JP2007232206A - コネクタ付きチューブとその成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】弾性チューブ１４と、弾性チューブ１４の端部に形成された弾性チューブ１４よりも弾性率が高い材料により形成されたコネクタ１５とを有するコネクタ付きチューブを提供する。
【解決手段】弾性を有する材料により形成された弾性チューブ１４と、弾性チューブ１４よりも弾性率が高い材料により形成された両端が連通する金属筒体３００と、弾性チューブ１４および外部を連通させる連通孔を有し、弾性チューブ１４の端部に一体に形成されたコネクタ１５とを備え、金属筒体３００が、少なくとも弾性チューブ１４の端面において弾性チューブ１４の内部に存在する。
【選択図】図６

Description

本発明は、コネクタ付きチューブとその形成方法とに関する。より詳細には、可撓性樹脂により形成されたチューブの端部に樹脂製のコネクタを有するコネクタ付きチューブと、それを形成する形成方法とに関する。

樹脂、ゴム、エラストマ等の弾性材料により形成された弾性チューブは、容易に屈曲させることができると共に、振動、屈曲等に起因する変形によって破損することがないので、特に液体または気体等の流体を取り扱う多くの分野で広く用いられる。この種の弾性チューブの接続は、当初は、下記の特許文献１に記載されるように、他の硬質な材料で形成された部材に対して自身の弾性を利用して嵌められる。しかしながら、このような接続方法では接続作業に手間がかかるので、工業的な利用には好ましくない。

そこで、下記の特許文献２に記載されるように、接続手段としてのコネクタを弾性チューブの端部に一体に形成して、他の部材に対して容易に接続することが提案された。これは、例えば、コネクタに適した硬質な材料を射出成形する等して弾性チューブの端部にアウトサートすることで形成できる。これにより、弾性チューブを他の部材に対して容易に着脱できると共に、確実な接続が期待される。

また、弾性チューブ単体については、下記の特許文献３に記載されるように、互いに独立した複数のチューブを平行に配列してマルチチューブ化することが提案される。マルチチューブは、チューブを配列した面に対して交差する方向には容易に屈曲できると共に、互いに異なる複数種類の流体を個別チューブ流通させることができる。従って、例えばカラープリンタにおいては、異なる色のインク、コート剤等を一括して流通させることができる。
特開２０００−１６８０９９号公報 特開平１１−１５７０９２号公報 特開２００３−３２０６８０号公報

しかしながら、異なる物理特性を有する材料をひとつの型に注入して成形した場合、成形後に材料の流動性が失われた時点で問題が生じる場合がある。即ち、成形中には圧力が印加されるので、成形後に型等が開放されたときに相対的に柔軟な材料が変形して、所期の仕様とは異なる成形品になる場合がある。例えば、前記した柔軟なチューブと硬質なコネクタを一体に成形する場合、チューブの内部には連結ピン等が挿入される。連結ピンは金属等の変形の少ない材料で形成されるので、成形中に受ける圧力はチューブが変形することで吸収される。しかしながら、成形後に連結ピンが抜かれたときに、開放面となるチューブの内側に向かってチューブが変形するので、結果的にチューブの内径が減縮され、液体の流通量も減少する。

また、成形品となる樹脂の内部に型の一部を貫入させた状態で成形を実施すると、型地注入された溶融樹脂が成形過程で型に対して固着する場合がある。このような成形品は、開型する場合あるいは貫入した型の一部を引き抜くときに、成形品の一部が型と共に引き出されてバリを生じる場合があるという問題があった。このようなバリは、「溶融バリ」と呼ばれ、成形されたコネクタ内の実効的な内径を減じると共に、ここに他の部材を挿入する場合の障害にもなる。

更に、特許文献１に記載されたような複数の液体供給路を有する部材と硬質プラスチック製のコネクタを一体に成形する場合、注入材料にかけられた圧力が柔軟な液体供給チューブの変形で吸収される。このため、コネクタおよびチューブの間に十分な接着強度が得られない場合がある。更に、成形過程の温度変動および圧力変動により液体供給チューブおよびコネクタの界面で剥離が生じ、複数の液体供給路の間で相互に液体の漏洩が生じる場合があるという問題もあった。

