度のキャリヤーガスとともに、ノズルに送られる。
金属酸化物を構成する原料としては、それを揮発させ大気に放出した際に、大気中の酸素あるいは水分等と反応して金属酸化物を形成するものであれば特に限定されない。その例としては、例えば各種金属のアルキル化合物、アルケニル化合物、フェニルあるいはアルキルフェニル化合物、アルコキシド化合物、ジ−ピバロイルメタン化合物、ハロゲン化合物、アセチルアセトネート化合物、EDTA化合物等が挙げられる。これらの中でも、安全性面等からジ−ピバロイルメタン化合物が好ましい。
これらの原料は、原料気化器内で60〜300℃程度に加熱気化され、気化された原料は、通常は流量0.5〜4.0L/min程度のキャリヤーガスとともに、ノズルに送られる。
キャリヤーガスとしては、加熱下で使用する原料化合物と反応する媒体でなければ、特に限定されないが、例えば、窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガス、炭酸ガス、有機フッ素系ガスあるいはヘキサン、ヘプタン等の有機物等が挙げられる。安全性、経済性の上から不活性ガスが好ましく、この中でも窒素ガスが経済性の面より最も好ましい。
本発明では、基材表面に原料混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素ガスを供給するが、この酸素ガスとしては酸素単体を使用することもできるが、通常は酸素を窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガスと混合して供給する。また、酸素ガスとともに、或いは酸素ガスに変えてオゾンを使用することも可能である。酸素ガスと不活性ガスの混合割合は、容量比で10:90〜100:0、通常は20:80或いは100:0とすることが好ましい。
この酸素ガス類は、図1,2の装置のようにノズル内に導入して供給してもよいが、図6にみられるように、ノズルとは別体の酸素ガス供給管をノズルの噴出口近辺に設け、この供給管から原料混合ガス中に供給するようにしてもよい。
酸素ガス類と原料混合ガスの割合は任意に選択することができるが、通常は容量比で1:5〜2:1程度とすることが好ましい。
酸素ガス類と原料混合ガスの割合は任意に選択することができるが、通常は容量比で1:5〜2:1程度とすることが好ましい。
つぎに、実施例により本発明をさらに説明するが、以下の具体例は本発明を限定するものではない。
(実施例1)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にイットリウムトリス(2,2,6,6−テトラメチル)−3,5−ヘプタンジオナート[Y(DPM)3]3gをセットし、気化器温度260℃、窒素ガス流量2.4L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量0.6L/minで290℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から25mm離して配置し550℃に加熱したn型Si(100)基板8上に吹付けることにより、Y2O3膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、8μm/hであった。
(実施例1)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にイットリウムトリス(2,2,6,6−テトラメチル)−3,5−ヘプタンジオナート[Y(DPM)3]3gをセットし、気化器温度260℃、窒素ガス流量2.4L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量0.6L/minで290℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から25mm離して配置し550℃に加熱したn型Si(100)基板8上に吹付けることにより、Y2O3膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、8μm/hであった。
得られた膜を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察した結果を図7に示す。また、この膜の結晶配向性をX線回折法(XRD)により測定した結果を図8に示す。この膜は図7にみられるように、緻密でかつ表面の凹凸が少ない連続膜である。また、XRDによれば、(400)ピークが非常に強く現れており、〈100〉に優先配向していることが判明した。
(比較例1)
実施例1において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例1と同様にして、酸化イットリウム膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は0.5μm/hであった。
実施例1において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例1と同様にして、酸化イットリウム膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は0.5μm/hであった。
(実施例2)
実施例1において、基板の加熱温度を400℃〜700℃に変化させた以外は、実施例1と同様にしてSi基板上にY2O3膜を堆積させた。基板温度と得られた金属酸化物膜の1時間当りの膜厚との関係を図9に(A)で示す。
実施例1において、基板の加熱温度を400℃〜700℃に変化させた以外は、実施例1と同様にしてSi基板上にY2O3膜を堆積させた。基板温度と得られた金属酸化物膜の1時間当りの膜厚との関係を図9に(A)で示す。
(比較例2)
実施例2において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例2と同様にしてSi基板上にY2O3膜を堆積させた。基板温度と得られた金属酸化物膜の1時間当りの膜厚との関係を図9に(B)で示す。
実施例2において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例2と同様にしてSi基板上にY2O3膜を堆積させた。基板温度と得られた金属酸化物膜の1時間当りの膜厚との関係を図9に(B)で示す。
(実施例3)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にチタンイソプロポキシド5gをセットし、気化器温度105℃、窒素ガス(温度110℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスと窒素ガスの混合ガス(N2:O2=80:20)を、流量1.0L/minで110℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し400℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、TiO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、37μm/hであった。
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にチタンイソプロポキシド5gをセットし、気化器温度105℃、窒素ガス(温度110℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスと窒素ガスの混合ガス(N2:O2=80:20)を、流量1.0L/minで110℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し400℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、TiO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、37μm/hであった。
(比較例3)
実施例3において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例3と同様にして、TiO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は28μm/hであった。
実施例3において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例3と同様にして、TiO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は28μm/hであった。
