JP2007186437A - 打型化粧料およびその製法、並びにそれに用いる装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表面が崩れにくく、しかも優れたアイキャッチ効果を奏する打型化粧料およびその製法、並びにそれに用いる装置を提供する。
【解決手段】打型用の凹部となる金皿１内に粉体化粧料２を充填し打型してなる打型化粧料であって、上記打型により賦形された粉体化粧料２の表面に、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物が付着し光沢層３が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、表面が崩れにくく、しかもアイキャッチ効果に優れた打型化粧料およびその製法、並びにそれに用いる装置に関するものである。

アイシャドウ、チークカラー等のメイクアップ化粧料の多くは粉体組成物であり、従来から、雌型内にセットされた金皿内に、粉体状のメイクアップ化粧料組成物を充填し、上方から雄型によるプレスを繰り返して成形（打型）することによって得られている。

このような打型化粧料においては、商品に高級感を与える、店頭陳列時におけるアイキャッチ効果を高める、等の目的から、化粧料組成物を調製する段階で、これにパール調の光沢を有する粒子を配合して化粧料表面に光沢を与えたり、雄型賦形面である化粧料表面に、波形等の凹凸模様を賦形したりすることが行われている（例えば、特許文献１参照）。
特開平５−２０１８２９号公報

しかしながら、化粧料組成物を調製する段階で、これにパール調の光沢を有する粒子を配合して化粧料表面に光沢を与える方法では、上記光沢粒子を多く配合したり、粒径の大きなものを用いたりすると、打型工程における粉体化粧料の圧縮成形が不充分となり、打型化粧料の表面が崩れるおそれがあるため、化粧料表面に、あまり光沢を与えることができず、充分なアイキャッチ効果が得られないという問題がある。

また、化粧料表面に凹凸模様を賦形する方法においても、あまり凹凸に高低差をつけると表面が崩れやすいため、強い印象の凹凸模様を賦形することができず、上記の場合と同様、充分なアイキャッチ効果が得られないという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、表面が崩れにくく、しかも優れたアイキャッチ効果を奏する打型化粧料およびその製法、並びにそれに用いる装置の提供を目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明は、打型用の凹部内に粉体化粧料を充填し打型してなる打型化粧料であって、上記打型により賦形された粉体化粧料の表面に、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物が付着し光沢層が形成されている打型化粧料を第１の要旨とし、そのなかでも、特に、上記打型により、粉体化粧料の表面に凹凸が賦形されており、その凹凸を構成する各面のうち少なくとも２面において、互いに光沢組成物の付着量が異なり、光沢の強さに差異が生じている打型化粧料を第２の要旨とする。

また、本発明は、上記第１の要旨である打型化粧料を製造する方法であって、打型用の凹部内に粉体化粧料を充填し打型して打型化粧料を得る工程と、上記打型により賦形された粉体化粧料の表面に、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物を噴霧して、光沢層を形成する工程とを備えた打型化粧料の製法を第３の要旨とする。

さらに、本発明は、上記第２の要旨である打型化粧料を製造する方法であって、打型用の凹部内に粉体化粧料を充填し打型して、表面に凹凸が形成された打型化粧料を得る工程と、上記打型された粉体化粧料の凹凸表面に、側方の特定方向から、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物を噴霧して、上記凹凸表面の、凹凸を構成する各面のうち少なくとも２面において、光沢組成物の付着量が異なり、光沢の強さに差異が生じるように光沢層を形成する工程とを備えた打型化粧料の製法を第４の要旨とする。

そして、本発明は、上記第３または第４の要旨である打型化粧料の製法に用いられる装置であって、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物を貯留するタンクと、上記タンクから延びる光沢組成物供給配管と、上記光沢組成物供給配管の下流端に設けられる噴霧ノズルと、上記噴霧ノズルから循環ポンプを介して上記タンクに接続される還流配管とを備え、上記噴霧ノズルから光沢組成物を噴霧する動作と、上記光沢組成物を、タンクから、光沢組成物供給配管、噴霧ノズル、還流配管を経由して、再び上記タンクに還流させる循環動作とが、交互に行われるよう設定されている打型化粧料の製造装置を第５の要旨とし、そのなかでも、特に、上記噴霧ノズルの噴霧方向が、噴霧時における打型化粧料の載置面に対し、適宜の方向に位置決めできるよう設定されている打型化粧料の製造装置を第６の要旨とする。

