JP2007185846A

JP2007185846A - 複層ガラスパネルの製造方法および製造装置

Info

Publication number: JP2007185846A
Application number: JP2006005275A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Arakawa; 一雄荒川; Yosuke Hamachi; 容佑浜地
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2006-01-12
Filing date: 2006-01-12
Publication date: 2007-07-26
Anticipated expiration: 2026-01-12
Also published as: JP4784312B2

Abstract

【課題】成形ダイから樹脂材料を、複層ガラス体に押出して連続的にグレイジングチャンネルを形成する際に、グレイジングチャンネルが内側ラインのコーナ部で歪みを生じたり、複層ガラス体のコーナ部に露出部を生じさせたりしないようにした複層ガラスパネルの製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】複層ガラス体３の周縁部３ａに一対の成形ダイ７を配置して、押出し口８を複層ガラス体３の端面３ｂから押出し幅が３０％以上延出するように設け、この延出部分から押出した樹脂材料１１を圧着ガイド９と圧着ローラ１０とを用いて複層ガラス体３の端面３ｂに圧着する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複層ガラスパネルの製造方法および製造装置に関し、さらに詳しくは、樹脂材料を、複層ガラス体の周縁部に押出して連続的にグレイジングチャンネルを形成する際に、複層ガラス体のコーナ部でグレイジングチャンネルに生じる歪みを防止するとともに、複層ガラス体のコーナ部を露出部が生じないように覆うことができるようにした複層ガラスパネルの製造方法および製造装置に関するものである。

従来から、アルミニウム製サッシ枠等に装着する複層ガラス体には、その周縁部に樹脂材料により成形された一定幅のグレイジングチャンネルを取付けて、サッシ枠と複層ガラス体との間の密閉性を得るようにしている。

このグレイジングチャンネルは、例えば、図７に示すように接着剤Ｓを塗布した複層ガラス体３の周縁部３ａを挟むように、その両側に一対の成形ダイ７を配置し、この成形ダイ７から樹脂材料１１を押出しながら複層ガラス体３と成形ダイ７とを周縁部３ａに沿って相対移動させて連続的に形成している。この際に、成形ダイ７の押出し口８の幅方向の内側先端部８ａを、複層ガラス体３の端面３ｂから一定幅内側に沿うように相対移動させて、一定幅Ｗ１のグレイジングチャンネル６を形成するようにしている。

しかしながら、この成形ダイ７には、複層ガラス体３の端面３ｂ側に突出した突出部７ａがあるので、複層ガラス体３のコーナ部の周りを移動する際に、成形ダイ７を外側にずらして移動させる必要があった。そのため、図８に示すように、内側ラインＬｎがコーナ部で外側にずれて、歪んだ形状のグレイジングチャンネル６が形成されるという問題があった。

このような問題を解決するため、図９に示すように、上記のような突出部７ａをなくした成形ダイ７を用いる方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような成形ダイ７によれば、複層ガラス体３のコーナ部の周りを移動する際に、成形ダイ７の押出し口８の内側先端部８ａを中心にして回転することができる。これにより、図１０に示すように、グレイジングチャンネル６の内側ラインＬｎをコーナ部で、複層ガラス体３の端面３ｂに沿った直角に形成することが可能となる。

しかしながら、複層ガラス体３のコーナ部の角３ｃをグレイジングチャンネル６で覆うようにしていないので、製造された複層ガラスパネル２は、この部分が露出した状態になっていた。そのため、複層ガラスパネル２を移動、保管する際やサッシ枠へ取付ける作業を行なう場合に、そのコーナ部の角３ｃが何かに衝突すると欠けやすいという問題があった。
特開２０００−１５８５０８号公報

本発明の目的は、成形ダイから樹脂材料を、複層ガラス体に押出して連続的にグレイジングチャンネルを形成する際に、グレイジングチャンネルが内側ラインのコーナ部で歪みを生じたり、複層ガラス体のコーナ部に露出部を生じさせたりしないようにした複層ガラスパネルの製造方法および製造装置を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明の複層ガラスパネルの製造方法は、複層ガラス体の周縁部を挟むように一対の成形ダイを配置し、該成形ダイを前記複層ガラス体の周縁部に沿って相対移動させながら樹脂材料を押出して、前記周縁部の表面に連続的にグレイジングチャンネルを形成する複層ガラスパネルの製造方法において、前記成形ダイの押出し口を前記複層ガラス体の周縁部の端面から前記樹脂材料の押出し幅の３０％以上が延出するように配置し、該延出部分から押出した樹脂材料を複層ガラス体の端面に圧着することを特徴とするものである。