上記課題を解決ことを目的として、本発明の第１の形態として、弾性を有する材料により形成されたチューブと、チューブよりも弾性率が高い材料により形成された両端が連通する筒体と、チューブおよび外部を連通させる連通孔を有し、チューブの端部に一体に形成されたコネクタとを備え、筒体が、少なくともチューブの端面においてチューブの内部に存在するコネクタ付きチューブが提供される。これにより、弾性変形しやすいチューブの端部において変形しにくい筒体がチューブを内面から支持するので、チューブの端部に形成されたコネクタの内部におけるチューブの変形が防止される。また、チューブ端部の周囲に他の材料を注入してコネクタ等を成形する場合に、チューブの変形が生じないので、チューブの変形による内径の減少あるいはチューブと他の材料との接着強度低下が防止され、設計意図がよく反映されたコネクタ付きチューブとなる。更に、成形後に筒体を取り除くことなく液体を流通させることができるので、製造工数が増すこともなく、廉価に製品を製造できる。

また、ひとつの実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、チューブは、単一平面上に複数のチューブを平行に配列して一体化したマルチチューブである。これにより、マルチチューブにコネクタ等を一体化した場合でも液体の列間リークが防止されるので、種類の異なる複数種類の液体を一括して取り扱うことができる部材を廉価に製造できる。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、チューブに挿入された筒体は、チューブの長手方向について、チューブの内部に向かって延在する。これにより、チューブおよび筒体が確実に連通され、成形後に筒体を取り除くことなく、そのまま液体を流通させることができる。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、チューブに挿入された筒体は、チューブの長手方向について、チューブの外部に向かって延在する。これにより、チューブの端部に形成された部材と筒体とが確実に連通され、液体を流通させることができる。また、チューブおよび成形品の接着強度向上にも寄与する。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、筒体は、コネクタに形成された連通孔の、チューブとは反対側の端部に到達しない長さを有する。これにより、筒体はコネクタ内に埋め込まれるので、成形されたコネクタは、筒体を含まないものと同様に取り扱うことができる。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、筒体は、コネクタに形成された連通孔の、チューブとは反対側の端部まで延在する。これにより、コネクタ内の液体流路の端部開口を補強して、耐久性および挿抜回数を増大させることができる。また、コネクタ内の液体流路は筒体により形成されるので、所望の形状の筒体を用いることにより複雑な形状の液体流路を有するコネクタを容易に製造できる。また、金型で液体流路を成形しなくてもよいので、金型のコストも減少させることができる。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、筒体は、コネクタに形成された連通孔の、チューブとは反対側の端部を越えて、コネクタの外部まで延在する。これにより、筒体自体をコネクタの一部として利用することができる。また、筒体の周囲にＯリングを装着する等、新規な構造のコネクタを提供することもできる。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、筒体は、金属製でもよい。これにより、成形等の工程における圧力、熱などの印加に対しても変形の少ない筒体が提供され、コネクタ付きチューブにおけるチューブの変形が防止される。

また、他の実施形態によると、上記コネクタ付きチューブにおいて、筒体は、熱硬化性樹脂により形成される。これにより、金属よりも廉価で、チューブおよびコネクタに馴染みのよい筒体が得られ、廉価なコネクタ付きチューブが提供される。

また、他の実施形態によると、上記成形方法において、筒体は、チューブおよびコネクタの成形温度よりも高い軟化温度を有する熱可塑性樹脂により形成される。これにより、任意の形状または寸法の筒体が廉価に提供される。

また、本発明の第２の形態として、弾性を有する材料により形成されたチューブの端部に、チューブと外部を連通させる連通孔を有するコネクタを成形する方法であって、チューブよりも弾性率が高い材料により形成された両端が連通する筒体を、少なくともチューブの端面において筒体が存在するようにチューブの内部に挿入する工程と、筒体を挿入されたチューブの端部の周囲を金型により包囲して、コネクタを射出成形する工程とを含む成形方法が提供される。これにより、チューブの端部において筒体がチューブの内面から変形を防止するので、チューブ端部の周囲に他の材料を注入してコネクタ等を成形する場合にチューブの変形が生じない。従って、チューブの変形による内径の減少あるいはチューブと他の材料との接着強度不足が防止される。また、成形する場合に筒体は溶融しないので、開型にあたって成形体の内部に溶融バリが生じることも防止される。更に、成形後に筒体を取り除くことなく液体を流通させることができるので、製造工程を簡潔にして廉価に製品を製造できる。

