JPS6176570A - 防錆塗料組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野１ 本発明は耐熱性に優れた防錆塗料組成物に関する。更に
詳しくは、大型鉄鋼構造物の一次防錆塗料として有効で
あり、がっ溶接および歪取１）等の加熱時その裏面にお
いて防錆性を維持することを可能ならしめる一次防錆塗
料組成物に関する。

［従来技術１ 防錆塗料には各種防錆顔料を含有するものか数多く知ら
れているが、中でも亜鉛末を含有するジンクリッチペイ
ントは防錆性に１憂れ、船舶、橋梁等の大型鉄鋼構造物
の一次防錆塗料として広範囲１こ用いられている。この
ノンクリンチペイントは、一般に多量の亜鉛末を有磯系
または黒磯系の結合剤と混合して得られる塗料であって
、塗膜中の亜鉛と鉄鋼面との電気化学的作用による亜鉛
の犠牲防食作用と、亜鉛の腐食生成物による酸素や水分
の連断作用によって防錆効果をもたらすものである。し
かしなから、このジンクリッチペイントにも犬のような
欠点がある。即ち、ジンクリッチペイントは皿の成分か
らなる防錆塗料に比較して確か（こ防錆力か高く、鉄泪
構遺物の一般部分については目的とする防４チ性か得ら
れる。しかし、溶接裏面や歪取り裏面等のように高温に
加熱された部分（こついては、熱により塗膜中の亜鉛の
酸化か著しくなって、犠牲防食作用か低下し、それに伴
なって防錆性ら低下し、発錆防止の目的か達成されな大
型鉄鋼構造物においては、溶接個所や歪取り個所か多く
存在し、その結果、−次防錆塗料を塗装しているにらか
かわらず、上塗り塗装前の錆落とし作業に多大な労力を
要しているのが現状である。そのため、かかる場所にお
いても良好な防錆性を発揮する塗料の出現か望まれてい
る。

［発明の目的］ 本発明者等は鋭意研究の結果、導電性粒子で表面を被覆
した亜鉛末は、高温酸化が著しく抑制され、溶接裏面や
歪取り裏面に相当する高温加熱部においても防錆性を維
持することを見出し、本発明を完成するに至った。

従って、本発明の目的は、加熱を行わない一般部分にお
いて従来公知の一次防錆塗料と同等の防錆性を発揮し、
かつ高温加熱部では従来公知の一次防錆塗料よりも優れ
た防錆性を発揮することを可能ならしめる塗料組成物を
提供することにある。

［発明の構成、効果］ 即ち、本発明の要旨は、導電性粒子で被覆した亜鉛末（
以下、被覆化亜鉛末と称する）を配合したことを特徴と
する防錆塗料組成物に存する。

本発明の被覆化亜鉛末は、防錆顔料として白木公知の亜
鉛末を導電性粒子（例えば、金属（例、マンガン、ニッ
ケル、タングステン、ケイ素）、金属（例、チタン、ノ
ルコニウム、バナノウム、ニオブ、マンガン、タンタル
、モリブデン、タングステン、カルシウム）の炭化物、
窒化物あるいはケイ化物、フェロ合金（例、７エロシリ
コン、フェロバナジウム）等の粒子）でボールミル、乳
鉢等を用いてメカ７ケミカル様ｔＭで被覆化し、これを
ふるい分けによって粒度調整し、通常の顔料と同程度の
粒径、すなわち１〜２０μ、好ましくは２〜１（）μと
することによって得られる。

導電性粒子の粒径は、亜鉛末に対して平均粒径で１／２
以下、好ましくは４５以下がよい。粒径か過大であると
、被覆化か不充分となって、高温酸化に肘士る抑制効果
か減少し、高温加熱部での防錆性を誰持士ることか困難
となる。導電性粒子による亜鉛末の被覆率は、亜鉛末１
００容量部：こ７シ１シて５〜Ｇ（＋８量部の割合でよ
い。導電性粒子の被覆率か高すぎると、−股部分での防
錆性能が劣り、代すぎると、被覆化が不充分となって、
高温酸化に対する抑制効果か減少し、高温加熱部での防
錆性を、ｔｌＬ、持することが困難となる。

