JP2010194746A - コネクタ付きチューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造の低コスト化、製造工程の短縮化を図り、流体漏れを抑止できるコネクタ付きチューブの製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】コネクタ１１０を備えるインク供給チューブ１２の製造方法であって、インク流路を形成する屈曲したコアピン２１０を備えると共にコネクタ１１０の形状に沿ったキャビティ２０１を有する成形型２００に、弾性チューブ１００の端部１００Ａを、該端部１００Ａのインク流路１０１にコアピン２１０を挿入した状態で装着して型締めする型締め工程と、上記型締め工程の後、キャビティ２０１に液状の樹脂材を注入し固化させる成形工程と、上記成形工程の後、成形型２００を開いて端部１００Ａに成形されたコネクタ１１０を取り出すと共にコアピン２１０を抜き取る型開き工程とを有する手法を用いる。
【選択図】図８

Description

本発明は、コネクタ付きチューブの製造方法に関する。

柔軟性エラストマ材料より形成されたチューブは、容易に屈曲させることができ、振動や屈曲に耐性を持つため、気体や液体等の流体を扱う分野に広く用いられている。例えば、インクジェット型の流体噴射装置の分野では、インクカートリッジと記録ヘッドとの間を繋ぐ流路を形成するものとして、上記チューブを用いている。

下記特許文献１には、上記チューブを接続対象に容易に接続するべく、該チューブより硬質の部材からなるコネクタをチューブの端部に一体的に備えたコネクタ付きチューブが開示されている。このコネクタは、チューブの端部を成形型に装着し、該端部の周囲に液状の樹脂材を注入し固める射出成形により、チューブの端部に形成される。

特開２００７−２１６５８０号公報

ところで、上記コネクタは、チューブと連通する屈曲した流体流路を備える。この流体流路の一部は、特許文献１の記載にあるように、射出成形によりコネクタの端面に形成された溝と、その端面を封止するシート材（封止フィルム）とで形成されている。この構成は、成形型の型開きの際に流体流路を形成するピンを直線的に抜き取りするために、コネクタに一体で屈曲した流体流路が形成できないことに起因している。
しかしながら、シート材は、コネクタと別物品であり、コネクタと別途にコストが掛かるという問題がある。また、製造工程では、シート材を貼付する工程が増えてしまう。さらに、該工程においてシート材の貼付が不十分であると流体が漏れる虞がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、製造の低コスト化、製造工程の短縮化を図り、流体漏れを抑止できるコネクタ付きチューブの製造方法の提供を目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、第１流路を有するチューブと、上記チューブの端部に一体的に設けられ、上記第１流路と連通する屈曲した第２流路を有するコネクタとを備えるコネクタ付きチューブの製造方法であって、上記第２流路を形成する屈曲したピンを備えると共に上記コネクタの形状に沿ったキャビティを有する成形型に、上記チューブの端部を、該端部の上記第１流路に上記ピンを挿入した状態で装着して型締めする型締め工程と、上記型締め工程の後、上記キャビティに液状の樹脂材を注入し固化させる成形工程と、上記成形工程の後、上記成形型を開いて上記端部に成形された上記コネクタを取り出すと共に上記ピンを抜き取る型開き工程とを有する手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、屈曲したピンをチューブの端部に挿入した状態でキャビティ内の樹脂を固化させる。そして、型開きの際に、成形されたコネクタからピンを抜き取ることにより、コネクタに一体で屈曲した流体流路を形成する。

また、本発明においては、上記型開き工程では、上記ピンを変形させつつ抜き取るという手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、ピンを変形させつつ屈曲した流体流路に沿っての抜き取りを行うことができる。このため、該流体流路が複雑に屈曲している場合であってもピンを抜き取ることができる。

また、本発明においては、上記ピンは、形状記憶合金から形成されているという手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、ピンが上記抜き取りにより変形しても、該ピンに加熱などの所定の処理を施すことで、元の屈曲した形状に回復させることができる。このため、該ピンの形状を元に戻して、再びコネクタの成形に用いることが可能となる。