すなわち、本発明の打型化粧料は、打型された粉体化粧料の表面に、光沢層が形成されているため、打型された成形面が、この面に付着する光沢層によって補強され、崩れにくいという利点を有する。しかも、上記光沢を有する粉体を、従来のように予め粉体化粧料に配合するのではなく、後から付着させているため、上記粉体を高密度で付着させることにより、光沢が非常に強く、アイキャッチ効果に優れたものを得ることができる。

また、粉体化粧料の表面に凹凸が賦形し、その凹凸を構成する各面のうち少なくとも２面において、互いに光沢組成物の付着量を変えて、光沢の強さに差異を生じさせたものは、上記凹凸面の陰影が強調され、より興趣に富む外観を有するため、より高いアイキャッチ効果を得ることができる。

さらに、本発明の打型化粧料の製法および装置によれば、本発明の打型化粧料を、複雑な工程を必要とすることなく、効率的に得ることができるという利点を有する。

つぎに、本発明を実施するための最良の形態について説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。

図１は、本発明の一実施の形態である打型化粧料を示している。この打型化粧料は、図１のＡ−Ａ′断面図である図２に示すように、打型用の凹部となる金皿１内に、粉体化粧料２を充填して打型したもので、その打型された粉体化粧料２の表面に、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物が付着して光沢層３が形成されている。

上記金皿１は、従来からメイクアップ化粧料等の打型化粧料の充填皿として用いられているどのようなものであっても差し支えない。また、強度的に問題がなければ、金皿１に代えて、プラスチック製の受皿を用いることができる。

そして、上記金皿１内に充填される粉体化粧料２も、従来から化粧料に用いられている粉体化粧料であれば、どのようなものであってもよく、各種のファンデーション、アイシャドウ、チークカラー、フェイスカラー等があげられる。

なお、上記粉体化粧料２の表面は、打型によって、なだらかなピラミット状に賦形されており、角度の異なる４つの面が、立体的な陰影をつくっている。

一方、上記粉体化粧料２の表面に形成される光沢層３は、光沢を有する粉体（平均粒径１２０μｍ）を主成分とする光沢組成物の付着層からなり、全体が光沢を有する粉体のみから構成されていてもよいし、光沢を有する粉体とともに、顔料、香料等の任意成分が含有されていてもよい。ただし、上記光沢の種類は、パール調の光沢、ラメ調の光沢、金属調の光沢等、どのような光沢であっても差し支えない。

上記光沢を有する粉体は、従来から化粧料に光沢を与えるために用いられるどのようなものであっても差し支えない。例えば、雲母チタン、着色雲母チタン、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆ガラス末、酸化チタン被覆合金雲母、シリカ・酸化鉄被覆アルミニウム末等をあげることができる。これらは、単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

そして、上記光沢を有する粉体は、そのままの状態で用いてもよいし、公知の表面処理を施して用いてもよい。表面処理の例としては、フッ素化合物処理、シリコーン樹脂処理、ペンダント処理、シランカップリング剤処理、チタンカップリング剤処理、油剤処理、ポリアクリル酸処理、金属石けん処理、アミノ酸処理、無機化合物処理、プラズマ処理、メカノケミカル処理等があげられる。

なお、上記光沢を有する粉体の平均粒径は、５０〜２００μｍ、なかでも１００〜１５０μｍに設定することが好適である。すなわち、平均粒径が５０μｍより小さいと、光沢層３の光沢が弱く、アイキャッチ効果が弱くなるおそれがあり、逆に、平均粒径が２００μｍより大きいと、光沢を有する粉体が、粉体化粧料２の表面から脱落しやすく、ひいては粉体化粧料２の表面が崩れやすくなるおそれがあるからである。