本発明組成物にあっては、被覆化亜鉛末を乾燥塗膜中含
有量か１０〜８０容量％、好ましくは２０〜６０８量％
となるようｌこ配合すればよい。配合電か門生であると
良好な防錆性能か得られず、＊　ｒ−；！’、ＸｉＦ：
ｌ　−ｒ　、Ｌ　ｙ、〉５ヴ、夕ｋ　Ｉｆ、−＋　＝　
！ｔ：古６　ｉｌ　？＋　１不♀１で王で：（な塗膜か
得られない。

なお、本発明において、上記被覆化亜鉛末は、１種また
は２種以上の導電性粒子を組合わせて使用して得てよく
、さらに上記塗料組成物には、被覆化亜鉛末の１種また
は２種以上を組合わせて配合してもよい。

本発明組成物における結合剤としては、−次防錆塗料に
使用されるものであればいずれであってもよく、例えば
ケイ酸エステル（例、テトラエトキシシリケート、メチ
ルトリエトキシシリケート）の加水分解初期縮合物、ケ
イ酸塩（例、ケイ酸ソーダ、ケイ酸リチウム、ケイ酸ア
ンモニウム）、エポキシ樹脂、シリコン＋３Ｉ脂等が挙
１°ノ゛ら几る。有機樹脂系結合剤は溶接や歪取りのた
めの高温にさらされると、分解して塗膜を維持できなく
なるので、かかる場合にはケイ酸エステルの加水分解初
期縮合物、ケイ酸塩系の結合剤を使用することか好まし
い。

本発明組成物１こあっては、上記被覆１ヒ亜鉛末と共に
通常の亜鉛末を併用してもよい。この場合、両者の合、
ｉｉ量において被覆化亜鉛末から容量％以−Ｌを占め、
また合計電が塗料組成物における上記規制範囲内にある
ことによ１）、同様の効果を期待することかで゛きる。

また、本発明組成物にあっては、上記被覆化亜１；ン末
、亜鉛末および結合剤以外に、通常の防錆産科と同様に
各種の顔ｔ１、溶剤、添加剤等を必要に応して配合され
てよい。顔料成分としては通常の木質顔料、防錆顔料、
着色顔料でよく、具体的にはタルク、マイカ、硫酸バリ
ウム、クレー、炭酸カルシウム、亜鉛華、チタン白、弁
柄、リン酸亜狽ン、リン酸アルミニウム、メタホウ酸バ
リウム、モリ７デン酸亜鉛、モリ７デン酸アルミニウム
、リン化鉄等が挙けられる。溶剤成分としては通常のイ
ソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブ
チルアルコール、ブチルセロソルブ、エチルセロソルブ
、λｉＥＫ、　Ｎ″ＩＩＢＫ、）ルオール、キジロール
等か挙げられ、塗装作業性や塗膜乾燥性か最適になるよ
うに適当量配合されてよい。

添加剤成分としてはタレ止め剤、湿潤剤、反応促進剤、
付着付与剤、色分れ防止剤、沈殿防止剤等の防結塗料に
通常使用される剤が目的に応じて適当量配合されてよい
。

本発明組成物は常法に従って調整できる。例えば、結合
剤を含む液状成分とそれ以外の粉末成分を含む系とを別
容器に保存し、使用直前に両者を混合すれは′よい。ま
た、結合剤と反応する成分（例、被覆化亜鉛末、亜鉛末
）以外の粉末成分の一部または全部を結合剤を含む液状
成分と共に分散し、使用直前に該混合物と残りの成分を
混合すればよい。液状成分と粉末成分の分散には、通常
の分散機であるロールミル、サンドグラインドミル、ボ
ールミル等が使用されてよい。このようにして得られる
組成物にあっては、結合剤濃度は一般に５〜４０重量％
でよく、そして、エフスプレー、エアレススプレー、ロ
ールコータ、ハケ等通常の手段で鉄鋼構造物に塗布し、
自然乾燥または熱風乾燥にて乾燥させればよい。

以上の構成から成る本発明組成物は、−次防錆塗料とし
ての機能を充分に発揮することができ、且つ浴接裏面や
歪取り裏面のように加熱された部分においても防食性を
ａ持することが可能となる。

本発明によって得られる効果は、加熱された部うｒｌこ
おける防錆性の向上のみならず、加熱の影響の少ない一
般部分での防錆性にも優れ、また塗料の安定性にも陰れ
ている。

