JP2007224344A - 船舶用耐食鋼材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】Zn系プライマー塗膜を表面に形成してなる船舶用鋼材であって、その塗膜はZnの付着量が5〜70g/m2であり、該塗膜中にはNi,Al,Cu,Mo,W,MgおよびTiうちから選ばれる1種または2種以上を、Zn含有量に対して0.1〜35mass%含有することを特徴とする耐食性に優れるZn系プライマー塗布鋼材。
【選択図】なし
Description
本発明の鋼材は、その表面にZn系のプライマーを塗布した鋼材である。素材となる鋼材は、船舶用鋼材として求められる溶接性や機械的特性などの特性を満たす従来公知の鋼材であればいずれでもよい。さらに、鋼材に微量元素を添加することにより、従来の鋼材が有する溶接性や機械的特性、耐食性をさらに改善した鋼材を用いても構わない。
Zn:5〜70g/m2
Znは、犠牲防食により塗布した鋼板の耐食性を著しく改善する成分である。この効果を得るためには、鋼材の表面に形成した塗膜中に含まれるZnは5g/m2以上であることが必要である。一方、Znの含有量は、犠牲防食による耐食性改善の観点からは、多ければ多いほど好ましいが、70g/m2より多くなると、溶接性や溶断性などの基本特性が劣化するため、上限は70g/m2とする必要がある。
これらの添加成分は、Zn系プライマーに添加することで、耐食性を向上する効果がある。その機構については、現状では明確になっていないが、Znの緻密な腐食生成物の形成を促進する効果や、ZnまたはFeと安定な複合酸化物を形成する効果、あるいは、生成した錆中に分散して腐食を進行させるClイオンの浸入を抑制する効果などが、単独あるいは複合して耐食性を向上させているものと考えている。これらの添加金属の効果は、金属換算でそれぞれ塗膜中に含まれるZn含有量に対して0.1mass%以上で得られ、一方、Zn含有量に対して35mass%以上添加しても、その効果が飽和するので、0.1〜35mass%の範囲で含有させる。好ましくは、Zn含有量に対して10〜35mass%の範囲である。なお、これらの金属成分は、金属単体として添加しても、あるいは、酸化物等の化合物として添加しても、いずれでもよい。
Sb,SnおよびVは、微量の添加でZn系プライマーの耐食性を改善する効果を発現する。その機構は、まだ明確ではないが、緻密な腐食生成物の形成を促進する効果や安定な複合酸化物形成による過電圧の低下などの効果が単独あるいは複合しているものと考えている。上記効果を得るためには、これらの金属成分のいずれか1種以上をZn含有量に対して0.01mass%以上の添加することが好ましい。しかし、Zn含有量に対して10mass%を超えて添加しても、その効果は飽和するので、10mass%以下とするのが好ましい。好ましくは、Zn含有量に対して1〜10mass%の範囲である。また、上記金属の合計含有量が20mass%を超える場合にも、その効果が飽和するので、合計含有量は20mass%以下とすることが好ましい。なお、これらの金属成分は、金属単体として添加しても、あるいは、酸化物等の化合物として添加しても、いずれでもよい。
実際の重油タンクの底板で生ずる局部腐食を模擬するため、試験片1の表面に、原油から採取した沈降成分を約100μmの厚さで塗布し、さらに、上記試験片1には、積極的に局部腐食を起こさせるために、原油の沈降成分を塗付する際に、オイルコートの欠陥部を模擬して直径1mmのオイルコート無塗付部分を2箇所設けた。その後、この試験片を、図1に示したような、腐食試験装置を用いて6ヶ月間の腐食試験を行った。上記、腐食試験装置は、腐蝕試験槽2と恒温槽3とからなる2重型のもので、腐蝕試験槽2の内部には試験液6が入れられており、試験片は、この液中にセットした。なお、腐食試験液としては、ASTM D 1141に規定された人工海水を試験母液に用い、これに、5%O2+10%H2Sの分圧比に調製した混合ガス4を導入したものを使用した。この際、混合ガスの分圧バランス調整用の不活性ガスにはN2ガスを用いた。また、試験液6の温度は、恒温槽3に入れた水7の温度を制御することにより、50℃に保持した。