(実施例4)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にマグネシウムアセチルアセトナト〔Mg(acac)2〕2gをセットし、気化器温度210℃、窒素ガス(温度230℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量1.0L/minで230℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し550℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、MgO膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、22μm/hであった。
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にマグネシウムアセチルアセトナト〔Mg(acac)2〕2gをセットし、気化器温度210℃、窒素ガス(温度230℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量1.0L/minで230℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し550℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、MgO膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、22μm/hであった。
(比較例4)
実施例4において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例4と同様にして、MgO膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は12μm/hであった。
実施例4において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例4と同様にして、MgO膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は12μm/hであった。
(実施例5)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にイットリウムアセチルアセトナト〔Y(acac)3〕2gをセットし、気化器温度200℃、窒素ガス(温度210℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量1.0L/minで210℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し550℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、Y2O3膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、7μm/hであった。
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にイットリウムアセチルアセトナト〔Y(acac)3〕2gをセットし、気化器温度200℃、窒素ガス(温度210℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量1.0L/minで210℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し550℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、Y2O3膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、7μm/hであった。
(比較例5)
実施例5において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例5と同様にして、Y2O3膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は3μm/hであった。
実施例5において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例5と同様にして、Y2O3膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は3μm/hであった。
(実施例6)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にアルミニウムアセチルアセトナト〔Al(acac)3〕2gをセットし、気化器温度180℃、窒素ガス(温度190℃)流量2.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量1.0L/minで190℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し600℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、Al2O3膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、31μm/hであった。
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にアルミニウムアセチルアセトナト〔Al(acac)3〕2gをセットし、気化器温度180℃、窒素ガス(温度190℃)流量2.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスを、流量1.0L/minで190℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し600℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、Al2O3膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、31μm/hであった。
(比較例6)
実施例6において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例6と同様にして、Al2O3膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は18μm/hであった。
実施例6において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスの供給を止めた以外は、実施例6と同様にして、Al2O3膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は18μm/hであった。
(実施例7)
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にジルコニウムトリス(2,2,6,6−テトラメチル)−3,5−ヘプタンジオナート〔Zr(DPM)4〕3gをセットし、気化器温度230℃、窒素ガス(温度235℃)流量2.0L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスと窒素ガスの混合ガス(N2:O2=80:20)を、流量1.0L/minで235℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し600℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、ZrO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、18μm/hであった。
図1に示す装置を使用し、原料気化器3にジルコニウムトリス(2,2,6,6−テトラメチル)−3,5−ヘプタンジオナート〔Zr(DPM)4〕3gをセットし、気化器温度230℃、窒素ガス(温度235℃)流量2.0L/minで気化させた。この気化させた原料ガスとともに、酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由して酸素ガスと窒素ガスの混合ガス(N2:O2=80:20)を、流量1.0L/minで235℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し600℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けることにより、ZrO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、18μm/hであった。
(比較例7)