更に、ひとつの実施形態によると、上記成形方法において、筒体を金型の内部に配置する手順と、金型の内部に配置された筒体に対してチューブを装着する手順と、筒体およびチューブを含む金型の内部にコネクタの材料を注入する手順とをこの順序で含む。これにより、チューブに対する筒体キャリッジ装着が容易になる。また、金型内でチューブの先端を筒体により位置決めできるので、精度の高いコネクタを成形できる。

また、ひとつの実施形態によると、上記成形方法において、筒体の内径は、前記チューブの内径に等しいかまたはチューブの内径よりも小さい。これにより、相互の内径が等しい場合は、チューブがコネクタに重なっている部分を除いて、コネクタ付きチューブにおいて、内部流路の内径が略一定となり、流体を効率のよく流通させることができる。また、筒体の内径がより小さい場合は、金型内の突起を筒体に挿入する場合の挿入長さが規定され、作業性が向上される。

また他の実施形態によると、筒体は、はめられたチューブの端面から離れるほど外径が漸減するテーパ形状を有する。これにより、筒体に対してチューブをはめやすくなり、コネクタ付きチューブの生産性を向上させることができる。

また他の実施形態によると、筒体は、はめられたチューブの端部の位置において、チューブの端面に当接する段差を形成される。これにより、筒体にチューブをはめる深さが均一になり、最終的に得られるコネクタ付きチューブの品質が安定する。

また他の実施形態によると、チューブは、筒体にはめる側の端面が、チューブの長手方向に対して傾斜する。これにより、特に弾性を有するチューブを筒体にはめることが容易になり、コネクタ付きチューブの生産性が向上される。

なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションも発明となり得る。

以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明する。ただし、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、一体化されたコネクタ１５を有する弾性チューブ１４を装備したインクジェット式記録装置１の全体的な構造を模式的に示す図である。同図に示すように、インクジェット式記録装置１は、記録用紙を取り込む給紙トレイ３を筐体２の後方上部に、記録済みの記録用紙を排出する排紙トレイ４を筐体２の前面に、それぞれ備える。給紙トレイ３から筐体２に取り込まれた記録用紙は、筐体２内部に設けられたプラテン５上を通過して排紙トレイ４に排出される。なお、図示は省略したが、筐体２内には、給紙トレイ３に装填された記録用紙を１枚ずつ筐体２内に取り込む給送装置と、取り込まれた記録用紙をプラテン５上に送り込む搬送装置と、プラテン５を通り過ぎた記録用紙を排紙トレイ４上に送り出す排出装置とがそれぞれ設けられる。

筐体２内において、プラテン５の上方には、プラテン５と平行にガイド部材６が配置される。また、ガイド部材６には、ガイド部材６に案内されてプラテン５と平行に往復移動するキャリッジ７が装着される。キャリッジ７の下面には記録ヘッド８が形成されており、プラテン５上の記録用紙に対してインクを吐出する。なお、これも図示を省略したが、筐体２内には、キャリッジ７を往復移動させる駆動手段も設けられる。

更に、筐体２内には、記録ヘッド８が吐出するインクを収容した一対のインクカートリッジ９、１１が収容される。これらインクカートリッジ９、１１に収容されたインクは、インク流路１０、１２、コネクタ１３、弾性チューブ１４、コネクタ１５を順次介してキャリッジ７の記録ヘッド８に供給される。ここで、インクカートリッジ９、１１、インク流路１０、１２、コネクタ１３は、筐体２に対して変位しない。一方、コネクタ１５は、キャリッジ７に対して結合される。従って、コネクタ１３およびコネクタ１５を結合する弾性チューブ１４は、キャリッジ７の往復移動に伴って屈曲または伸張を繰り返す。

なお、コネクタ１３およびコネクタ１５は、弾性チューブ１４に対して一体に形成されてコネクタ付きチューブを形成する。従って、インクジェット式記録装置１を組み立てる場合は、個別に組み立てられたインク流路１０、１２およびキャリッジ７に対して、弾性チューブ１４の両端に形成されたコネクタ１３およびコネクタ１５をそれぞれ結合する。

上記のような構造を有するインクジェット式記録装置１は、往復移動するキャリッジ７を軽量にできるので動作を高速化できる。また、大型のインクカートリッジ９、１１を装備できるので、インクを大量に消費する用途に適する。