上記光沢層３が表面に形成された打型化粧料は、例えばつぎのようにして得ることができる。すなわち、まず、従来公知の打型装置を用い、その雌型内に金皿１をセットしたのち、上記金皿１内に、粉体化粧料２を充填し、上方から雄型によるプレスを繰り返して成形（打型）する。このとき、粉体化粧料２の表面は、なだらかなピラミット状に賦形する。

つぎに、例えば図３に示す装置を用いて、上記打型された粉体化粧料２の表面に光沢層３（図２参照）を形成する。この装置は、光沢を有する粉体もしくはこれに顔料等を配合してなる組成物を、さらに溶剤や液状油剤に分散させてスラリー（本発明において、これも「光沢組成物」に含む）とし、そのスラリーを、粉体化粧料２の表面に直接噴霧して付着させる装置である。

より詳しく説明すると、この装置は、上記スラリーを貯留するタンク１０と、上記タンク１０内のスラリーを噴霧ノズル１１に供給するためのスラリー供給配管１２と、上記噴霧ノズル１１から循環ポンプ１３を介して上記タンク１０に接続される還流配管１４とを備えている。そして、上記噴霧ノズル１１からスラリーを噴霧して粉体化粧料２の表面に付着させ、スラリーの溶剤や液状油剤を粉体化粧料２の表面から揮発させることにより、光沢層３が得られるようになっている。

そして、上記装置において、噴霧ノズル１１からスラリーを噴霧する動作と、スラリーを、タンク１０から、スラリー供給配管１２、噴霧ノズル１１、還流配管１４を経由して、再び上記タンクに還流させる循環動作とが、交互に行われるよう設定されている。上記循環動作を行うのは、光沢組成物を構成する粉体の粒子が大きい場合や、スラリーの粘性が高い場合に、噴霧ノズル１１や配管１２、１４等が閉塞しないよう考慮したものである。そして、噴霧動作と循環動作を交互に行うのは、噴霧動作が循環動作に影響されて噴霧時のスラリー濃度等の安定性が損なわれることを防止するためである。したがって、光沢組成物の粘性が低い場合や、供給する粒子が小さくて配管１２等が閉塞しにくい場合は、上記のような還流配管１４による循環動作は、必ずしも必要ない。

また、上記装置は、光沢組成物をスラリーにして噴霧するものであるが、例えば、光沢組成物を、粉体状のまま、気流等とともに直接噴霧するようにしても差し支えない。

このようにして得られた光沢層３付きの打型化粧料は、打型された粉体化粧料２の成形面が、この面に付着する光沢層３によって補強され、崩れにくいという利点を有する。しかも、上記光沢を有する粉体が、噴霧によって後から付着されているため、上記粉体を高密度で付着させることができ、光沢の非常に強い、アイキャッチ効果に優れたものが得られるという利点を有する。

なお、光沢層３を形成するために光沢組成物を噴霧する際、図４（ａ）に示すように、噴霧ノズル１１の噴霧方向を、打型化粧料の載置面Ｆに対し９０°となる向きに設定すると、光沢組成物が、粉体化粧料２の表面に略均等に噴霧され、表面全体に強い光沢が付与された打型化粧料を得ることができる。

また、図４（ｂ）に示すように、噴霧ノズル１１の噴霧方向を、打型化粧料の載置面Ｆに対する角度θが９０°未満となる、側方に偏った向き（図ではθ＝４５°）に設定すると、光沢組成物が、噴霧ノズル１１に近い部分ほど多く付着し、光沢が強くなるため、表面に凹凸が賦形された打型化粧料では、その凹凸を構成する各面のうち少なくとも２つの面において、光沢組成物の付着量の多い面と少ない面とが生じ、それらの面において光沢の強さが異なったものとなる。したがって、このような打型化粧料では、表面の凹凸が、より陰影深く、立体感が増大したものとなり、一層アイキャッチ効果に優れたものとなる。