また、本発明においては、上記ピンは、所定の曲率で屈曲しており、上記型開き工程では、上記ピンを上記所定の曲率に沿って抜き取るという手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、ピンの曲形状に沿って抜き取りが行われるため、ピンの変形を微小にし、あるいは、変形させることなく抜き取りを行うことが可能となる。このため、ピンの寿命が向上し、且つ、ピンの形状を元に戻す処理も簡単に済ませることができる。

また、本発明においては、上記型開き工程では、上記ピンを加熱して上記抜き取りを行うという手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、加熱によりピン自体を軟化あるいは変形させ、屈曲した流体流路からの抜き取りを容易にすることができる。

また、本発明においては、上記ピンの表面には上記加熱で溶融する所定厚のコーティング層が形成されているという手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、加熱によりコーティング層が溶融すると、ピンとコネクタとの間に層の厚さ分の微小な隙間が形成されるため、コネクタからのピンの抜き取りを容易に行うことが可能となる。

また、本発明においては、上記樹脂材は、紫外線硬化性を有し、上記成形型の少なくとも一部は、紫外線透過性を有する紫外線透過部を備え、上記成形工程では、上記成形型の外部から上記紫外線透過部を介して内部の上記樹脂材に紫外線を照射するという手法を用いる。
このような手法を採用することによって、本発明では、紫外線硬化樹脂を用いてチューブの端部に一体的に設けられるコネクタを成形する。紫外線硬化樹脂は高い流動性を有するため、高圧で液状の樹脂材を送り出す機構は必要なく、また紫外線による硬化は数秒〜数十秒であるため、製造サイクルを短縮できる。また、紫外線で樹脂材を硬化できるため、熱収縮によるヒケが生じることがなく、流体流路を安定化させることができる。

本発明の第１実施形態におけるインクジェットプリンターの構成を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブの端部の構成を示す斜視図である。 図２における線視Ａ−Ａ断面図である。 図２における線視Ｂ−Ｂ断面図である。 図２における線視Ｃ−Ｃ断面図である。 本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブに挿入されるプラ管の構成を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブの製造方法の一工程を説明する図である。 本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブの製造方法の型開き工程を説明する図である。 本発明の第２実施形態におけるインク供給チューブの製造方法の型開き工程を説明する図である。 本発明の第３実施形態におけるインク供給チューブの製造方法の型開き工程を説明する図である。 本発明の第３実施形態におけるインク供給チューブの製造方法の型開き工程を説明する図である。

以下、本発明に係るコネクタ付きチューブの製造方法について、図を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。本実施形態では、本発明に係るコネクタ付きチューブを用いる流体噴射装置として、記録媒体である記録紙（対象物）にインクの滴を吐出（噴射）して、その記録紙に対する記録を実行するインクジェット式プリンター（以下、インクジェットプリンターと称する）を例示する。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態に係るインクジェットプリンター１の構成を示す斜視図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター１は、インクにより記録紙に対する記録を実行する記録ユニット２と、記録紙を搬送する記録紙搬送機構３とを備えている。
記録ユニット２は、インクを噴射する記録ヘッド（流体噴射ヘッド）４と、記録ヘッド４を支持しながら移動可能なキャリッジ５と、記録ヘッド４及びキャリッジ５と対向する位置に配置され、インクが噴射される記録紙を支持するプラテン６とを含む。

インクジェットプリンター１は、キャリッジ５を移動するモータ等を含むキャリッジ駆動装置７と、キャリッジ５の移動を案内するキャリッジガイド部材とを備えている。
キャリッジ５は、キャリッジガイド部材に案内されながら、キャリッジ駆動装置７によって、主走査方向に移動する。記録紙は、記録紙搬送機構３により、記録ユニット２に対して、主走査方向と交差する副走査方向に移動する。

また、インクジェットプリンター１は、記録紙を収容する給紙カセット９を備えている。
給紙カセット９は、インクジェットプリンター１の本体の背面側に、着脱可能に設けられている。給紙カセット９は、積層された複数の記録紙を収容可能に設けられている。

