JP2007190698A - 記録体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】原シートがロール状に巻き取られた巻取り状物を用いて記録体を製造する際に、塗工層の良好な表面状態を維持しつつ、原シートの巻き癖を矯正できるようにする。
【解決手段】支持体および該支持体の一方の面上に形成された塗工層からなる原シート１が、ロール状に巻き取られた巻取り状物を用いて記録体を製造する方法であって、原シート１の巻き癖を矯正する巻き癖矯正工程を有し、該巻き癖矯正工程に供される原シート１の厚さが１７０μｍ以上であり、前記巻取り状物において、塗工層が外側となるように巻き取られており、かつ巻き癖矯正工程において、前記巻取り状物から引き出された原シート１の塗工層の表面に外力付与手段（矯正用ロール２）を接触させることを特徴とする記録体の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は記録体の製造方法に関する。

記録体の平判製品は、一般に、記録体の原シート（長尺物）が巻き取られた原シートロール（巻き取り状物）から原シートを引き出し、所定の形状に断裁して製造される。原シートロールから引き出された記録体の原シートにあっては、原シートロールに巻き取られたことによって巻き癖が生じており、原シートロールにおいて内側となっていた面が凹面となるカールを生じている。このため、断裁工程の前に、原シートの巻き癖（カール）を除去するための巻き癖矯正工程が行われる。

記録体の原シートの巻き癖を矯正する方法として、デカーラーと呼ばれる巻き癖矯正装置を用い、図３に例示するように、原シート１のカールによって凸面となっている側から矯正用ロール２等の外力付与手段を押し当てて該凸面が凹面に塑性変形するような外力を加える方法が知られている。
記録体の原シート１は、通常、支持体１ａ上にインク受容層や光沢層などの塗工層１ｂが設けられている。そして原シート１に矯正用ロール２を押し当てる場合は、塗工層１ｂに傷がつくのを避けるために、図３に示すように、支持体１ａ側に矯正用ロール２を接触させていた（例えば特許文献１参照）。
特開平７−２５１３７号公報［００１２］

しかしながら、支持体１ａ側に矯正用ロール２を押し当てて支持体１ａ側の表面が凹面となるように変形させると、同時に塗工層１ｂ側が凸面に変形されるため、塗工層１ｂの表面にひび割れ等が生じることがあり、改善が求められていた。

本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、塗工層の良好な表面状態を維持しつつ、原シートの巻き癖を矯正できる記録体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、近年、インクジェット記録体にあっては、塗工層の厚さが厚くなる傾向にあり、したがってインクジェット記録体の厚さは増大する傾向にあることに着目した。そして従来の巻き癖矯正方法、すなわち図３に例示するように支持体１ａ側に矯正用ロール２を接触させる方法では、記録体の厚さ（紙厚）が大きいほど塗工層にひび割れが生じ易いことを知見した。
そしてさらなる研究の結果、紙厚が大きい場合には、塗工層表面に矯正用ロールを接触させて該塗工層表面が凹面状に変形するように外力を加えると塗工層のひび割れが生じ難く、塗工層表面に矯正用ロールを直接接触させることによる傷が若干生じるとしても、塗工層の表面状態を、従来の支持体側に矯正用ロールを接触させる方法に比べて大幅に改善できることを見出して本発明に至った。

すなわち、本発明の記録体の製造方法は、支持体および該支持体の一方の面上に形成された塗工層を有する原シートが、ロール状に巻き取られた巻取り状物を用いて記録体を製造する方法であって、前記原シートの巻き癖を矯正する巻き癖矯正工程を有し、該巻き癖矯正工程に供される前記原シートの厚さが１７０μｍ以上であり、前記巻取り状物において、前記塗工層が外側となるように巻き取られており、かつ、前記巻き癖矯正工程において、前記巻取り状物から引き出された原シートの前記塗工層の表面に、外力付与手段を接触させることを特徴とする。

本発明によれば、塗工層の良好な表面状態を維持しつつ原シートの巻き癖を矯正して、記録体を製造することができる。

本発明における記録体の原シートは、支持体と、その一方の面上に形成された塗工層を有するものであり、その具体的構成は特に限定されない。
また本発明における記録体は、その用途（記録方式）の種類も特に限定されず、例えばインクジェット記録体、感熱記録体、熱転写受像シート等が例示される。
支持体としては、低透気性支持体又は非透気性支持体でもよく、紙基材などの透気性支持体でもよい。また、支持体は透明であってもよいし不透明であってもよい。
本発明において、塗工層は支持体の一方の面上に形成されている層全体を指す。塗工層は単層であってもよく、複数の層からなっていてもよい。塗工層は、適用される記録方式に応じた構成を適宜採用することができる。塗工層の表面が記録面である。
例えばインクジェット記録体の場合、塗工層は少なくともインク受容層を備えており、その他に光沢層やオーバーコート層等の他の層を有してもよい。

以下、本発明における記録体の一実施形態として、透気性基材上に下塗り層およびインク受容層がこの順に積層されており、該インク受容層の表面にキャスト処理が施されたインクジェット記録体を例に挙げて説明する。

＜支持体＞
本実施形態において、支持体としては透気性基材が用いられる。具体例としては、紙基材、透気性を有する樹脂フィルムシート類などが挙げられる。
紙基材は、例えば、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されたものが挙げられる。ここで、木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度（フリーネス）を調整することができる。具体的には、紙基材表面の平滑性を高めるためには、パルプのフリーネスを高くすることが好ましく、インク中の水分によって起こるシートのボコツキや記録画像のにじみを防止するためには、パルプのフリーネスを低くすることが好ましい。これらのことより、パルプのフリーネスは、２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）が好ましく、３００〜５００ｍｌがより好ましい。