図２は、図１に示したインクジェット式記録装置１において、弾性チューブ１４の一端に一体に形成され、弾性チューブ１４およびキャリッジ７を接続するコネクタ１５を、キャリッジ７側から見た様子を示す図である。同図に示すように、このコネクタ１５は、弾性チューブ１４の一端を埋め込んだ成形体２２０により形成される。成形体２２０には、弾性チューブ１４の流路１４１の各々に個別に連通する複数の連通口２７０と、このコネクタ１５をキャリッジ７に装着する場合にコネクタ１５を位置決めするための位置決め穴２７４とが形成される。

図３は、図２に示したコネクタ１５を、図２とは反対の側から見た様子を示す図である。同図に示すように、図２に見える連通口２７０は、成形体２２０を裏面まで貫通して連通穴２８０を形成する。また、各連通穴２８０は、後述する連通溝２６０を介して、金属筒体３００の一端に連通する。なお、位置決め穴２７４も成形体２２０の裏面まで貫通する。ただし、位置決め穴２７４はそれだけで完結しており、他の部材に連通しない。

図４は、図３に示した点線Ｂにおけるコネクタ１５の断面を示す図である。同図に示すように、連通口２７０から成形体２２０を貫通した連通穴２８０は、連通溝２６０を介して、金属筒体３００の一端の開口２５４に連通する。また、金属筒体３００の他端は、成形体２２０の内部で屈曲した後、成形体２２０に側方から貫入する弾性チューブ１４の内部に挿入され、成形体２２０の側端面と同じ位置まで延在する。

なお、図３では図示を省略したが、連通溝２６０は、接着部２４２において成形体２２０に気密に接着されたフィルム２４０により封止される。従って、弾性チューブ１４内の流路１４１は、連通溝２６０および連通穴２８０を介して、連通口２７０まで連通する。また、この実施形態では金属筒体３００としてステンレスチューブを用いたが、コネクタ１５を成形する場合の圧力に抗して形態を維持できる強度を有するものであれば、他の材料の筒体を用いることができる。

図５は、図２に示した点線Ａ−Ａにおける弾性チューブ１４の断面を示す図である。同図に示すように、弾性チューブ１４は、複数の流路１４１を有するマルチチューブである。複数の流路１４１は、単一の平面上に互いに分離して配列されており、個別に流体を流通させることができる。なお、コネクタ１５においては、これらの流路１４１の各々に対して、図４に示した連通構造が形成される。従って、成形体２２０に形成された複数の連通口２７０は、流路１４１に個別に連通する。

更に、弾性チューブ１４は、流路１４１を形成する中空の内層１４４と、この内層１４４を包囲する外層１４６とを有する２層構造である。この場合に、外層１４６の材料は、内層１４４および成形体２２０を形成する材料に含まれるものであって、融点が内層１４４の融点以下であるものが好ましい。例えば、成形体２２０がＰＰ（ポリプロピレン）を含む場合には、外層１４６にもＰＰ樹脂を用いる。このような材料で外層１４６を形成することにより、としてポリオレフィン樹脂が用いられる。これにより、成形体２２０をアウトサート成形する場合に、成形体２２０および外層１４６の間で良好な接着強度が得られる。なお、このような弾性チューブ１４は、押し出し成形により単独で製造できる。

図６は、図２から図４までに示したコネクタ１５を製造する場合に用いる金型４００の形状と、それを用いた成形体２２０の形成方法を説明する図である。なお、この金型４００は、図４と同じ断面における断面図で示される。

同図に示すように、金型４００は、上型４２４および下型４２２を組み合わせて形成され、その内部には、コネクタ１５の成形体２２０の外形と相補的な形状のキャビティを有する。また、金型４００の内部において、下型４２２の底面からは、連通穴２８０の形状に対応した大突起４３０が、上型４２４に到達するまで立ち上がる。更に、成形体２２０の連通溝２６０に対応する隆起部４４０と、金属筒体３００の内径と同じ外径を有する小突起４１０を有する。また更に、金型４００の側面には、弾性チューブ１４の外形と相補的な形状の切欠き４５０が形成される。

上記のような金型４００を用いて成形体２２０を成形する場合は、以下のような手順で実施できる。まず、押し出し成形等により作製した弾性チューブ１４と、所望の寸法で成形した金属筒体３００とを用意する。次いで、下型４２２の小突起４１０に金属筒体３００の一端を装着し、更に、金属筒体３００の他端を弾性チューブ１４の一端に挿入する。このとき、弾性チューブ１４は、下型４２２の切欠き４５０上に位置する。