記録紙搬送機構３は、給紙カセット９の記録紙を搬出するための給紙ローラと、給紙ローラを駆動するモータ等を含む給紙ローラ駆動装置１０と、記録紙の移動を案内する記録紙ガイド部材１１と、給紙ローラに対して搬送方向の下流側に配置されている搬送ローラと、搬送ローラを駆動する搬送ローラ駆動装置と、記録ユニット２に対して搬送方向の下流側に配置されている排出ローラとを有している。

給紙ローラは、給紙カセット９に積層されている複数の記録紙のうち、最も上側に配置されている記録紙をピックアップし、給紙カセット９より搬出可能に構成されている。給紙カセット９の記録紙は、記録紙ガイド部材１１に案内されながら、給紙ローラ駆動装置１０によって駆動する給紙ローラによって、搬送ローラに送られる。搬送ローラに送られた記録紙は、搬送ローラ駆動装置によって駆動する搬送ローラにより、搬送方向の下流側に配置された記録ユニット２に搬送される。

記録ユニット２のプラテン６は、記録ヘッド４及びキャリッジ５と対向する位置に配置され、記録紙の下面を支持する。記録ヘッド４及びキャリッジ５は、プラテン６の上方に配置されている。記録紙搬送機構３は、記録ユニット２による記録動作と連動して、記録紙を副走査方向に搬送する。記録ユニット２で記録された記録紙は、排出ローラを含む記録紙搬送機構３によって、インクジェットプリンター１の正面側から排出される。

また、インクジェットプリンター１は、インクカートリッジのインクをキャリッジ５の記録ヘッド４に供給するインク供給チューブ（コネクタ付きチューブ）１２（後述）を備えている。インクカートリッジのインクは、インク供給針を介してインク供給路に供給され、そのインク供給路より、インク供給チューブ１２を介して、キャリッジ５の記録ヘッド４に供給される。
また、インクジェットプリンター１は、記録ヘッド４をメンテナンス可能なメンテナンス装置１３を備えている。

メンテナンス装置１３は、キャッピング装置１４及びワイピング装置１５を含む。ワイピング装置１５は、記録ヘッド４と対向可能なワイプ部材４４を備えている。ワイピング装置１５は、ワイプ部材４４を用いて、残留したインク等、記録ヘッド４の噴射面に付着している異物を拭き取ったり、払ったりすることができる。
メンテナンス装置１３は、キャリッジ５及び記録ヘッド４のホームポジションに配置されている。ホームポジションは、キャリッジ５の移動領域内であって、記録ユニット２による記録動作が実行される記録領域の外側の端部領域に設定されている。
電源が切断されている間、あるいは長時間に亘って記録動作が実行されない場合、キャリッジ５及び記録ヘッド４は、ホームポジションに配置される。

次に、本実施形態に係るインク供給チューブ１２の構成について図２〜図６を参照して詳しく説明する。
図２は、本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブ１２の端部の構成を示す斜視図である。図３は、図２における線視Ａ−Ａ断面図である。図４は、図２における線視Ｂ−Ｂ断面図である。図５は、図２における線視Ｃ−Ｃ断面図である。図６は、本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブ１２に挿入されているプラ管１５０の構成を示す斜視図である。

インク供給チューブ１２は、長手方向に沿ったインク流路（第１流路）１０１を有する弾性チューブ（チューブ）１００と、弾性チューブ１００の端部１００Ａに一体的に設けられ、インク流路１０１に連通する屈曲したインク流路（第２流路）１３０を有するコネクタ１１０とを備える。

弾性チューブ１００は、図３に示すように、長手方向に沿う互いに独立したインク流路１０１を、複数（本実施形態では４つ）有するマルチチューブである。複数のインク流路１０１は、所定間隔を空けて並設されている。インク供給チューブ１２は、これらインク流路１０１を用い、インクカートリッジから記録ヘッド４に向けて、互いに色調の異なるインク（例えば、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ））を一括して搬送する構成となっている。