紙基材に添加される填料は、不透明性等の付与、インク吸収性の調整のために配合されるものであり、例えば、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が挙げられる。これは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。中でも、炭酸カルシウムを用いれば、白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録体の光沢感が高まるので好ましい。
紙基材中の填料の含有率（灰分）は、１〜２０質量％程度が好ましい。填料の含有率が１質量％以上であれば紙基材の透気性が良好となり、填料の含有率が２０質量％以下であれば充分な紙力が得られる。
さらに好ましい填料の含有率としては、７〜２０質量％である。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力のバランスがとれ、光沢度と像鮮明度に優れたインクジェット記録体が得られやすくなる。

紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。
紙力増強剤としては、ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂、Ｎ−ビニルホルムアミド・ビニルアミン共重合体等が好ましく用いられる。中でも、ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂は、湿潤時の紙の寸法安定性を向上させる効果を有するため、好適に用いられる。紙力増強剤は、内添、塗布又は含浸等の処理により、紙基材に添加することができる。
さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール類、カチオン樹脂等を紙基材に塗布、含浸処理することにより、表面強度やサイズ度等を調整することができる。

上記のような紙基材の具体例としては、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗被紙、箔紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙、水溶性紙、あるいは、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等が挙げられる。

また、紙基材のステキヒトサイズ度（１００ｇ／ｍ^２の紙）としては、１〜４００秒程度が好ましく、４〜３５０秒がより好ましい。
ステキヒトサイズ度が１秒以上であれば、塗工時に皺が発生する等の操業上の問題が起こりにくく、ステキヒトサイズ度が４００秒以下であれば、良好なインク吸収性を示し、印字後のカールやコックリングなどが抑制される。
紙基材の坪量は特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ^２程度が好ましい。

紙基材の王研式透気度は、１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒が特に好ましい。透気度が１０秒以上であれば、塗工液が紙基材に浸透することを抑制できる。透気度が３５０秒以下であれば、キャストドラムに圧接仕上げする際の操業性を高めることができる。

＜インク受容層＞
本実施形態において、インク受容層は、インクジェット記録体の表面に配置され、表面にキャスト処理が施された層である。インク受容層は微粒子とバインダーとを含む。

インク受容層に含まれる微粒子としては、例えば、無定形シリカ、アルミナ、コロイダルシリカなどが挙げられる。これら微粒子は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも無定形シリカが好ましい。無定形シリカの平均二次粒子径は９０〜７００ｎｍであることが好ましい。無定形シリカの平均二次粒子径が９０ｎｍ以上であればインク吸収性がより高くなり、無定形シリカの平均二次粒子径が７００ｎｍ以下であれば、印字濃度、表面の光沢がより高くなる。
無定形シリカとしては、湿式法シリカ、気相法シリカなどが好ましく用いられる。

インク受容層に含まれるバインダーとしては特に制限されず、公知のものを適宜用いることができるが、ポリビニルアルコールを含むことが好ましい。本明細書における「ポリビニルアルコール」は置換基を有さないポリビニルアルコールを意味しており、１−ヒドロキシエチレンの重合体のことである。
インク受容層に含まれるポリビニルアルコールの平均重合度は３５００以上であることが好ましく、４０００〜７０００であることがより好ましい。平均重合度が３５００以上であれば、インク受容層の強度が増し、表面に傷がつき難くなる。また顔料プリンタにおいて充分な印字濃度が得られるようになる。平均重合度が７０００以下であれば、充分なインク吸収性が得られると共に、塗工液調製の際のハンドリングが良好となる。
なお本明細書において、ポリビニルアルコールの平均重合度は、インク受容層に含まれるポリビニルアルコールが架橋剤によって架橋されている場合は架橋前の値とする。

インク受容層には、上記ポリビニルアルコール以外の他のバインダーが含まれていてもよい。
他のバインダーの例としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、カチオン性基含有ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、水性ポリウレタン、水性ポリエステル等が挙げられる。これらのバインダーは、単独又は２種以上を併用してもよい。

インク受容層におけるバインダーの含有量は、微粒子１００質量部に対して７〜３０質量部であることが好ましく、１０〜２０質量部がより好ましい。上記範囲の下限値以上であれば、インク受容層の層強度が、乾燥によって層収縮が生じる際の応力を上回るため、インク受容層のひび割れが良好に防止される。上記範囲の上限値を超えると、インク受容層が剛直になりすぎるため、巻き癖矯正工程においてインク受容層表面に亀裂が発生しやすくなる。またバインダーの含有量が上記の範囲であれば、良好なインク吸収性が得られる。したがって、インク受容層におけるバインダーの含有量を上記範囲内とすることにより、巻き癖矯正工程においてインク受容層に外力付与手段を接触させるときの、インク受容層のひび割れおよび表面の傷が良好に防止されて、良好な表面状態が維持される。
インク受容層に含まれるバインダーのうち、５０質量％以上がポリビニルアルコール（置換基を有さないポリビニルアルコール）であることが好ましく、７０質量％以上がより好ましく、１００質量％が最も好ましい。）

インク受容層に含まれるバインダーの一部は架橋されていることが好ましい。インク受容層に架橋されたバインダーが含まれていると、架橋効果によりインク受容層がより剛直となるため、インク受容層の表面に傷およびひび割れが生じ難くなる。したがって、巻き癖矯正工程においてインク受容層に外力付与手段を接触させるときの、インク受容層のひび割れおよび表面の傷を良好に防止するうえで好ましい。またインク受容層が厚く形成されてても安定して維持される。
架橋されたバインダーを含むインク受容層を形成する方法としては、インク受容層を形成するための塗液において、架橋性バインダーと、該架橋性バインダーと架橋反応可能な架橋剤とを接触させて架橋させる方法、または架橋性バインダーに対して電子線、紫外線などの活性エネルギー線を供給することにより架橋させる方法などが挙げられる。
前記架橋性バインダーと架橋剤とを接触させる方法は、インク受容層を形成するための塗液中に架橋性バインダーおよび架橋剤を含有させてもよく、あるいは予め架橋剤を含有する液を塗布し、それが乾燥しないうちに、その上に架橋性バインダーを含む塗液を塗布してもよく、架橋性バインダーを含む塗液を塗布後、速やかに架橋剤を塗布する方法でもよい。

