JP2007168249A - 印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バンディングの発生を抑制する。
【解決手段】本発明の印刷方法は、インク滴を媒体に向かって吐出するヘッドを移動方向に移動させる移動体と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送機構とを備える印刷装置を用いて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させてテストシートにドットを形成し、前記テストシートに形成させた前記ドットの前記搬送方向におけるドット幅を検出し、升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データに応じて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させて前記媒体に前記ドットを形成し、前記搬送方向における位置が共通する複数の前記画素に対応する複数の前記ドットによって構成されるドット列を前記媒体に形成するとき、前記ドット幅の検出結果に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定する。
【選択図】図１７

Description

本発明は、印刷方法に関する。

インクジェットプリンタのような印刷装置では、移動方向に移動するヘッドからインク滴を吐出してドットを形成するドット形成処理と、媒体（例えば、紙、布、ＯＨＰ用紙など）を搬送方向に搬送する搬送処理とを交互に繰り返し、無数のドットから構成される印刷画像を媒体に印刷している。

ドットを形成する際の画像データは、通常、升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データから構成されている。従来では、升目状に並ぶ画素に応じて、移動方向に一直線に並ぶドット列を搬送方向に複数並べることによって、印刷画像が形成されていた。
特開平６−１８３０３３号公報

但し、ドット列を、移動方向に一直線に並ぶ複数のドットによって構成すると、バンディングと呼ばれる縞模様が印刷画像に発生し、印刷画像の画質が劣化することがあった。

本実施形態では、バンディングの発生を抑制し、印刷画像の画質を向上させることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、インク滴を媒体に向かって吐出するヘッドを移動方向に移動させる移動体と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送機構とを備える印刷装置を用いて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させてテストシートにドットを形成し、前記テストシートに形成させた前記ドットの前記搬送方向におけるドット幅を検出し、升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データに応じて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させて前記媒体に前記ドットを形成し、前記搬送方向における位置が共通する複数の前記画素に対応する複数の前記ドットによって構成されるドット列を前記媒体に形成するとき、前記ドット幅の検出結果に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定する印刷方法。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

インク滴を媒体に向かって吐出するヘッドを移動方向に移動させる移動体と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送機構とを備える印刷装置を用いて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させてテストシートにドットを形成し、
前記テストシートに形成させた前記ドットの前記搬送方向におけるドット幅を検出し、
升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データに応じて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させて前記媒体に前記ドットを形成し、前記搬送方向における位置が共通する複数の前記画素に対応する複数の前記ドットによって構成されるドット列を前記媒体に形成するとき、前記ドット幅の検出結果に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定する
印刷方法。
このような印刷方法によれば、バンディングの発生を抑制することができる。

かかる印刷方法であって、前記ドットは、前記移動方向に長軸となる楕円形状であることが望ましい。このような場合に、本実施形態は特に有効である。

かかる印刷方法であって、前記媒体の種類毎に、前記テストシートにドットを形成し、
前記媒体の種類毎に、前記ドット幅を検出し、
前記媒体の種類に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定することが望ましい。
媒体の種類に応じてドットの大きさが異なり、バンディングの発生のしやすさが異なるためである。

かかる印刷方法であって、前記移動体の速度毎に、前記テストシートにドットを形成し、
前記移動体の速度毎に、前記ドット幅を検出し、
前記移動体の速度に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定することが望ましい。
キャリッジの速度に応じてドットの形状が異なり、バンディングの発生のしやすさが異なるためである。

また、前記ドット列を形成するノズルの数毎に、前記テストシートに前記ドットを形成し、
前記ドット列を形成するノズルの数毎に、前記ドット幅を検出し、
前記ドット列を形成するノズルの数に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせる量を決定しても良い。

かかる印刷方法であって、前記媒体を前記搬送方向に搬送することによって、前記ヘッドに対する前記媒体の相対的な位置関係を変えて、
前記媒体の搬送量を変えることにより、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせていることが望ましい。