弾性チューブ１００は、インク流路１０１の並設方向に沿う幅広面を備える略帯形状を有する。この弾性チューブ１００は、幅広面に対し交差する方向（厚さ方向）に容易に屈曲させることができ、図１に示すように取り付けられ、主走査方向に移動するキャリッジ５に追従して屈曲、伸展を繰り返す構成となっている。
弾性チューブ１００は、振動や屈曲に耐性を持つ柔軟性エラストマ材料の合成樹脂等から形成される。弾性チューブ１００は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、オレフィン系の熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）、スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド系のＴＰＥ及びウレタン系のＴＰＥ等を用いた押し出し成形により単独で製造される。

コネクタ１１０は、弾性チューブ１００の端部１００Ａをキャリッジ５に接続すると共に、インク流路１０１を記録ヘッド４に連通させるものであり、ネック部１２０、インク流路１３０及びブラケット部１４０を有する。コネクタ１１０は、弾性チューブ１００よりも硬質の樹脂材から成形されている。
ネック部１２０は、弾性チューブ１００の端部１００Ａの外部を包囲する部位である。このネック部１２０は、弾性チューブ１００の脱落を防止すべく、長手方向と直交する内径方向に端部１００Ａを弾性変形させて把持力を発現させる構成となっている。

図４に示すように、ネック部１２０により把持される端部１００Ａには、弾性チューブ１００よりも硬質のプラ管（管部材）１５０がインク流路１０１に挿入されている。プラ管１５０は、端部１００Ａにおいて弾性チューブ１００の内面を支持することで、ネック部１２０から受ける把持力によるインク流路１０１の内径方向の変形（潰れ）を抑制する。このプラ管１５０は、図４及び図６に示すように、弾性チューブ１００の端面１００Ａ１に当接する段差部１５１を備えると共に、先端部が挿入方向に対して斜めに切断された先細り部１５２を備える。

インク流路１３０は、図４に示すように、一端が弾性チューブ１００のインク流路１０１に連通し、他端がブラケット部１４０のインク供給口１４１に連通する構成となっている。このインク流路１３０は、コネクタ１１０内で所定方向に屈曲しており、コネクタ１１０に一体で形成されている。本実施形態では、インク流路１３０の方向が、その曲部１３１において略直角方向に変更される湾曲形状を備える。この構成のインク流路１３０は、図５に示すように、複数のインク流路１０１に対応するように、各々独立して複数設けられている。

ブラケット部１４０は、記録ヘッド４にインクを供給するインク供給口１４１と、キャリッジ５にコネクタ１１０を固定する場合に固定用のネジを挿通するネジ穴１４２を有する。インク供給口１４１は、ブラケット部１４０の固定面１４０ａに対し垂直方向に突出すると共に、略円形に開口している。ネジ穴１４２は、複数並設されたインク供給口１４１を、列方向において挟む位置に対となって設けられる。
コネクタ１１０は、ネジ穴１４２に挿通されるネジの締結力によりキャリッジ５に対して強固に固定される。コネクタ１１０は、面積の広い固定面１４０ａ全体でキャリッジ５に当接するので、安定して固定される。なお、インク供給口１４１の周囲には、接続部からのインクの漏洩を防止するパッキン材を嵌めても良い。

続いて、上記構成のインク供給チューブ１２の製造方法について、図７及び図８を参照して説明する。
図７は、本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブ１２の製造方法の一工程を説明する図である。図８は、本発明の第１実施形態におけるインク供給チューブ１２の製造方法の型開き工程を説明する図である。これらの図は、図４に示す断面図と対応する位置の断面図である。
図７に示すように、コネクタ１１０は、弾性チューブ１００の端部１００Ａを包囲して装着された成形型２００の内部に注入した樹脂材により形成される。
成形型２００は、インク流路１３０を形成するコアピン（ピン）２１０を備えると共にコネクタ１１０の形状に沿ったキャビティ２０１（成形空間）を有する。なお、成形型２００は、第１成形型２００Ａと、第２成形型２００Ｂとに分割可能となっている。さらに、図示はしていないが、成形型２００は、複数の部材（成形型）により構成され、その複数に分割可能となっている。