架橋性バインダーとしては公知のものを適宜用いることができる。例えば上記にバインダーのうち、ポリビニルアルコールは架橋性バインダーとして用いることができる。中でもポリビニルアルコールが好ましい。

架橋剤としては、ホウ素化合物、エポキシ化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。ホウ素化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。このなかで、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。

例えば、ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸及びホウ砂などのホウ素含有化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等が挙げられる。これらの中でも、増粘又はゲル化が速いことから、ホウ素含有化合物が好ましい。

架橋剤の使用量は、架橋性バインダー１００質量部に対して、５０〜１００質量部が好ましく、６０〜９０質量部がより好ましい。
該架橋剤の配合割合を上記範囲の下限値以上とすることにより、バインダーとの架橋性、塗工液のゲル化が良好となり、インク受容層の傷およびひび割れが良好に抑制される。また、上記範囲の上限値以下とすることにより、バインダーの過度な架橋を防ぐことができる。
また、例えば架橋性バインダーとしてポリビニルアルコールを用い、架橋剤としてホウ素含有化合物を用い、予めホウ素を含有する液を塗布しておき、それが乾燥しないうちに、その上にポリビニルアルコールを含む塗液を塗布する方法で架橋させる場合、ホウ素化合物の使用量は、ホウ素含有化合物の種類及びポリビニルアルコールの平均重合度に依存するが、上記と同じ理由で、例えば該ホウ素化合物を含む層中におけるホウ素化合物の含有量が０．０１〜２．０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

一方、電子線などの活性エネルギー線を供給することによりバインダーを架橋させる方法においては、例えば、バインダーとして、ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ電子線を照射することにより架橋反応を生じる水溶性バインダーが用いられる。
前記ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することにより架橋反応を生じる水溶性バインダーの例としては、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリアルキレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、水溶性ポリビニルアセタール、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド、ポリアクリルアミド、ポリアクリロイルモルホリン、ポリヒドロキシアルキルアクリレート、ポリアクリル酸、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ゼラチン、カゼイン、及びこれらの水溶性誘導体、並びにこれらの共重合体などが挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
電子線の照射方式としては、例えばスキャニング方式、カーテンビーム方式、ブロードビーム方式などが採用され、電子線を照射する際の加速電圧は５０〜３００ｋＶ程度が適当である。電子線の照射量は１〜２００ｋＧｙ程度の範囲で調節するのが好ましい。１ｋＧｙ未満ではインク受容層をゲル化させるのに不十分であり、２００ｋＧｙを越えるような照射は基材やインク受容層の劣化や変色をもたらす恐れがあるため好ましくない。

インク受容層には、染料インクの発色性及び保存性、インク吸収性、印字画像の耐水性を向上させるために、インク定着剤を配合することが好ましい。インク定着剤としては、カチオン性樹脂や、カチオン性界面活性剤、シランカップリング剤、水溶性多価金属塩などの低分子カチオン性化合物（以下、カチオン性化合物と総称する。）が好ましい。また、カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂はバインダーとしての役割を果たす場合もある。
印字濃度向上のためには、カチオン性樹脂を配合することが好ましい。カチオン性樹脂は水溶液あるいはエマルジョンの形態で使用できる。
また、カチオン性樹脂は、粒子状の形態であるカチオン性有機顔料として使用できる。
カチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際に、多官能性モノマーを共重合して架橋樹脂としたものである。あるいは、反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に、必要に応じて架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。

カチオン性樹脂としては、例えば、ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、第２級又は第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体又はそれらのアクリルアミドの共重合体、ポリビニルアミン及びポリビニルアミジン類、ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ_２重縮合体、ジアリルアミン塩−ＳＯ_２重縮合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合物、アリルアミン塩の共重合体、ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド重合体、５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。これらのカチオン性樹脂は、単独又は２種以上を併用してもよい。

カチオン性化合物の含有量は微粒子１００質量部に対して１〜１００質量部であることが好ましく、５〜５０質量部であることがより好ましい。カチオン性化合物の含有量が１質量部未満であると、印字濃度向上の効果が小さく、１００質量部を超えると、印字濃度が低下したり、画像のニジミが発生したりする恐れがある。

インク受容層には、本発明の効果を損なわない範囲で、添加剤が含まれていてもよい。例えば、
ポリカルボン酸、ポリアクリル酸、アクリルエマルジョン、ポリアマイド、ポリエステル、アルカリ増粘剤や非イオン界面活性剤等の各種増粘剤や流動変性剤；
塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸第一鉄、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、第一リン酸ナトリウム、リン酸アンモニウム、リン酸カルシルム、ポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、モノクロル酢酸ナトリウム、マロン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、アジピン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム等の無機酸や有機酸のアンモニウム塩や金属塩類；
メチルアミン、ジエタノールアミン、ジエチレントリアミン、ジイソプロピルアミン、トリエタノールアミン、エタノールアミン、エタノールアミン等のアミン類；
リン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレエーテルリン酸エステル塩、アルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル類；
ポリオキシエチレン、アルキルエーテル、ポリオキシエチレンやアンモニア水、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルやアジピン酸ジグリシジルエステル等の多官能性エポキシ化合物；
尿素−ホルムアルデヒド系、ポリアミド−エピクロロヒドリン系、グリオキザール等の各種耐水化剤や印刷適正向上剤；
その他分散剤、消泡剤、着色剤、蛍光染料、帯電防止剤、防腐剤等の、各種添加剤を含有することができる。
特に、アセチレンアルコールまたはアセチレングリコールから誘導された界面活性剤は、インク受容層形成用塗工液における消泡性や濡れ性を高めるうえで好ましい。