また、本発明の複層ガラスパネルの製造装置は、複層ガラス体の周縁部を挟むように一対の成形ダイを相対移動するように配置し、該成形ダイの押出し口から押出した樹脂材料を前記複層ガラス体の周縁部に連続的なグレイジングチャンネルに形成する複層ガラスパネルの製造装置において、前記成形ダイの押出し口を前記複層ガラス体の周縁部の端面から前記押出し口の押出し幅が３０％以上延出するように配置し、かつ該成形ダイの相対移動方向後方側に、前記押出し口から押出した樹脂材料を前記複層ガラス体の端面に圧着する圧着手段を設けたことを特徴とするものである。

本発明の複層ガラスパネルの製造方法および製造装置によれば、成形ダイからの樹脂材料の押出し幅の３０％以上を複層ガラス体の端面から外側に延出させて押出すようにしたので、複層ガラス体のコーナ部において、周縁部とともに露出部を生じないように被覆したグレイジングチャンネルを連続的に形成することができる。

また、成形ダイの押出し口を複層ガラス体の端面から外側に延出するように設けているので、複層ガラス体のコーナ部の周りを相対移動する際にも、複層ガラス体と干渉することがなく、グレイジングチャンネルのコーナ部における歪みをなくし、かつ露出部のないように覆ったグレイジングチャンネルを形成できる。

以下、本発明の複層ガラスパネルの製造方法および製造装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。

図１〜図３において、先ずグレイジングチャンネル６を形成する対象の複層ガラス体３は、２枚のガラス板４の間の周縁部３ａに沿ってスペーサ５とともにシール材５ａを介在させ、ガラス板４どうしのすき間に空気層または真空層を形成した構成になっている。３枚以上のガラス板４を使用するものもある。複層ガラス体３の平面形状は、サッシ枠に嵌め込むため、一般にコーナ部が直角に形成された四角形状となっている。

本発明の製造装置１は、複層ガラス体３の周縁部３ａにこれらを挟むように一対の成形ダイ７を配置した構成をしている。

成形ダイ７は複層ガラス体３と対向する面から一部が複層ガラス体３の端面３ｂの外側に延出するように形成されている。また、その複層ガラス体３と対向する面に、溶融状態の樹脂材料１１を吐出する押出し口８が形成され、その押出し口８は、グレイジングチャンネル６の断面外形を有するとともに複層ガラス体３の端面３ｂの外側まで延出するように形成されている。

一対の成形ダイ７は、上記のように複層ガラス体３の周縁部３ａを両側から挟んだ状態で、溶融状態の樹脂材料１１を吐出しながら成形ダイ７または複層ガラス体３を周縁部３ａの延長方向に移動させるが、その成形ダイ７の相対移動方向の後方側には、順に、圧着ガイド９と圧着ローラ１０とが配置されている。

圧着ガイド９は、対となって複層ガラス体３の外周側に向けてそれぞれの対向面の間隔を狭くするような傾斜面９ａを有している。圧着ローラ１０は、回転可能な円柱体であり、周面を複層ガラス体３の端面３ｂに対向するように配置されている。

図１に示すように、実施形態では成形ダイ７が一定位置に固定され、この成形ダイ７に挟まれた複層ガラス体３が、複層ガラス体３の周縁部３ａを移動させるよう相対移動する。その際に、成形ダイ７の押出し口８は樹脂流路７ｂから供給された樹脂材料１１を吐出しながら、押出し幅の内側先端部８ａが、複層ガラス体３の端面３ｂから予め設定された一定幅Ｗ１だけオフセットした内側の軌跡を移動することにより、一定幅Ｗ１のグレイジングチャンネル６を形成する。

この場合、複層ガラス体３を固定して、成形ダイ７を移動させるようにしてもよい。いずれにしても、複層ガラス体３と成形ダイ７とを相対移動させればよい。

この実施形態では、複層ガラス体３と樹脂材料１１との間に、接着剤となるホットメルト樹脂材料１２が樹脂材料１１とともに層状に押出されている。このように共に押出しすることで、別工程で接着剤Ｓを塗布する必要がないので、効率よく複層ガラスパネル２を製造することができる。もちろん、樹脂材料１１のみを押出して、別工程で接着剤Ｓを塗布するようにしてもよい。