本手法では先ず、弾性チューブ１００の端部１００Ａを成形型２００に装着し型締めする（型締め工程）。
型締め工程では、先ず、コネクタ１１０が成形される弾性チューブ１００の端部１００Ａにおいて、各インク流路１０１にプラ管１５０を挿入する。ここで、プラ管１５０は、図６に示す先細り部１５２を備えているため、容易にインク流路１０１に挿入できる。また、プラ管１５０は、端部１００Ａの端面１００Ａ１に当接する段差部１５１を備えており、挿入時に段差部１５１が端面１００Ａ１で係止されるため、弾性チューブ１００の端部１００Ａに対する位置決めがなされる。したがって、コネクタ１１０のネック部１２０の把持力を受ける適切な位置おいて、プラ管１５０が弾性チューブ１００の内面を支持できる。

次に、プラ管１５０が挿入された弾性チューブ１００の端部１００Ａにコアピン２１０の先端部を挿入して取り付ける。コアピン２１０は、針金状となっており、形成対象となるインク流路１３０の形状に沿って屈曲している。また、コアピン２１０の基端部は、第２成形型２００Ｂに固定されている。本実施形態のコアピン２１０は、変形しても加熱処理を施すことによって元の屈曲した形状に回復する形状記憶合金から形成されている。この形状記憶合金としては、例えば、チタンとニッケルの合金や、鉄、マンガン、ケイ素の合金等から、コネクタ１１０の仕様（インク流路１３０の形状）に応じて、硬さや太さ等が適切なものを選択する。
コアピン２１０は、弾性チューブ１００の各インク流路１０１に対応して複数設けられており、それらをプラ管１５０が挿入されたインク流路１０１の各々に挿入する。

次に、コアピン２１０が挿入された状態の弾性チューブ１００を、成形型２００に装着し方締めする。成形型２００の所定位置には、成形型２００の外部と内部とを貫通し、弾性チューブ１００の端部１００Ａが挿入される装着部２０２が設けられている。装着部２０２は、弾性チューブ１００の表面に密着する密着面２０２ａを備えて、キャビティ２０１内の樹脂材が成形型２００の外部に漏洩することを防止する。

続いて、上記の様に型締めした成形型２００のキャビティ２０１に液状の樹脂材を注入する（注入工程：成形工程）。
本手法で用いる樹脂材は、紫外線硬化樹脂材である。紫外線硬化樹脂材は、周知のように紫外線の光エネルギーに反応して液体から固体に化学的に変化する特性を有する。この紫外線硬化樹脂材は、プレポリマー、モノマー、光重合開始剤及び添加剤を含む合成樹脂からなる。なお、本実施形態に用いる紫外線硬化樹脂材としては、特に種類は限定しないが、コネクタ１１０の仕様に応じて適切なものを選択する。

成形型２００への樹脂材の注入は、樹脂材を所定圧で送り出す射出成形機を用いる。射出成形機は、周知のように樹脂材を投入するホッパー、樹脂材を押し出すシリンダー、樹脂材を成形型２００に注入するノズル等を備える。本手法では、紫外線硬化樹脂材を用いているため樹脂材の流動性が高く、熱を加えて所定の粘度で高圧射出する熱可塑性樹脂を用いる場合と比べて、加圧機構の小さい小型の射出成形機で済む。

次に、キャビティ２０１に注入した樹脂材に、紫外線を照射して硬化（固化）させる（紫外線照射工程：成形工程）。
成形型２００は、紫外線透過性を有する紫外線透過部を備えている。本実施形態の成形型２００は、その一部あるいは全てが紫外線透過部から構成されており、紫外線照射工程では、所定波長の紫外線を出力する紫外線照射装置２５０を用い、成形型２００の外部から紫外線透過部を介して内部に紫外線を多方向から照射する。そして、該紫外線照射により成形型２００に注入した樹脂材を硬化させる。紫外線照射する時間は、選択した樹脂材の種類にもよるが短時間（数秒〜数十秒程度）で済むため、製造サイクルを短縮できる。