そして、耐食性の評価は、腐食試験後、オイルコート、プライマー塗膜および試験片表面に生成した錆を除去し、試験片に発生した最大孔食深さを測定し、その深さが0.2mm以下を耐局部腐食性良(○)、0.2mm超え1mm以下を耐局部腐食性やや良(△)、1mm超えを耐局部腐食性劣(×)と評価した。
実際の原油タンクの上甲板で起こる腐食を模擬するため、図2に示したような雰囲気と温度サイクルを調整可能な試験槽内に試験片2を曝露し、90日間の腐食試験を行った。試験槽内の雰囲気は、原油タンク内の環境を模擬するために、10%CO2、8%O2、0.02%SOx、残部N2からなる混合ガスを、飽和蒸気圧の下に充満させた。また、試験槽内の温度は、結露水による腐食が模擬できるように、試験槽内の上部に設置した加熱と冷却機能を有する温度調節プレートで、30℃×12時間+60℃×12時間を1サイクル(1日)として試験期間中変化させた。また、試験片2の表面には、腐食速度を加速させるために、塗膜の上から地鉄まで達する50mm長さのカッター傷をX字型に入れた。そして、腐食試験の評価は、上記カッター傷の部分から発生した赤錆の進行幅(片側幅)を任意の10点で測定し、その平均の幅が、3mm以下を結露水による耐食性良(○)、3mm超え10mm以下を結露水による耐食性やや良(△)、10mm超えを結露水による耐食性劣(×)と評価した。
タンカーの上甲板裏の腐食環境を模擬して、人工海水を用いた噴霧と乾燥の繰り返し試験を行うことができる複合サイクル試験装置を用いて、40日間実施した。なお、この試験では、試験片3の表面に形成されたZn系プライマー塗膜の上に、さらに、厚さ100μmのタールエポキシ塗装を施し、その上から地鉄まで達する50mm長さのカッター傷をX字型に入れたものを試験片に用いた。また、耐食性の評価は、上記カッター傷の部分から発生した赤錆の進行幅(片側幅)を任意の10点で測定し、その平均の幅が、10mm以下を結露水による耐食性良(○)、10mm超え30mm以下を耐食性やや良(△)、30mm超えを耐食性劣(×)と評価した。
上記表から、本発明に適合する鋼材(No.1〜24)は、原油タンカーの底部で発生する局部腐食の模擬試験においては、最大孔食深さが0.2mm以下で耐局部腐食性が優れており、また、原油タンカーの上甲板で発生する全面腐食の模擬試験においても、錆の発生やプライマー下での錆の進行が遅く、プライマー寿命の点で優れていることがわかる。さらに、船舶バラストタンクを模擬した腐食環境においても、傷部からの塗装膜の膨れの進行が低減されており、塗装後の耐食性が向上することがわかった。一方、本発明に適合しない鋼材(No.25〜35)では、1mm以上の深さとなる局部腐食の発生が見られると共に、プライマー下での錆進行が速くてプライマー寿命が短く、さらに塗膜下での腐食の進行も早くて塗装寿命が短いことがわかる。以上の結果から、本発明の鋼材は、船舶のあらゆる環境において、従来のジンクプライマーより格段に優れた耐食性を有することが確認された。なお、本実施例では、Zn系プライマリーを塗布する鋼材として、表1に示したA,Bの2種の鋼を用いたが、本発明は、これらに限定されるものでないことは勿論である。
2、9:腐食試験槽
3:恒温槽
4、11:ガス導入
5、12:ガス排出
6:試験液
7、13:水
10:温度制御プレート
Claims (2)
- Zn系プライマー塗膜を表面に形成してなる船舶用鋼材であって、その塗膜は、Znの付着量が5〜70g/m2であり、Ni,Al,Cu,Mo,W,MgおよびTiうちから選ばれる1種または2種以上を、Zn含有量に対して0.1〜35mass%含有することを特徴とする耐食性に優れるZn系プライマー塗布鋼材。
- 上記塗膜には、さらに、Sb,SnおよびVうちから選ばれる1種または2種以上を、Zn含有量に対してそれぞれ0.01〜10mass%でかつ合計で20mass%以下含有することを特徴とする請求項1に記載の耐食性に優れるZn系プライマー塗布鋼材。
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