樹脂材料１１の代表的材料としては、熱可塑性エラストマーが挙げられる。熱可塑性エラストマーの具体例としては、塩化ビニル系、オレフィン系、ポリアミド系、シリコーン系、フッ素系、ウレタン系などのエラストマー樹脂を例示することができる。中でも、熱可塑性樹脂中に加硫ゴムを含むＴＰＶ（ＴｈｅｒｍｏＰｌａｓｔｉｃＶｕｌｃａｎｉｚａｔｅｓ）といわれる熱可塑性エラストマーは、圧縮永久歪み量が小さく、長期耐久性に優れているので好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル系樹脂などのＪＩＳ・Ａ硬度が８５以下の軟質の樹脂が使用可能である。

ホットメルト樹脂材料１２としては、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレン系ブロックコポリマー、非晶性ポリオレフィン、ポリイソブチレン、ポリエステル等を主成分とするホットメルト型接着剤を例示することができる。

成形ダイ７の押出し口８の横断面において、内側先端部８ａから複層ガラス体３の端面３ｂまでの範囲は、図４および図５に例示するような構造になっていて、この範囲の押出し口８で押出された周縁樹脂部１１ａは、ホットメルト樹脂材料１２を介して複層ガラス体３の周縁部３ａに密着する。即ち、周縁樹脂部１１ａの幅は、グレイジングチャンネル６の幅Ｗ１となる。

また、成形ダイ７の押出し口８の横断面において、複層ガラス体３の端面３ｂの外側に延出した範囲は、図４および図６に例示するような構造になっていて、この範囲の押出し口８で押出される延出樹脂部１１ｂは、フリーな状態から圧着ガイド９により端面３ｂ方向に折り曲げられ、次いで、圧着ローラ１０により端面３ｂに圧着する。これにより、樹脂材料１１の押出しから複層ガラス体３への圧着までの工程を確実、かつ円滑に行なうことができる。

延出樹脂部１１ｂの幅Ｗ２、即ち、延出長さＷ２は、複層ガラス体３の厚さ等によって、決定されるが、端面３ｂに圧着した際に、両側の延出樹脂部１１ｂどうしが重ならないようにすることが好ましい。

この一対の成形ダイ７の複層ガラス体３の端面３ｂから延出した部分の間は、開放空間となっている。そのため、図１に示すように成形ダイ７が複層ガラス体３のコーナ部の周りを移動する際には、グレイジングチャンネル６の内側ラインＬｎどうしの交点Ｐに、押出し口８の内側先端部８ａを一致させ、内側先端部８ａを中心にして回転することができる。この回転動作により、グレイジングチャンネル６の内側ラインＬｎのコーナ部を直角に形成することができる。

複層ガラス体３のコーナ部が直角の場合、グレイジングチャンネル６の内側ラインＬｎどうしの交点Ｐから複層ガラス体３のコーナ部の角３ｃまでの距離Ｌは、グレイジングチャンネル６の一定幅Ｗ１の√２倍となる。

この成形ダイ７は押出し口８を、押出し幅Ｗの３０％以上が複層ガラス体３の端面３ｂの外側に延出するように配置している。即ち、延出樹脂部１１ｂの幅Ｗ２を、周縁樹脂部１１ａの幅Ｗ１と延出樹脂部１１ｂの幅Ｗ２とを合計した押出し幅Ｗの３０％以上になるように設定している。

これにより、交点Ｐからコーナ部の角３ｃまでの距離Ｌは、常に、押出し幅Ｗよりも小さくなる。したがって、延出樹脂部１１ｂの外側端は図１に二点鎖線で例示するようにコーナ部の角３ｃの外側となり、複層ガラス体３が直角なコーナ部を有していても、延出樹脂部１１ｂによって、コーナ部の角３ｃを覆うことができる。このように、周縁部３ａとともにコーナ部の角３ｃを覆うようにグレイジングチャンネル６を連続的に全周にわたり形成して、複層ガラスパネル２を製造することができる。

このようにグレイジングチャンネル６がコーナ部の角３ｃを含めたコーナ部全体を覆うことにより、複層ガラスパネル２を移動、保管する際やサッシ枠へ取付ける作業を行なう場合に、グレイジングチャンネル６のクッション作用によって安全に作業を行なうことができ、コーナ部の角３ｃの破損を防止することができる。従来よりも広い範囲にグレイジングチャンネル６を形成できるので、複層ガラスパネル２とサッシ枠とをより安定して固定することができる。