紫外線透過部は、紫外線透過する特性を有する材料であれば、特に種類（無機物、有機物）は問わない。本実施形態では、紫外線透過部に光透過性無機物の石英ガラスを用いる。なお、光透過性の有機物（例えば樹脂）は、紫外線の照射により劣化するため、コネクタ１１０を大量に成形する成形型２００には適さない。しかし、コスト安の利点を利用して、例えば少量のサンプル製品等を成形する成形型２００に用いてもよい。

そして、キャビティ２０１に注入した樹脂材を硬化させ形状を安定させた後、成形型２００を型開きする（型開き工程）。
型開き工程では、先ず、第１成形型２００Ａと第２成形型２００Ｂとを分割すると共に成形されたコネクタ１１０からコアピン２１０を抜き取る（図８参照）。コネクタ１１０は、成形工程により形状が安定しているため、インク流路１３０に沿ったコアピン２１０の抜き取りが可能となる。インク流路１３０は曲部１３１を備えるため、抜き取り時には、針金状のコアピン２１０がインク流路１３０の形状に沿って変形しつつ抜き取られる。なお、コアピン２１０の抜き取りを円滑に実施すべく、曲部１３１は、直角形状ではなく湾曲形状となっていることが望ましい。

次に、型締めされた第１成形型２００Ａを複数に分割してコネクタ１１０を取り出す。このように取り出されたコネクタ１１０は、内部に一体となって屈曲したインク流路１３０が形成されるため、インク漏れを抑止できる。また、コネクタ１１０は、紫外線硬化樹脂から成形されているため、熱収縮によるヒケが生じることがなく、インク流路１３０が安定化する。
なお、抜き取り時に変形したコアピン２１０は、形状記憶合金から形成されているため、所定の加熱処理を施すことによって元の屈曲した形状に回復するので繰り返し使用できる。

したがって、上述した第１実施形態によれば、インク流路１０１を有する弾性チューブ１００と、弾性チューブ１００の端部１００Ａに一体的に設けられ、インク流路１０１と連通する屈曲したインク流路１３０を有するコネクタ１１０とを備えるインク供給チューブ１２の製造方法であって、インク流路１３０を形成する屈曲したコアピン２１０を備えると共にコネクタ１１０の形状に沿ったキャビティ２０１を有する成形型２００に、弾性チューブ１００の端部１００Ａを、該端部１００Ａのインク流路１０１にコアピン２１０を挿入した状態で装着して型締めする型締め工程と、上記型締め工程の後、キャビティ２０１に液状の樹脂材を注入し固化させる成形工程と、上記成形工程の後、成形型２００を開いて端部１００Ａに成形されたコネクタ１１０を取り出すと共にコアピン２１０を抜き取る型開き工程とを有する手法を用いて、コネクタ１１０に一体で屈曲したインク流路１３０を形成することができる。
このため、本手法では、従来のシート材を用意してコネクタ１１０に貼付する工程を省くことができるため、インク供給チューブ１２の製造の低コスト化及び製造工程の短縮化を図ることができる。また、コネクタ１１０に一体で屈曲したインク流路１３０が形成されるため、インク漏れを抑止でき、安定したインク搬送ができるインク供給チューブ１２が得られる。

（第２実施形態）
続いて、本発明の第２実施形態について図９を参照して説明する。なお、上記実施形態と構成及び手法を同じくする部分の説明は割愛する。
図９は、本発明の第２実施形態におけるインク供給チューブ１２の製造方法の型開き工程を説明する図である。
第２実施形態の型開き工程では、コアピン２１０を加熱する加熱装置２６０を用いる点と、コアピン２１０の表面に所定厚のコーティング層２１１が設けられている点で、上記実施形態と異なる。

加熱装置２６０は、コアピン２１０を所定温度まで加熱するものである。加熱装置２６０は、コアピン２１０に直接電流を流すことによるジュール熱での直接加熱や、他の抵抗体に電流を流すことジュール熱を発生させコアピン２１０の熱伝導性を用いて間接加熱する等の種々の構成を採用できる。本実施形態の加熱装置２６０は、第２成形型２００Ｂの外部に露出するコアピン２１０の基端部から電流を流すことによるジュール熱で加熱を行う構成となっている。