＜下塗り層＞
本実施形態においては、支持体とインク受容層との間に下塗り層が設けられている。下塗り層には、例えば、微粒子とバインダーが含まれる。
下塗り層に含まれる微粒子としては、例えば、無定形シリカ（非晶質シリカともいう。）、カオリン、クレー、焼成クレー、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられる。これらの微粒子は、単独又は２種以上を併用してもよい。これらの中でも、無定形シリカが好ましい。

無定形シリカの平均二次粒子径は１０μｍ以下であることが好ましく、３〜５μｍであることがより好ましい。なお、無定形シリカの平均二次粒子径とは、シリカ水分散液を電子顕微鏡（ＳＥＭ、ＴＥＭ）で観察した粒径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮影し、５ｃｍ四方中のシリカ分散粒子のマーチン径を測定し、平均したものである。（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ．５２、１９９１年参照））。
無定形シリカの平均二次粒子径が３μｍ以上であれば、インク吸収性がより高くなると共に下塗り層の強度が高まり、５μｍ以下であれば、インク受容層表面をキャスト処理した際の光沢性とインク吸収性がより高くなる。

下塗り層に含まれるバインダーとしては、上記インク受容層のバインダーとして挙げたポリビニルアルコールおよび他のバインダーの中から適宜選択して用いることができる。
下塗り層におけるバインダーの含有量は、微粒子１００質量部に対して２０〜１００質量部であることが好ましい。２０質量部に満たないと、紙粉の発生を充分に抑制できないことがあり、１００質量部を超えるとインクの吸収性を損なうことがある。
下塗り層にも、前記インク受容層と同様の架橋されたバインダー含有させてもよい。

また、下塗り層には、必要に応じて、インク受容層に含有させてもよいカチオン性化合物や、周知の分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤、蛍光染料、着色剤等の各種助剤を適宜添加することができる。

本発明において、巻き癖矯正工程に供される原シートの全体の厚さは１７０μｍ以上である。該原シートの厚さが１７０μｍ以上であると、本発明を適用することによる効果が大きい。
なお、巻き癖矯正工程に供される原シートの厚さと、製品として得られる記録体の全体の厚さとは、通常、同じとみなすことができる。
すなわち従来の巻き癖矯正方法、すなわち支持体側が凹面に変形するように外力を加える方法では、記録体の厚さが１７０μｍ以上に大きくなると塗工層のひび割れ発生が顕著になる。これは、記録体が厚くなるほど巻き癖が生じ易く、したがって巻き癖矯正工程においては、より強い外力を加える必要があるためと考えられる。また従来の巻き癖矯正方法では塗工層側が凸面となるように変形されるため、塗工層の厚さが大きくなるほど、塗工層側の表面が凸面状に変形されたときの、表面にかかる引っ張り応力が大きいためと考えられる。
これに対して本発明の方法によれば、記録体の厚さが１７０μｍ以上であっても、塗工層にひび割れを生じることなく、巻き癖（カール）を矯正することができる。本発明の方法は、好ましくは厚さが２２０μｍ以上、より好ましくは厚さ２３０μｍ以上の原シートに適用でき、良好な効果を得ることができる。
記録体の全体の厚さ、すなわち原シートの全体の厚さの上限は、好ましくは３２０μｍ以下であり、より好ましくは２９０μｍ以下である。該全体の厚さが上記範囲を超えるとプリンターでの印字の際に、搬送上のトラブルが発生しやすい傾向がある。

支持体の厚さは特に限定されないが、一般的には１８０〜２５０μｍ程度である。

塗工層の厚さは、特に限定されないが、良好なインク吸収性を得るうえでは２７μｍ以上が好ましく、３５μｍ以上がより好ましい。
また塗工層のひび割れを防止するうえで、塗工層の厚さの上限は、５５μｍ以下が好ましく、より好ましくは４５μｍ以下である。
尚、本明細書における塗工層の厚さは、支持体上に設けられている層全体の厚さであり、本実施形態の場合は下塗り層とインク受容層の合計の厚さである。また表面に光沢層が設けられている場合は、この光沢層の厚さも含む。

本発明の方法は、インクジェット記録される記録面、すなわち塗工層の表面が光沢を有する光沢インクジェット記録体の製造に好適である。すなわち、記録面が光沢面である場合は記録面を傷つけないことが重要であり、したがって、塗工層の良好な表面状態を維持しつつ原シートの巻き癖を矯正できる本発明の方法が有効である。
具体的には記録面の２０度光沢度Ｇが２０％以上であることが好ましく、より好ましくは２８％以上である。本明細書における２０度光沢度の値は、記録面のＪＩＳ−Ｚ８７４１による２０度光沢度を指す。
記録面の２０度光沢度Ｇが上記の範囲であると、インクジェット記録体において良好な光沢感が得られ、例えば銀塩写真と同程度の光沢感が得られる。

特に該記録面の２０度光沢度が下記式（１）および（２）を同時に満足することが好ましい。
Ｇ≧２０％・・・（１）
１．３≧Ｇｂ／Ｇ≧０．９・・・（２）
式中、Ｇは、前記記録面のＪＩＳ−Ｚ８７４１による２０度光沢度を指し、Ｇｂは、記録面に黒色染料インクでインクジェット記録した場合の記録面のＪＩＳ−Ｚ８７４１による２０度光沢度を指す。
すなわち、式（１）および（２）を満足するとは、インクジェット記録されていない記録面の２０度光沢度Ｇが２０％以上であって、かつ、この２０度光沢度Ｇと黒色染料インクでインクジェット記録された記録面の２０度光沢度Ｇｂとの比（Ｇｂ／Ｇ）が０．９〜１．３であることを示す。以下、インクジェット記録されていない部分の記録面を非印字部、黒色染料インクでインクジェット記録された部分の記録面を印字部という場合がある。
式（１）および（２）を満足するインクジェット記録体によれば、銀塩写真に近い光沢感のある優れた画質が形成できる。特に、２０度光沢度ＧおよびＧｂが（２）式を満足しないインクジェット記録体では、形成された画質の光沢感にムラが生じるなどして、銀塩写真のように全体的に均質な光沢感が発揮されず、光沢性が劣る。