なお、上記の作業において、金属筒体３００を先に小突起４１０に装着してから金属筒体３００に対して弾性チューブ１４をはめてもよいし、金属筒体３００を先に弾性チューブ１４に挿入した上で小突起４１０に装着してもよい。この作業順序は、金型４００、金属筒体３００等の形状を考慮して、適宜選択される。

上記のように、下型４２２に対して金属筒体３００および弾性チューブ１４を装着した状態で上型４２４を閉じ、更に、図示されない注入口より成形体２２０の材料を溶融させて注入する。金型４００内部のキャビティが成形体材料により充填された後、これを冷却してから金型４００を取り外すと、図２から図４までに示したコネクタ１５が弾性チューブ１４の端部に形成される。

上記のような成形方法によれば、変形の少ない金属筒体３００を弾性チューブ１４に挿入した状態でコネクタ１５を成形したので、成形体２２０の内部において弾性チューブ１４の変形がなく、弾性チューブ１４の所期の流通量を維持することができる。また、金属筒体３００はそのまま成形体２２０の内部に残すので、流路形成のためにピン等の部材を取り除く工程を省略できる。更に、金属筒体３００を成形体２２０の内部まで延在させることにより、弾性チューブ１４および成形体２２０の界面剥離に起因する流体の列間漏洩を確実に防止できる。また更に、成形体２２０内部における流体の流路を金属筒体３００により形成できるので、流路形成のために複雑な形状の金型を用意する必要がなく、更に、３次元構造を有する複雑な形状の流路を容易に形成できる。

図７は、上記のような成形方法で製造できる雄型コネクタ５１２および雌型コネクタ５１４を含む継手５１０の構造を示す断面図である。同図に示すように、図上で右側に示す雄型コネクタ５１２と、図上で左側に示す雌型コネクタ５１４とが対になって弾性チューブ１４の継手５１０を形成する。

雄型コネクタ５１２においては、一方の側面から成形体２９０に先端を貫入させた弾性チューブ１４と、一端を弾性チューブ１４の内側に挿入された金属筒体３００とを備える。金属筒体３００の他端は、成形体２９０の他端から外側に更に延在する。また、成形体２９０の外側に突出した金属筒体３００には、Ｏリング３１０が装着される。

一方、雌型コネクタ５１４は、一方の側面から成形体２９０に先端を貫入させた弾性チューブ１４および一端を弾性チューブ１４に挿入された金属筒体３００を備える点では、雄型コネクタ５１２と共通する。しかしながら、金属筒体３００の他端は、成形体２９０の内部で終端する。

上記のような雄型コネクタ５１２および雌型コネクタ５１４を組み合わせた継手５１０は、雄型コネクタ５１２側の金属筒体３００先端を雌型コネクタ５１４に挿入することにより、右側および左側の弾性チューブ１４を結合することができる。また、雄型コネクタ５１２および雌型コネクタ５１４を結合した状態では、成形体２９０に挟まれたＯリング３１０により両者の間が液密または気密に封止されるので、内部を流通する流体が接続部で漏れることがない。

なお、図示は省略したが、雄型コネクタ５１２および雌型コネクタ５１４を結合したときに嵌まり合うラッチ等を成形体２９０に設けることにより、結合状態を維持するように形成することもできる。更に、図７では雄型および雌型の双方をコネクタとしたが、一方が他の部材、例えば、図１に示したインクジェット式記録装置１におけるインクカートリッジ９、１１あるいはキャリッジ７等であってもよい。

図８も同じ成形方法で製造できる他の形状の継手５２０を示す断面図である。同図に示すように、この継手５２０も、図上で右側に示す雄型コネクタ５２２と、図上で左側に示す雌型コネクタ５２４とが対になって弾性チューブ１４の継手５２０を形成する。

この雄型コネクタ５１２においては、一方の側面から成形体２９０に先端を貫入させた弾性チューブ１４と、一端を弾性チューブ１４の内側に挿入された金属筒体３００とを備える。金属筒体３００の他端は成形体２９０の他端面と面一になる。また、この他端面には金属筒体３００を包囲する溝が形成され、Ｏリング３１０が収容される。

また、雌型コネクタ５２４も、一方の側面から成形体２９０に先端を貫入させた弾性チューブ１４および一端を弾性チューブ１４に挿入された金属筒体３００を備え、更に、金属筒体３００の他端が成形体２９０の他端面と面一になる点で、雄型コネクタ５２２と共通する。しかしながら、雌型コネクタ５２４の成形体２９０他端面には、雄型コネクタ５２２の他端面と相補的な形状の段差２９２が形成されている。