コーティング層２１１は、コアピン２１０の表面を被覆する所定厚の層であり、加熱装置２６０の加熱により所定温度まで達すると溶融する特性を有する。本実施形態のコーティング層２１１は、融点が低い樹脂材から構成される。また、この樹脂材としては、溶融した際に潤滑油の役目を果たす油分（グリス等）が内部に分散している含油型樹脂材を選択することが望ましい。

第２実施形態の型開き工程では、コアピン２１０の抜き取りを行う前に、先ず加熱装置２６０を駆動させ、コアピン２１０を加熱する。加熱されたコアピン２１０は、軟化して硬さが低下し容易に変形できるようになるため、小さい引っ張り力で抜き取りを行うことができる。
また、第２実施形態の型開き工程では、加熱装置２６０の加熱によりコアピン２１０が所定温度に達するとコーティング層２１１が溶融する。コーティング層２１１が溶融すると、コアピン２１０とコネクタ１１０との間に微小な隙間が生じる。このため、コアピン２１０の抜き取りを容易に行える。さらに、コーティング層２１１に含まれる油分により、コアピン２１０とコネクタ１１０との間の摩擦抵抗が低減するため、小さい引っ張り力で抜き取りを行うことができる。

（第３実施形態）
続いて、本発明の第３実施形態について図１０及び図１１を参照して説明する。なお、上記実施形態と構成及び手法を同じくする部分の説明は割愛する。
図１０及び図１１は、本発明の第３実施形態におけるインク供給チューブ１２の製造方法の型開き工程を説明する図である。
第３実施形態では、コアピン２１０が所定の曲率を有しており、その曲率に沿ってコアピン２１０を抜き取る点で、上記実施形態と異なる。

図１０に示すように、コアピン２１０は、所定位置Ｏを中心とした半径Ｒ上に沿った形状となっており、その曲率は１／Ｒとなる。また、第２成形型２００Ｂは、コアピン２１０の基端部を固定する固定部２００Ｂ１が分割可能な構成となっている。

第３実施形態の型開き工程では、図１１に示すように、所定の曲率に沿ってコアピン２１０を抜き取る。ここで、コアピン２１０の抜き取り方向と、コアピン２１０の形状が略一致するため、コネクタ１１０からの抜き取りにおいてコアピン２１０の変形を極力抑えることができる。
したがって、第３実施形態では、コアピン２１０の変形を微小にし、あるいは、変形させることなく抜き取りを行うことが可能となる。このため、コアピン２１０の寿命が向上し、且つ、コアピン２１０の形状を元に戻す処理も簡単に済ませることができる。

以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した手法や各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態において、コネクタ１１０に一体で形成されるインク流路１３０は、一箇所で屈曲しているのみであるが、本発明は、複数箇所で屈曲するインク流路１３０を有するコネクタ１１０の製造方法にも適用可能である。この場合は、複数箇所で屈曲したコアピン２１０を用いて、抜き取りを行うこととなる。

また、例えば、上記実施形態においては、コアピン２１０が形状記憶合金からなり、加熱処理を施すことにより元の屈曲した形状に回復させると説明したが、この形状記憶特性をコアピン２１０の抜き取りに用いる手法を採用しても良い。
例えば、コアピン２１０の元の形状が直線形状であり、その形状を変形させ、屈曲した状態で型締めを行う。そして、型開きでは、例えば第２実施形態の加熱装置２６０を用いてコアピン２１０を加熱し、元の直線形状に戻ろうとする変形を利用しつつ引っ張ることで、コアピン２１０の抜き取りの容易化を図ることができる。

また、例えば、上記実施形態においては、コネクタ１１０の成形に紫外線硬化樹脂を用いたが、本発明は、この手法に限定されるものでは無く、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を用いる構成であっても良い。
ただし、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を用いる場合はコネクタ１１０の成形に熱の要素が加わるため、第２実施形態の熱を用いる手法においては、その温度やコーティング層２１１の材料を考慮しなければならない。この点では、熱を用いない紫外線硬化樹脂を用いる手法を選択した本手法を採用することが望ましい。