なお、印字部の２０度光沢度は、２３℃、相対湿度５０％の環境下で、セイコーエプソン社製の染料インクプリンタ（商品名：ＰＭ−Ｇ８００、ＥＰＳＯＮ写真用紙モード）を用いて記録面に黒ベタ印字し、その後、２３℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間保存したものについて測定された値を指す。また、黒色染料としては、セイコーエプソン社製ＩＣＢＫ３２ブラックインク（カートリッジ）などが好適に使用できる。

式（１）および（２）を満足するインクジェット記録体は、支持体の材料、塗工層の構成や材料、さらには塗工層の塗工条件などの各種条件を適宜選択し、組み合わせることによって製造できる。

＜製造方法＞
本実施形態のインクジェット記録体は、例えば以下の方法で製造できる。
まず、支持体としての透気性基材上に、微粒子、バインダー、および必要に応じた添加剤を含有する下塗り層形成用塗工液を塗工し、これを乾燥して下塗り層を形成する。その後、必要に応じて、スーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施す。
下塗り層形成用塗工液の固形分濃度は５〜５０質量％であることが好ましい。

下塗り層形成用塗工液の塗工方法としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、リップコータ、グラビアコータ、カーテンコータ、スロットダイコータ、スライドコータ、スプレー等の各種公知の塗工装置を使用した塗工方法を採用できる。
下塗り層形成用塗工液の乾燥塗工量は、得ようとする下塗り層の厚さに応じて設定される。
本実施形態において、下塗り層の厚さは５〜３０μｍの範囲が好ましく、８〜２０μｍの範囲がより好ましい。
下塗り層の厚さが上記範囲の下限値以上であると、インク吸収性を良好に向上させることができ、上記範囲の上限値以下であると良好な印字光沢が得られる。

次に、下塗り層上に、微粒子とバインダーを含有するインク受容層形成用塗工液を塗工してインク受容層を形成する。
好ましくは、下塗り層上に架橋剤を含有する水溶液を塗布した後、該水溶液が乾燥しないうちに、架橋性バインダーを含有するインク受容層形成用塗工液を塗布することによって、架橋されたバインダーを含むインク受容層を形成することが好ましい。
インク受容層形成用塗工液の固形分濃度は、５〜５０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。固形分濃度が５質量％以上であれば、インク受容層の乾燥効率が向上する。また、５０質量％以下であれば、インク受容層のひび割れをより良好に防止できる。

インク受容層形成用塗工液の塗工方法としては、下塗り層形成用塗工液と同じ方法を採用できる。
インク受容層形成用塗工液の乾燥塗工量は、得ようとするインク受容層の膜厚に応じて適宜設定される。
本実施形態において、インク受容層の厚さは、インク吸収性の点からは１８μｍ以上が好ましく、３５μｍ以上がより好ましい。また、ひび割れ防止、良好なドット真円性、および顔料インク及び染料インクの良好な印字濃度の点からは４５μｍ以下が好ましく、３５μｍ以下がより好ましい。

その後、インク受容層の表面にキャスト処理を施す。キャスト処理は、インク受容層の表面を平滑面上で乾燥し、平滑面をインク受容層上に写し取ることにより、平滑で光沢のあるインク受容層表面を得る処理である。
キャスト処理としては、平滑性を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属等のドラム）を用いるキャストドラム方式、鏡面仕上げした金属板、プラスチックシートやフィルム、ガラス板等を用いる平面転写方式などが挙げられる。

キャストドラム方式としては、例えば、インク受容層形成用塗工液から形成されたインク受容層が湿潤状態にある間に、インク受容層を加熱したキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法、インク受容層形成用塗工液から形成されたインク受容層を一旦乾燥後にリウェット液により再湿潤し、加熱したキャストドラムに圧接、乾燥して仕上げるリウェットキャスト法、ゲル化キャスト法、加熱したキャストドラムにインク受容層形成用塗工液を塗工した後、下塗り層の表面に圧接、乾燥して仕上げるプレキャスト法などが挙げられる。
上記キャストドラム方式において、加熱したキャストドラムの温度は、５０〜１５０℃であることが好ましく、７０〜１２０℃であることがより好ましい。

また、平面転写方式としては、（イ）インク受容層形成用塗工液を下塗り層上に塗工し、インク受容層が湿潤状態にある間に、インク受容層に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、（ロ）平滑なフィルムやシート上にインク受容層形成用塗工液を塗工して、インク受容層が湿潤状態にある間に、インク受容層を下塗り層に圧接し、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法などが挙げられる。この場合、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いることが好ましい。

キャスト処理の中でも、表面平滑性に優れ、しかも生産性やコストの点で有利であることから、キャストドラム方式が好ましく、さらに、キャストドラム方式の中でも、均一なインク受容層が形成されやすく、また、印字濃度が高く、光沢が優れることから、リウェットキャスト法が好ましい。
リウェットキャスト法におけるリウェット液の塗工量は乾燥固形分で０．１〜３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。０．１ｇ／ｍ^２未満では印字濃度や光沢が不足することがあり、３０ｇ／ｍ^２を超えると乾燥に負担がかかり操業性が低下するおそれがある。
リウェット液の塗工方法としては、下塗り層形成用塗工液の塗工方法と同様の方法を採ることができる。リウェット液としてはインク受容層表面を再湿潤できれば特に制限されず、通常は水（純水）が使用される。また該水に例えば微粒子、バインダー、インク定着剤などを含有させても構わない。