上記のような継手５２０は、雄型コネクタ５２２および雌型コネクタ５２４を相互に突き合わせることにより、右側および左側の弾性チューブ１４を連通させることができる。また、雄型コネクタ５２２および雌型コネクタ５２４を結合させた状態では、成形体２９０に挟まれたＯリング３１０により両者の間が液密または気密に封止されるので、内部を流通する流体が接続部で漏れることがない。

なお、図示は省略したが、雄型コネクタ５１２および雌型コネクタ５１４を結合したときに嵌まり合うラッチ等を成形体２９０に設けることにより、結合状態を維持するように形成することもできる。また、図８では雄型および雌型の双方を「コネクタ」としたが、一方が他の部材、例えば、図１に示したインクジェット式記録装置１におけるインクカートリッジ９、１１あるいはキャリッジ７等であってもよい。

図９は、ひとつのコネクタ５３０の内部において、弾性チューブ１４に金属筒体３００が挿入された部分を拡大して示す図である。同図に示すように、弾性チューブ１４の弾性変形を利用することにより、弾性チューブ１４の内径と金属筒体３００の内径を略同じにすることもできる。これにより、コネクタ５３０において、内部流路の内径が略一定となり、流体を効率のよく流通させることができ、実効的な流通量を大きくすることができる。

図１０は、他の実施形態に係るコネクタ５４０において、弾性チューブ１４に金属筒体３００が挿入された部分を拡大して示す図である。同図に示すように、このコネクタ５４０では、金属筒体３００の少なくとも端部近傍に、先端に近づくほど細くなるテーパ状部分３２０が形成される。これにより、金属筒体３００の先端を弾性チューブ１４に挿入しやすくなるので生産性が向上される。また、弾性チューブ１４の先端部は、金属筒体３００の径が大きな部分にはめられるので、弾性チューブ１４および金属筒体３００は相互に密着する。

図１１は、更に他の実施形態に係るコネクタ５５０において、弾性チューブ１４に金属筒体３００が挿入された部分を拡大して示す図である。同図に示すように、このコネクタ５５０では、金属筒体３００は、はめられた弾性チューブ１４の端部の位置において、弾性チューブ１４の端面に当接する段差３３０を形成される。これにより、弾性チューブ１４を金属筒体３００にはめる深さが均一になり、最終的に得られるコネクタ５５０の品質が安定する。

図１２は、更に他の実施形態に係るコネクタ５６０において、弾性チューブ１４に金属筒体３００が挿入された部分を拡大して示す図である。同図に示すように、このコネクタ５６０では、金属筒体３００にはめる側の端面において、弾性チューブ１４の端面１４２が、その長手方向に対して傾斜する。これにより、弾性チューブ１４を金属筒体３００にはめる場合の作業性が向上され、コネクタ５６０の生産性が向上される。

なお、説明の便宜のために、上記の一連の実施形態では弾性チューブ１４にアウトサートする成形体２２０、２９０を「コネクタ」と記載した。しかしながら、成形体２２０、２９０に、固定のためのネジ穴、位置決めのための特定形状、センサ等の他の部品を取り付けるためのブラケット等を更に作り込むこともできる。

また、上記実施形態においてはインクジェット式記録装置１におけるインク供給チューブを例に挙げて説明したが、流体を取り扱う他の多くの用途においても、コネクタ付きチューブは使用できる。具体的には、液晶ディスプレイのカラーフィルタを製造するカラーフィルタ製造装置、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（面発光ディスプレイ）等の電極を形成する電極形成装置、および、バイオチップを製造するバイオチップ製造装置等を例示できるが、これらに限定されるわけではない。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加え得ることは当業者に明らかである。また、そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

弾性チューブ１４を備えたインクジェット式記録装置１を示す斜視図である。 インクジェット式記録装置１に装備されたコネクタ１５付き弾性チューブ１４の一部を拡大して示す図である。 図２に示したコネクタ１５を他の視点から見た様子を示す図である。 図２および図３に示したコネクタ１５の断面図である。 弾性チューブ１４の断面図である。 コネクタ１５を成形する金型４００を示す図である。 他の実施形態に係る継手５１０の構造を示す断面図である。 更に他の実施形態に係る継手５２０の構造を示す断面図である。 コネクタ５３０において、弾性チューブ１４を挿入された金属筒体３００の部分を示す図である。 コネクタ５４０において、弾性チューブ１４を挿入された金属筒体３００の部分を示す図である。 コネクタ５５０において、弾性チューブ１４を挿入された金属筒体３００の部分を示す図である。 コネクタ５６０において、金属筒体３００を挿入された弾性チューブ１４の他の形態を示す図である。