尚、上述の実施形態においては、本発明のコネクタ付きチューブを適用する流体噴射装置がインクジェットプリンター１である場合を例にして説明したが、インクジェットプリンターに限られず、複写機及びファクシミリ等の装置であってもよい。

また、上述の実施形態においては、流体噴射装置が、インク等の流体（液状体）を噴射する流体噴射装置である場合を例にして説明したが、本発明の流体噴射装置は、インク以外の他の流体を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に適用することができる。流体噴射装置が噴射可能な流体は、流体、機能材料の粒子が分散又は溶解されている液状体、ジェル状の流状体、流体として流して噴射できる固体、及び粉体（トナー等）を含む。

また、上述の実施形態において、流体噴射装置から噴射される流体（液状体）としては、インクのみならず、特定の用途に対応する流体を適用可能である。流体噴射装置に、その特定の用途に対応する流体を噴射可能な噴射ヘッドを設け、その噴射ヘッドから特定の用途に対応する流体を噴射して、その流体を所定の物体に付着させることによって、所定のデバイスを製造可能である。例えば、本発明の流体噴射装置（液状体噴射装置）は、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、及び面発光ディスプレイ（ＦＥＤ）の製造等に用いられる電極材、色材等の材料を所定の分散媒（溶媒）に分散（溶解）した流体（液状体）を噴射する流体噴射装置に適用可能である。

また、流体噴射装置としては、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する流体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる流体を噴射する流体噴射装置であってもよい。
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する流体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する流体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する流体噴射装置、ジェルを噴射する流状体噴射装置、トナーなどの粉体を例とする固体を噴射するトナージェット式記録装置であってもよい。そして、これらのうちいずれか一種の流体噴射装置に本発明を適用することができる。

また、本発明のコネクタ付きチューブは、上記の他に気体や液体等の流体を扱う分野に広く用いることができる。

１２…インク供給チューブ（コネクタ付きチューブ）、１００…弾性チューブ（チューブ）、１００Ａ…端部、１０１…インク流路（第１流路）、１１０…コネクタ、２００…成形型、２０１…キャビティ、２１０…コアピン（ピン）、２１１…コーティング層

Claims (7)

1. 第１流路を有するチューブと、前記チューブの端部に一体的に設けられ、前記第１流路と連通する屈曲した第２流路を有するコネクタとを備えるコネクタ付きチューブの製造方法であって、
   前記第２流路を形成する屈曲したピンを備えると共に前記コネクタの形状に沿ったキャビティを有する成形型に、前記チューブの端部を、該端部の前記第１流路に前記ピンを挿入した状態で装着して型締めする型締め工程と、
   前記型締め工程の後、前記キャビティに液状の樹脂材を注入し固化させる成形工程と、
   前記成形工程の後、前記成形型を開いて前記端部に成形された前記コネクタを取り出すと共に前記ピンを抜き取る型開き工程とを有することを特徴とするコネクタ付きチューブの製造方法。
2. 前記型開き工程では、前記ピンを変形させつつ抜き取ることを特徴とする請求項１に記載のコネクタ付きチューブの製造方法。
3. 前記ピンは、形状記憶合金から形成されていることを特徴とする請求項２に記載のコネクタ付きチューブの製造方法。
4. 前記ピンは、所定の曲率で屈曲しており、
   前記型開き工程では、前記ピンを前記所定の曲率に沿って抜き取ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のコネクタ付きチューブの製造方法。
5. 前記型開き工程では、前記ピンを加熱して前記抜き取りを行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のコネクタ付きチューブの製造方法。
6. 前記ピンの表面には前記加熱で溶融する所定厚のコーティング層が形成されていることを特徴とする請求項５に記載のコネクタ付きチューブの製造方法。
7. 前記樹脂材は、紫外線硬化性を有し、
   前記成形型の少なくとも一部は、紫外線透過性を有する紫外線透過部を備え、
   前記成形工程では、前記成形型の外部から前記紫外線透過部を介して内部の前記樹脂材に紫外線を照射することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のコネクタ付きチューブの製造方法。

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