キャスト処理を施す際、キャストドラムの剥離性を高めるために、離型剤を用いることが好ましい。離型剤の使用方法としては、例えば、インク受容層形成用塗工液に添加する方法、キャストドラム表面に塗布する方法、リウェット液に添加する方法などが挙げられる。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物等が挙げられる。

このようにして各層が形成されたインクジェット記録体の原シートは、その長尺物をロール状に巻き取って巻取り状物（原シートロール）とする。該原シートを巻取る際には、支持体よりも塗工層が外側になるように巻き取る。巻取り状物（原シートロール）の芯材としては、例えば直径１００〜５００ｍｍ程度の棒状コアが用いられる。

次いで、該巻取り状物（原シートロール）から原シートを引き出し、例えば図１に示すような巻き癖矯正装置を用いて、巻き癖を矯正する。巻取り状物（原シートロール）から引き出された原シートは、巻き癖によって塗工層側が凸面、支持体側が凹面となっている。
図１において、符号１１および１２は円柱状の紙送りロール（以下、それぞれ第１の紙送りロール、第２の紙送りロールという。）を示し、符号２は紙送りロール１１，１２よりも小径の円柱状の矯正用ロール（外力付与手段）を示している。第１および第２の紙送りロール１１，１２および矯正用ロール２は、回転軸が互いに平行となるように設けられている。また第１と第２の紙送りロール１１，１２との間に、矯正用ロール２が設けられている。
そして、原シート１は、図１および２に示すように、支持体１ａが第１および第２の紙送りロール１１，１２の外周面に接触し、塗工層１ｂの表面が矯正用ロール２の外周面に接触するように通紙される。すなわち、インクジェット記録体の両面のうち、巻き癖によって凸面となっている塗工層１ｂ側の表面にロール（外力付与手段）２を接触させ、これにより該凸面（塗工層１ｂの表面）が凹面に塑性変形するような外力を加えて巻き癖が除去されるようになっている。

矯正用ロール２の回転軸を垂線とする平面内において、第１および第２の紙送りロール１１，１２、および矯正用ロール２と原シート１とが接触する部分の中央の点を、それぞれ接触点１１ｐ、１２ｐ、２ｐとする。前記平面内において、第１の紙送りロール１１の接触点１１ｐから第２の紙送りロール１２ｐにおける接触点１２ｐに向かう方向をＸ方向とし、該Ｘ方向に対して垂直な方向をＹ方向とする。Ｙ方向における第１の紙送りロール１１の接触点１１ｐと矯正用ロール２の接触点２ｐとの距離をＡ値（図中符号Ａで示す。）とし、矯正用ロール２の外径をＢ値（図中符号Ｂで示す。）とし、Ｘ方向における第１の紙送りロール１１の接触点１１ｐと矯正用ロール２の接触点２ｐとの距離をＣ値（図中符号Ｃで示す。）とする。また、第１の紙送りロール１１の接触点１１ｐから矯正用ロール２の接触点２ｐへ向かう原シート１の進行方向と、矯正用ロール２の接触点２ｐから第２の紙送りロール１２の接触点１２ｐへ原シート１の進行方向とのなす角度をθとする。

円柱状の矯正用ロール２の外径Ｂは、原シート１と矯正用ロール２の接触面（矯正用ロール２の周面）の曲率半径の２倍の値に相当する。この外径Ｂの値は８〜２０ｍｍが好ましく、１２〜１８ｍｍがより好ましい。該矯正用ロール２の外径Ｂを８ｍｍ以上とすることにより巻き癖矯正工程における塗工層１ｂのひび割れを良好に防止することができる。また該Ｂ値を２０ｍｍ以下とすることにより、原シート１の巻き癖を良好に除去することができる。
前記角度θはこれによって、矯正用ロール２と原シート１との接触面積が変化する。該角度θは０°以上１８０°未満の範囲内で適宜の値をとりうるが、塗工層１ｂのひび割れ、傷を防止しつつ原シート１の巻き癖を良好に除去するうえで、好ましくは０〜３０°であり、より好ましくは０〜１５°である。なお、該角度θが０°というのは、第１の紙送りロール１１の接触点１１ｐから矯正用ロール２の接触点２ｐへ向かう原シート１の進行方向と、矯正用ロール２の接触点２ｐから第２の紙送りロール１２の接触点１２ｐへ原シート１の進行方向とが平行であることを意味する。
また該角度θは、第１および第２の紙送りロール１１，１２および矯正用ロール２の配置によって決まる値であり、前記Ａ値とＣ値が決まればθは一義的に決まる。
巻き癖矯正装置を通過する際の原シート１の進行速度は、巻き癖の程度によって適宜調節することが好ましい。

このような巻き癖矯正装置を用いて原シートの巻き癖が除去された後、断裁工程等の既知の工程を経て、インクジェット記録体の平判製品が得られる。

本実施形態によれば、厚さが１７０μｍ以上のインクジェット記録体であっても、塗工層のひび割れ発生を防止しつつ、かつ塗工層表面に傷を生じさせずに、塗工層の表面状態を良好に維持しつつ巻き癖を矯正することができる。

なお、架橋されたバインダーは下塗り層およびインク受容層のいずれか一方に含まれていてもよく、両方に含まれていてもよいが、特に記録面をなす塗工層に架橋されたバインダーを含有させると、記録面に傷が生じ難くなるため、より好ましい。
また、巻き癖矯正装置における外力付与手段は、図1に示すような１本のロールからなる構成に限らず、適宜変更可能である。例えば、回転軸が互いに平行な複数のロールを備えた構成でもよい。