実施例7において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例7と同様にして、ZrO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は13μm/hであった。
実施例7において、酸素ガス供給源5からの酸素ガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例7と同様にして、ZrO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は13μm/hであった。
(実施例8)
図6に示す装置を使用し、原料気化器3にチタンイソプロポキシド3gをセットし、気化器温度75℃、窒素ガス(温度100℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスを100℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し350℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けるとともに、噴出口12直下のオゾン濃度が250ppmとなるように酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由してオゾンガスと窒素ガスの混合ガスを供給することにより、TiO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、2.1μm/hであった。
図6に示す装置を使用し、原料気化器3にチタンイソプロポキシド3gをセットし、気化器温度75℃、窒素ガス(温度100℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスを100℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し350℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けるとともに、噴出口12直下のオゾン濃度が250ppmとなるように酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由してオゾンガスと窒素ガスの混合ガスを供給することにより、TiO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、2.1μm/hであった。
(比較例8)
実施例8において、酸素ガス供給源5からのオゾンガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例8と同様にして、TiO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は0.6μm/hであった。
実施例8において、酸素ガス供給源5からのオゾンガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例8と同様にして、TiO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は0.6μm/hであった。
(実施例9)
図6に示す装置を使用し、原料気化器3にシリコンエトキシド4gをセットし、気化器温度75℃、窒素ガス(温度100℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスを100℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し350℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けるとともに、噴出口12直下のオゾン濃度が250ppmとなるように酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由してオゾンガスと窒素ガスの混合ガスを供給することにより、SiO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、1.5μm/hであった。
図6に示す装置を使用し、原料気化器3にシリコンエトキシド4gをセットし、気化器温度75℃、窒素ガス(温度100℃)流量1.5L/minで気化させた。この気化させた原料ガスを100℃に加熱されたノズル7に供給し、ノズル7の噴出口12から20mm離して配置し350℃に加熱したSi単結晶ウエハ基板8上に吹付けるとともに、噴出口12直下のオゾン濃度が250ppmとなるように酸素ガス供給源5から酸素ガス供給管6を経由してオゾンガスと窒素ガスの混合ガスを供給することにより、SiO2膜を堆積させた。この時の膜の堆積速度は、1.5μm/hであった。
(比較例9)
実施例9において、酸素ガス供給源5からのオゾンガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例9と同様にして、SiO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は0.5μm/hであった。
実施例9において、酸素ガス供給源5からのオゾンガスと窒素ガスの混合ガスの供給を止めた以外は、実施例9と同様にして、SiO2膜を形成した。この方法は、従来の大気開放型CVD法によるものであるが、膜の堆積速度は0.5μm/hであった。
1 乾燥窒素ガス供給源
2 流量計
3 原料気化器
4 原料混合ガス供給管
5 酸素ガス供給源
6 酸素ガス供給管
7、7'、17、27 ノズル
8 基材
9 基材加熱台
10 扉
11 防護チャンバー
12、22、32 噴出口
13 金属酸化物膜
2 流量計
3 原料気化器
4 原料混合ガス供給管
5 酸素ガス供給源
6 酸素ガス供給管
7、7'、17、27 ノズル
8 基材
9 基材加熱台
10 扉
11 防護チャンバー
12、22、32 噴出口
13 金属酸化物膜
Claims (6)
- 気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを、大気開放下に加熱された基材表面に吹付けて基材表面に金属酸化物膜を形成する際に、混合ガスを吹付けるノズルの噴出口の近辺において混合ガス中に酸素を供給することを特徴とする基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
- 気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを吹付けるノズル内で、混合ガス中に酸素を供給することを特徴とする請求項1に記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
- 金属酸化物膜の原料が有機金属錯化合物であることを特徴とする請求項1又は2に記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
- 基材表面の加熱温度が150〜800℃であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
- 基材が金属、金属酸化物、ガラス、陶磁器、セラミックス、プラスチック又は紙から選択されたものであることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法。
- 気化させた金属酸化物膜の原料とキャリヤーガスの混合ガスを導入するガス導入口及びガス噴出口を有するノズルのガス噴出口の近辺に、酸素供給管を配置したことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の基材表面に金属酸化物膜を形成する方法に使用する大気開放型CVD装置のノズル。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2006067305A JP2007239083A (ja) | 2006-03-13 | 2006-03-13 | 基材表面に金属酸化物膜を形成する方法及び該方法に使用する大気開放型cvd装置のノズル |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2011054281A (ja) * | 2009-08-31 | 2011-03-17 | Air Water Inc | 酸化マグネシウム膜およびその成膜方法、ならびにプラズマ生成電極 |
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-
2006
- 2006-03-13 JP JP2006067305A patent/JP2007239083A/ja active Pending
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