また、ドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送する搬送処理とを交互に繰り返して、
前記搬送方向の基準となる基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理と、前記基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理との間に行われる前記搬送処理では、基準となる基準搬送量で前記媒体を搬送させ、
前記基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理と、前記基準位置からずれた位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理との間に行われる前記搬送処理では、前記基準搬送量とは異なる搬送量で前記媒体を搬送させることが好ましい。
これにより、画像変換を行わずに、ドットを搬送方向にずらして形成することが可能である。

かかる印刷方法であって、検出された前記ドット幅が所定の値より大きい値であるとき、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせないことを決定することが望ましい。
また、検出された前記ドット幅が所定の値より小さい値であるとき、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせることを決定することが望ましい。
ドットの大きさにより、バンディングの発生のしやすさが異なるためである。

かかる印刷方法であって、前記ヘッドは、所定の間隔で前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを有し、
前記ヘッドの前記移動方向の位置に応じて、前記インク滴を吐出するノズルを変えることによって、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせることが好ましい。
このようにしても、ドットを搬送方向にずらして形成することが可能である。

かかる印刷方法であって、前記ドット列を構成する奇数番目のドットの前記搬送方向の位置に対して、前記ドット列を構成する偶数番目のドットの前記搬送方向の位置が異なることが望ましい。
これにより、バンディングの発生を抑制することができる。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システムの実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザーインタフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

なお、「印刷装置」とは、媒体に画像を印刷する装置を意味し、例えばプリンタ１が該当する。また、「印刷制御装置」とは、印刷装置を制御する装置を意味し、例えば、プリンタドライバをインストールしたコンピュータが該当する。また、「印刷システム」とは、少なくとも印刷装置及び印刷制御装置を含むシステムを意味する。

＝＝＝プリンタドライバ＝＝＝
＜プリンタドライバについて＞
図２は、プリンタドライバが行う基本的な処理の概略的な説明図である。既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。

コンピュータ１１０では、コンピュータに搭載されたオペレーティングシステムの下、ビデオドライバ１１２やアプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６などのコンピュータプログラムが動作している。ビデオドライバ１１２は、アプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６からの表示命令に従って、例えばユーザインターフェース等を表示装置１２０に表示する機能を有する。アプリケーションプログラム１１４は、例えば、画像編集などを行う機能を有し、画像に関するデータ（画像データ）を作成する。ユーザーは、アプリケーションプログラム１１４のユーザインターフェースを介して、アプリケーションプログラム１１４により編集した画像を印刷する指示を与えることができる。アプリケーションプログラム１１４は、印刷の指示を受けると、プリンタドライバ１１６に画像データを出力する。

プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から画像データを受け取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタに出力する。ここで、印刷データとは、プリンタ１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと画素データとを有するデータである。ここで、コマンドデータとは、プリンタに特定の動作の実行を指示するためのデータである。また、画素データとは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータであり、例えば、ある画素に対応する紙上の位置に形成されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。

プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データを印刷データに変換するため、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理などを行う。以下に、プリンタドライバ１１６が行う各種の処理について説明する。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラム１１４から受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。以下、画像データを解像度変換処理したＲＧＢデータをＲＧＢ画像データと呼ぶ。

色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫデータは、プリンタが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢ画像データの階調値とＣＭＹＫ画像データの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバ１１６が参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。以下、ＲＧＢ画像データを色変換処理したＣＭＹＫデータをＣＭＹＫ画像データと呼ぶ。

ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンタがドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタドライバ１１６は、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）を有している。ハーフトーン処理されたデータは、例えば、各画素につき１ビット又は２ビットのデータから構成される。

ラスタライズ処理は、マトリクス状（升目状）の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。

＜プリンタドライバの設定について＞
図３は、プリンタドライバのユーザインターフェースの説明図である。このプリンタドライバのユーザインターフェースは、ビデオドライバ１１２を介して、表示装置に表示される。ユーザーは、入力装置１３０を用いて、プリンタドライバの各種の設定を行うことができる。