［実施例１ 次に参考例、実施例および比較例を挙げて本発明をＦＡ
本的に説＋１７ける。なお、部とあるのは重量部を意味
する。

参考例１：被覆化亜鉛末の製造 第１表に示す組成を有士るように、同表に示す粒径を有
する亜鉛末をマンガン、フエロバナノウム、チタンカー
バイド、窒化チタン、カルシウムシリサイド、マイカ等
の粉末でちってボールミルを用いて被覆化した。次いで
、得られる被覆化亜鉛末をふるいにかけ、粒度調′Ｊ：
３を行ない、第１表に示す被覆化亜鉛末Ａ＝Ｊを得た。

なお、第１表に示す比抵抗は、亜鉛末、被覆剤で゛ある
導電性粒子やマイカをペレット化し、全自動キャパシタ
ンスブリッヂ（横河ヒエーレット・バンカー１社Ｍ）に
より測定した。平均粒径は、走査電子顕微鏡（ＩＳＩ−
ＤＳ１３０　　明石製作所社製）により測定した。

参考例２部結合剤の製造 Ａ）テトラアルフキシシリケートの加水分解初期縮合物 テトラエトキシシリケート　１００部 （日本フルコート社製［エチルシリケー）　２８」）イ
ソブチルアルコール　　　　５０ イソプロピルアルコール　　　２４．７水　　　　　　
　　　　　　　　　　１６．６０、ＩＮ塩酸　　　　　
　　　　　０．７１９２、ｆ’）部 Ｂ）テトラアルフキシシリケートとフルキルトリアルフ
キシシリケートの混合物の加水分解初期縮合物 テトラエトキシシリケー）　　　２０８．３部（日本フ
ルコート社製「エチルシリケー）２８」）メチルトリエ
トキシシリケート１０６．４（試薬） イソブチルアルコール　　　　１３０ イソプロピルアルコール　　　１６９．９水　　　　　
　　　　　　　　　　　　４９．９＋＋、ＩＮ塩酸　　
　　　　　　　２．２６６６．７部 水と塩酸を除いた残１）の成分を反応容器に入れ、４ｆ
ｌ’Ｃに保ち撹拌しながら水と塩酸を１時間にわたり滴
下した。滴下終了後１時間撹拌を継続して、糸＾６ｌ−
ＩＡ、　　Ｂ　を得六二。

各結合剤Ａ、Ｂにおける有効成分量は１５重量％である
。

χ施例１〜７および比較例１〜５ 第２表に示す配合の防錆塗料組成物を調製し、塗膜性能
を評価しｔこ。

なお、試験条件は、試験片としてサンド７ラスト鋼板を
用い、エアスプレーにて乾燥膜厚１５±２μ「ｏに塗布
し、２０　’Ｃ１相対湿度７５％で７日間自然ケと燥し
た後、または更に電気炉で６００　”Ｃもしくは３０　
（１’Ｃで１０分間加熱、冷却した後に防錆性試験に付
した。

該試験はＪ　Ｉ　Ｓ　　Ｋ　Ｓ　４　ｆ）　（ｌの耐塩
水噴霧試験２４０時間（こて行い、発錆状態をＡＳＴＭ
（Ｄ６１０）によりｔり定した。

以上の試験結果を第２表に示す。語表から明らかな如く
、本発明組成物は高温加熱後の防錆性か優れている。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、導電性粒子で被覆した亜鉛末（以下、被覆化亜鉛末
   と称する）を配合したことを特徴とする防錆塗料組成物
   。 ２、被覆化亜鉛末における導電性粒子の量が亜鉛末１０
   ０容量部に対し５〜６０容量部である上記第１項の組成
   物。 ３、導電性粒子が金属、金属の炭化物、窒化物あるいは
   ケイ化物、およびフェロ合金から選ばれる少なくとも１
   種の物質の粒子である上記第１項の組成物。 ４、被覆化亜鉛末をこれが乾燥塗膜中１０〜８０容量％
   含まれる量において含有する上記第１項の組成物。 ５、被覆化亜鉛末と共に亜鉛末を配合した上記第１〜４
   項のいずれかの組成物。 ６、乾燥塗膜中における被覆化亜鉛末と亜鉛末の合計量
   が１０〜８０容量％であり、かつ前者が５容量％以上を
   占める量において、被覆化亜鉛末と亜鉛末を配合した上
   記第５項の組成物。