以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、「部」及び「％」は特に断らない限り、水を除いた固形分基準であり、それぞれ質量部及び質量％を示す。
以下の例において、シリカの平均二次粒子径の値は、３％のシリカ水分散液を２００ｇ調製し、続いて高速流衝突型ホモジナイザで１０００ｒｐｍ、３０分間撹拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察し測定を行った。
また支持体、下塗り層、およびインク受容層の厚さ（膜厚）は、インクジェット記録用紙を樹脂で固め、断面を切り出し、電子顕微鏡により実際に観察して測定した。

以下の例における各インクジェット記録用紙の製造方法の概略は、次の通りである。
はじめに、紙支持体を作製した。次いで、下塗り層用塗工液を調製し、紙支持体上に塗工し下塗り層を作製した。その後、下塗り層上にホウ砂水溶液、別に調製したインク受容層用塗工液を順に塗工し、キャスト仕上げを行い、インクジェット記録用紙を得た。

（例１）
＜紙支持体の作製＞
まず、紙支持体を作製した。
すなわち、木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４４０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の比率）１５部、市販サイズ剤（商品名：ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー社製）０．０５部、硫酸バンド０．４５部、澱粉０．４５部、ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂（紙力増強剤）０．４部、および歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８８ｇ／ｍ^２の紙基材を得た後、１５０ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダ処理を施し、紙支持体を作製した。得られた紙支持体の厚さは２１０μｍ、透気度は３０秒であった。

＜下塗り層の形成＞
次いで、下塗り層用塗工液を調製し、紙支持体上に塗工して下塗り層を形成した。
すなわち、合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−４５、トクヤマ社製、平均二次粒子径４．５μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ社製）８０部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学社製）２部、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体からなるカチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ−１０２、センカ社製、インク定着剤）５部を混合し、固形分濃度１５％の下塗り層用塗工液を調製した。
得られた下塗り層用塗工液を、上記で作製した紙支持体上に、乾燥塗工量が８ｇ／ｍ^２となるように、エアーナイフコータで塗工した後、乾燥して下塗り層を形成した。

＜インク受容層の形成＞
次いで、下塗り層上に架橋剤水溶液およびインク受容層用塗工液を順に塗工して、架橋されたバインダーを含むインク受容層を形成した後、リウェットキャスト加工による仕上げを行い、表面に光沢層を有するインク受容層を形成してインクジェット記録体の原シートを得た。
すなわち、架橋剤水溶液として濃度３質量％のホウ砂水溶液を用意した。
これとは別に、以下の方法でインク受容層用塗工液を調製した。まず、市販の気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、トクヤマ社製、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ^２／ｇ）を用いて、高速流衝突型ホモジナイザで破砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径２００ｎｍの１０％シリカ分散液を調製した。該シリカ分散液１００部（固形分で）に、インク定着剤として５員環アミジン構造を有するカチオン性物質（商品名：ハイマックスＳＣ−７００Ｍ、ハイモ社製、分子量３万）１０部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１３５、クラレ社製、重合度３５００）１５部、離型剤（ポリエチレンワックス、ノニオン性）１部を混合し、インク受容層用塗工液を調製した。

そして、上記で形成した下塗り層上に、上記ホウ砂水溶液を、乾燥塗工量が１．５ｇ／ｍ^２になるように塗布し、これが乾燥しないうちに、上記インク受容層用塗工液を、絶乾質量で１７ｇ／ｍ^２となるように、ダイコータで塗工した。
このインク受容層用塗工液を乾燥させた後、リウェット液として、純水を用いてインク受容層を再湿潤させた状態で、キャストドラムに圧接させることにより、リウェットキャスト加工を行った。これにより表面が光沢面となっているインク受容層を形成した。
こうして得られた光沢インクジェット記録体の原シートは、紙支持体上に、下塗り層およびインク受容層（表面の光沢層を含む）からなる塗工層が形成された構成を有する。下塗り層の厚さは１０μｍ、インク受容層の厚さは３２μｍであった。すなわち原シート全体の厚さが２５２μｍ、そのうち塗工層全体の厚さが４２μｍの光沢インクジェット記録体の原シートを得た。
この原シートを、アンワインダーにて、塗工層の表面（光沢面）側を外側にてしてロール状に巻き取り、原シートの巻取り状物を得た。

この後、図１に示す巻き癖矯正装置(デカーラー装置)を用いて、得られた巻取り状物の原シートの巻き癖（カール）を矯正した後、所定の大きさに断裁してインクジェット記録体を得た。

本例において、巻取り状物から引き出した原シートがデカーラー装置を通過する際の進行速度は１５０ｍ／分とし、Ａ値は１５ｃｍ、Ｂ値は１２ｍｍ、Ｃ値は７５０ｍｍ、θは１０°とした。

（例２）
例１において、デカーラー装置のＢ値を２０ｍｍに変更した以外は例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（例３）
例１において、インク受容層の絶乾質量を１７ｇ／ｍ^２から１１ｇ／ｍ^２に変更した。これによりインク受容層の厚さは２０μｍとなり、したがって塗工層の厚さは３０μｍ、原シート全体の厚さ２４０μｍとなった。それ以外は例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（例４）
例１において、インク受容層の絶乾質量を１７ｇ／ｍ^２から２３ｇ／ｍ^２に変更した。これによりインク受容層の厚さは４３μｍとなり、したがって塗工層の厚さは５３μｍ、原シート全体の厚さ２６３μｍとなった。それ以外は例１と同様にインクジェット記録体を得た。