符号の説明

１ インクジェット式記録装置、２ 筐体、３ 給紙トレイ、４ 排紙トレイ、５ プラテン、６ ガイド部材、７ キャリッジ、８ 記録ヘッド、９、１１ インクカートリッジ、１０、１２ インク流路、１３、１５、５３０、５４０、５５０、５６０ コネクタ、１４ 弾性チューブ、１４１ 流路、１４２ 端面、１４４ 内層、１４６ 外層、２２０、２９０ 成形体、２４０ フィルム、２４２ 接着部、２５４ 開口、２６０ 連通溝、２７０ 連通口、２７４ 位置決め穴、２８０ 連通穴、２９２ 段差、３００ 金属筒体、３１０ Ｏリング、３２０ テーパ状部分、３３０ 段差、４００ 金型、４１０ 小突起、４２２ 下型、４２４ 上型、４３０ 大突起、４４０ 隆起部、４５０ 切欠き、５１０、５２０ 継手、５１２、５２２ 雄型コネクタ、５１４、５２４ 雌型コネクタ

Claims (16)

1. 弾性を有する材料により形成されたチューブと、
   前記チューブよりも弾性率が高い材料により形成された両端が連通する筒体と、
   前記チューブおよび外部を連通させる連通孔を有し、前記チューブの端部に一体に形成されたコネクタと
   を備え、前記筒体が、少なくとも前記チューブの端面において前記チューブの内部に存在するコネクタ付きチューブ。
2. 前記チューブが、複数の単一チューブを単一平面上に平行に配列して一体化したマルチチューブであり、前記筒体が前記単一チューブの各々に挿入される請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
3. 前記チューブに挿入された前記筒体が、前記チューブの長手方向について、前記チューブの内部に向かって延在する請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
4. 前記チューブに挿入された前記筒体が、前記チューブの長手方向について、前記チューブの外部に向かって延在する請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
5. 前記筒体が、前記コネクタに形成された前記連通孔の、前記チューブとは反対側の端部に到達しない長さを有する請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
6. 前記筒体が、前記コネクタに形成された前記連通孔の、前記チューブとは反対側の端部まで延在する請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
7. 前記筒体が、前記コネクタに形成された前記連通孔の、前記チューブとは反対側の端部を越えて、前記コネクタの外部まで延在する請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
8. 前記筒体が、金属製である請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
9. 前記筒体が、熱硬化性樹脂により形成される請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
10. 前記筒体が、前記チューブおよび前記コネクタの成形温度よりも高い軟化温度を有する熱可塑性樹脂により形成される請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
11. 弾性を有する材料により形成されたチューブの端部に、前記チューブおよび外部を連通させる連通孔を有するコネクタを成形する方法であって、
    前記チューブよりも弾性率が高い材料により形成された両端が連通する筒体を、少なくとも前記チューブの端面において前記筒体が存在するように前記チューブの内部に挿入する工程と、
    前記筒体を挿入された前記チューブの端部の周囲を金型により包囲して、前記コネクタを成形する工程と
    を含む成形方法。
12. 前記筒体を金型の内部に配置する手順と、前記金型の内部に配置された前記筒体に対して前記チューブを装着する手順と、前記筒体および前記チューブを含む前記金型の内部に前記コネクタの材料を注入する手順とをこの順序で含む請求項１１に記載の成形方法。
13. 前記筒体の内径は、前記チューブの内径に等しいかまたは前記チューブの内径よりも小さい請求項１に記載のコネクタ付きチューブ。
14. 前記筒体は、はめられた前記チューブの端面から離れるほど外径が漸減するテーパ形状を有する請求項１１に記載の成形方法。
15. 前記筒体は、はめられた前記チューブの端部の位置において、前記チューブの端面に当接する段差を形成される請求項１１に記載の成形方法。
16. 前記チューブは、前記筒体にはめる側の端面が、前記チューブの長手方向に対して傾斜する請求項１１に記載の成形方法。
    

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