上述した交点Ｐからコーナ部の角３ｃまでの距離Ｌと押出し幅Ｗとの関係から、成形ダイ７どうしを、複層ガラス体３の端面３ｂから押出し幅Ｗの３０％以上外側の位置で連結しても、複層ガラス体３と干渉することなく、複層ガラス体３のコーナ部の周りを相対移動させることができる。

そこで、成形ダイ７どうしを、端面３ｂから押出し口８の押出し幅Ｗの３０％以上外側の位置で連結してもよい。このように連結することで、成形ダイ７相互のずれを抑制することができ、複層ガラス体３へのセッティングも容易になる。

本発明は、コーナ部が直角な複層ガラス体３に限定されることなく、任意のコーナ角度の複層ガラス体３に適用することができる。これにより、グレイジングチャンネル６の内側ラインＬｎのコーナ部を、複層ガラス体３の端面３ｂに沿った形状に形成することができる。また、複層ガラス体３のコーナ部の角３ｃを覆ってグレイジングチャンネル６を形成することができる。

本発明の複層ガラスパネルの製造装置を例示する側面図である。図１のＡ−Ａ断面図である。図１のＢ−Ｂ断面図である。図２の成形ダイの右半分を示す斜視図である。図４のＣ−Ｃ断面図である。図４のＤ−Ｄ断面図である。従来の成形ダイを例示する正面図である。図７の成形ダイで形成されたグレイジングチャンネルを例示する一部拡大側面図である。従来の成形ダイの他の例を示す正面図である。図９の成形ダイで形成されたグレイジングチャンネルを例示する一部拡大側面図である。

符号の説明

１複層ガラスパネルの製造装置
２複層ガラスパネル
３複層ガラス体３ａ周縁部３ｂ端面３ｃコーナ部の角
４ガラス板
５スペーサ５ａシール材
６グレイジングチャンネル
７成形ダイ７ａ突出部７ｂ樹脂流路
８押出し口８ａ内側先端部
９圧着ガイド
１０圧着ローラ
１１樹脂材料１１ａ周縁樹脂部１１ｂ延出樹脂部
１２ホットメルト樹脂材料
Ｌｎグレイジングチャンネルの内側ライン
Ｗ押出し幅Ｗ１周縁樹脂部の幅Ｗ２延出樹脂部の幅
Ｓ接着剤

Claims

複層ガラス体の周縁部を挟むように一対の成形ダイを配置し、該成形ダイを前記複層ガラス体の周縁部に沿って相対移動させながら樹脂材料を押出して、前記周縁部の表面に連続的にグレイジングチャンネルを形成する複層ガラスパネルの製造方法において、前記成形ダイの押出し口を前記複層ガラス体の周縁部の端面から前記樹脂材料の押出し幅の３０％以上が延出するように配置し、該延出部分から押出した樹脂材料を複層ガラス体の端面に圧着する複層ガラスパネルの製造方法。
前記成形ダイの前記相対移動方向後方側に圧着ガイドと圧着ローラを順に設け、前記圧着ガイドにより、前記延出部分から押出した樹脂材料を前記複層ガラス体の端面方向に傾斜させ、次いで前記圧着ローラにより、前記端面に圧着する請求項１に記載の複層ガラスパネルの製造方法。
前記樹脂材料の前記複層ガラス体と対向する側に、ホットメルト樹脂材料を前記樹脂材料と積層するように押し出す請求項１または２に記載の複層ガラスパネルの製造方法。
複層ガラス体の周縁部を挟むように一対の成形ダイを該複層ガラス体を相対移動するように配置し、該成形ダイの押出し口から押出した樹脂材料を前記複層ガラス体の周縁部に連続的なグレイジングチャンネルに形成する複層ガラスパネルの製造装置において、前記成形ダイの押出し口を前記複層ガラス体の周縁部の端面から押出し幅が３０％以上延出するように配置し、かつ該成形ダイの相対移動方向後方側に、前記押出し口から押出した樹脂材料を前記複層ガラス体の端面に圧着する圧着手段を設けた複層ガラスパネルの製造装置。
前記圧着手段が、前記成形ダイの相対移動方向後方側に順に配置した圧着ガイドと圧着ローラとからなる請求項４に記載の複層ガラスパネルの製造装置。
前記一対の成形ダイを、前記複層ガラス体の端面から外側に、前記押出し口の押出し幅の３０％以上外側に離れた位置で連結した請求項４または５に記載の複層ガラスパネルの製造装置。