ちなみに、図１の例のように、打型された粉体化粧料２の表面がなだらかなピラミッド状で、上記図４（ｂ）に示すような、偏った噴霧がなされた場合、図５に示すように、ピラミッド状を構成する４つの面ａ〜ｄのうち、噴霧ノズル１１に最も近い配置となる面ａの光沢が最も強くなり、面ｂ、ｃがつぎに強い光沢となり、面ｄの光沢が最も弱くなる。したがって、各面ａ〜ｄに光沢の強弱が生じ、そのピラミッド形状が、より際立った印象を与えるようになる。

したがって、図３に示す装置において、噴霧ノズル１１は、その噴霧方向（打型化粧料の載置面Ｆに対する角度θ）が任意の角度となるように位置決めできるよう設定することが好適である。なお、凹凸表面の陰影を強調し、立体感を増大させるには、上記噴霧方向の角度（θ）を、３０〜６０°、なかでも４５°に設定することが、特に好適である。

また、噴霧ノズル１１の高さは、対象となる打型化粧料の大きさや噴霧時の光沢組成物の吐出量、吐出圧、拡散角度等にもよるが、通常、打型化粧料の載置面Ｆに対し、１０〜５００ｍｍに設定することが好適である。

さらに、打型化粧料の表面は、必ずしも凹凸を賦形したものである必要はなく、凹凸のない平面であっても差し支えない。表面に形成された光沢層３によって、表面の補強効果と、従来にないアイキャッチ効果を備えているからである。

本発明の一実施例の外観図である。 図１のＡ−Ａ′断面図である。 上記実施例の製造に用いられる製造装置の一例を示す説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、ともに上記実施例の製法の部分的な説明図である。 上記実施例における光沢層の説明図である。

符号の説明

１ 金皿
２ 粉体化粧料
３ 光沢層

Claims (6)

1. 打型用の凹部内に粉体化粧料を充填し打型してなる打型化粧料であって、上記打型により賦形された粉体化粧料の表面に、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物が付着し光沢層が形成されていることを特徴とする打型化粧料。
2. 上記打型により、粉体化粧料の表面に凹凸が賦形されており、その凹凸を構成する各面のうち少なくとも２面において、互いに光沢組成物の付着量が異なり、光沢の強さに差異が生じている請求項１記載の打型化粧料。
3. 請求項１記載の打型化粧料を製造する方法であって、打型用の凹部内に粉体化粧料を充填し打型して打型化粧料を得る工程と、上記打型により賦形された粉体化粧料の表面に、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物を噴霧して、光沢層を形成する工程とを備えたことを特徴とする打型化粧料の製法。
4. 請求項２記載の打型化粧料を製造する方法であって、打型用の凹部内に粉体化粧料を充填し打型して、表面に凹凸が形成された打型化粧料を得る工程と、上記打型された粉体化粧料の凹凸表面に、側方の特定方向から、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物を噴霧して、上記凹凸表面の、凹凸を構成する各面のうち少なくとも２面において、光沢組成物の付着量が異なり、光沢の強さに差異が生じるように光沢層を形成する工程とを備えたことを特徴とする打型化粧料の製法。
5. 請求項３または４記載の打型化粧料の製法に用いられる装置であって、光沢を有する粉体を主成分とする光沢組成物を貯留するタンクと、上記タンクから延びる光沢組成物供給配管と、上記光沢組成物供給配管の下流端に設けられる噴霧ノズルと、上記噴霧ノズルから循環ポンプを介して上記タンクに接続される還流配管とを備え、上記噴霧ノズルから光沢組成物を噴霧する動作と、上記光沢組成物を、タンクから、光沢組成物供給配管、噴霧ノズル、還流配管を経由して、再び上記タンクに還流させる循環動作とが、交互に行われるよう設定されていることを特徴とする打型化粧料の製造装置。
6. 上記噴霧ノズルの噴霧方向が、噴霧時における打型化粧料の載置面に対し、適宜の方向に位置決めできるよう設定されている請求項５記載の打型化粧料の製造装置。

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