（例５）
例１において、デカーラー装置のＢ値を６ｍｍに変更した以外は例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。
（例６）
例１において、デカーラー装置のＢ値を２２ｍｍに変更した以外は例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。
（例７）
例１において、インク受容層の絶乾質量を１７ｇ／ｍ^２から８．５ｇ／ｍ^２に変更した。これによりインク受容層の厚さは１６μｍとなり、したがって塗工層の厚さは２６μｍ、原シート全体の厚さ２３６μｍとなった。それ以外は例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。
（例８）
例１において、インク受容層の絶乾質量を１７ｇ／ｍ^２から２５ｇ／ｍ^２に変更した。これによりインク受容層の厚さは４６μｍとなり、したがって塗工層の厚さは５６μｍ、原シート全体の厚さ２６６μｍとなった。それ以外は例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。
（例９）
例１において、インク受容層用塗工液に用いたポリビニルアルコールとして重合度が２４００のもの（商品名：ＰＶＡ１２４、クラレ社製）に変更した以外は、例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（例１０）
例１において、原シートをロール状に巻き取る際に、塗工層の表面（光沢面）側を内側にして巻き取った以外は、例１と同様にインクジェット記録体を得た。

（例１１）
例１において、原シートをデカーラー装置に通紙させる際に、２つの紙送りロール１１，１２の外周面に塗工層の表面（光沢面）が接触し、矯正用ロール２の外周面には紙支持体が接触する向きとした以外は、例１と同様にインクジェット記録体を得た。

（例１２）
例１において、原シートをロール状に巻き取る際に、塗工層の表面（光沢面）側を内側にして巻き取るとともに、原シートをデカーラー装置に通紙させる際に、２つの紙送りロール１１，１２の外周面に塗工層の表面（光沢面）が接触し、かつ矯正用ロール２の外周面には紙支持体が接触する向きとした以外は、例１と同様にインクジェット記録体を得た。

上記の各例で得られたインクジェット記録体について、以下の評価を行った。各例における主な製造条件と評価結果を下記表１に示す。
＜光沢面の表面傷＞
光沢面を目視で確認し表面にある傷を確認した。評価結果は以下の３段階で示す。
○：全く傷がない。
△：傷がわずかに認められるが実用上問題がないレベル。
×：傷が認められる。

＜カール（巻き癖）＞
原シートをＡ４サイズに断裁して得られたインクジェット記録体を空中に吊るした状態で紙のカールを目視でチェックした。評価結果は以下の３段階で示す。
○：カールがなくフラット
△：カールがわずかに認められるが実用上問題がないレベル
×：カールが認められる。

＜塗工層のひび割れ＞
光沢面を目視で観察し、塗工層のひび割れの有無をチェックした。評価結果は以下の３段階で示す。
○：塗工層われなし。
△：塗工層われがわずかにあるが実用上問題がないレベル。
×：塗工層われあり。

＜インク吸収性＞
インクジェット記録体の光沢面上に、エプソンプリンターＧ８００（製品名、エプソン社製）を用いて、ブラック、シアン、マゼンダ、イエロー、レッド、グリーン、ブルーの各色ベタを、互いに境界を接するようにマス目状に配置した印字を行い、各色間の境界部でのインクのにじみを目視で観察した。評価結果は以下の２段階で示す。
○：印字のにじみがわずかに認められるが、実用上問題の無いレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。

表１の結果より、例１〜４では塗工層の傷およびひび割れを良好に防止しつつ原シートの巻き癖を矯正でき、インク吸収性も良好なインクジェット記録体を製造することができた。
矯正用ロールの直径Ｂがやや小さい例５では、ひび割れが実用上問題ないレベルで生じたものの、表面の傷、カールの矯正、およびインク吸収性は良好であった。
矯正用ロールの直径Ｂがやや大きい例６では、カールが実用上問題ないレベルで残ったものの、表面の傷、ひび割れ、およびインク吸収性は良好であった。
塗工層がやや薄い例７では、インク吸収性が劣るものの、表面傷、カール矯正、およびひび割れは良好であった。
塗工層がやや厚い例８では、ひび割れが実用上問題ないレベルで生じたものの、表面の傷、カールの矯正、およびインク吸収性は良好であった。
ポリビニルアルコールの重合度がやや小さい例９では、表面傷が実用上問題ないレベルで生じたものの、カールの矯正、ひび割れ、およびインク吸収性は良好であった。
一方、巻き取り時に支持体側を外側とし、塗工層の表面を矯正用ロールに接触させた例１０では巻き癖が十分に除去できなかった。また、巻き取り時に塗工層側を外側とし支持体側の表面を矯正用ロールと接触させた例１１、および巻き取り時に支持体側を外側として該支持体側の表面を矯正用ロールと接触させた例１２では、塗工層にひび割れが生じ、巻き癖の除去も不十分であった。

本発明にかかる巻き癖矯正装置の一例を示す概略構成図である。 本発明にかかる巻き癖矯正工程の説明図である。 従来の巻き癖矯正工程の説明図である。

符号の説明

１：原シート
１ａ：支持体
１ｂ：塗工層
２：矯正用ロール（外力付与手段）

Claims (5)

1. 支持体および該支持体の一方の面上に形成された塗工層を有する原シートが、ロール状に巻き取られた巻取り状物を用いて記録体を製造する方法であって、
   前記原シートの巻き癖を矯正する巻き癖矯正工程を有し、
   該巻き癖矯正工程に供される前記原シートの厚さが１７０μｍ以上であり、
   前記巻取り状物において、前記塗工層が外側となるように巻き取られており、かつ、前記巻き癖矯正工程において、前記巻取り状物から引き出された原シートの前記塗工層の表面に、外力付与手段を接触させることを特徴とする記録体の製造方法。
2. 前記塗工層の厚さが２７μｍ以上５５μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の記録体の製造方法。
3. 前記塗工層に、架橋されたバインダーが含まれていることを特徴とする請求項１または２に記載の記録体の製造方法。
4. 前記外力付与手段が、外径８ｍｍ以上２０ｍｍ以下のロールであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の記録体の製造方法。
5. 前記塗工層に、平均重合度が３５００以上のポリビニルアルコールが含まれていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の記録体の製造方法。
   
   
   
   

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