ユーザーは、この画面上から、印刷モードを選択することができる。例えば、ユーザーは、印刷モードとして、高速印刷モード又はファイン印刷モードを選択することができる。そして、プリンタドライバは、選択された印刷モードに応じた形式になるように、画像データを印刷データに変換する。

また、ユーザーは、この画面上から、印刷の解像度（印刷するときのドットの間隔）を選択することができる。例えば、ユーザーは、この画面上から、印刷の解像度として７２０ｄｐｉや３６０ｄｐｉを選択することができる。そして、プリンタドライバは、選択された解像度に応じて解像度変換処理を行い、画像データを印刷データに変換する。

また、ユーザーは、この画面上から、印刷に用いられる印刷用紙を選択することができる。例えば、ユーザーは、印刷用紙として、普通紙や光沢紙を選択することができる。紙の種類（紙種）が異なれば、インクの滲み方や乾き方も異なるため、印刷に適したインク量も異なる。そのため、プリンタドライバは、選択された紙種に応じて、画像データを印刷データに変換する。

このように、プリンタドライバは、ユーザインターフェースを介して設定された条件に従って、画像データを印刷データに変換する。なお、ユーザーは、この画面上から、プリンタドライバの各種の設定を行うことができるほか、カートリッジ内のインクの残量を知ること等もできる。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図４は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図５Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図５Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。

本実施形態のプリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びプリンタ側コントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、プリンタ側コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。プリンタ側コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をプリンタ側コントローラ６０に出力する。プリンタ側コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

プリンタ側コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。プリンタ側コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図６は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンタインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙが形成されている。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。

各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０）である場合、ｋ＝４である。

各ノズル列のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。また、光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。

＜印刷動作について＞
図７は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、プリンタ側コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

印刷命令受信（Ｓ００１）：まず、プリンタ側コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、プリンタ側コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・ドット形成処理等を行う。

給紙処理（Ｓ００２）：給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。プリンタ側コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。続いて、プリンタ側コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。

ドット形成処理（Ｓ００３）：ドット形成処理とは、移動方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。プリンタ側コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させる。そして、プリンタ側コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッド４１から吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。移動するヘッド４１からインクが断続的に吐出されるので、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドット列（ラスタライン）が形成される。

搬送処理（Ｓ００４）：搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。プリンタ側コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

排紙判断（Ｓ００５）：プリンタ側コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う。印刷中の紙に印刷すべきデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、プリンタ側コントローラ６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。

排紙処理（Ｓ００６）：印刷中の紙に印刷すべきデータがなくなれば、プリンタ側コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、その紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。

印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、プリンタ側コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

ところで、プリンタ側コントローラ６０は、プリンタドライバから受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御している。例えば、プリンタ側コントローラ６０は、印刷データに含まれるコマンドデータの示す搬送量に従って、搬送ユニット２０に搬送処理を行わせる。また、プリンタ側コントローラ６０は、印刷データに含まれる画素データの順に従って、ヘッドユニットにインク滴を吐出させる。
このため、印刷データを生成するプリンタドライバが印刷データを介してプリンタを制御していると、言うこともできる。このように考えると、プリンタドライバをインストールしたコンピュータ１１０とプリンタ側コントローラ６０が、印刷システム全体の印刷動作を制御していると言うことができる。そこで、プリンタドライバをインストールしたコンピュータ１１０とプリンタ側コントローラ６０とを合せて「コントローラ」とも呼ぶ。

＝＝＝基本的な印刷動作＝＝＝
＜インターレース印刷＞
図８Ａ及び図８Ｂは、インターレース印刷の説明図である。図８Ａは、パス１〜パス４におけるヘッド（又はノズル列）の位置とドットの形成の様子を示し、図８Ｂは、パス１〜パス６におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。

説明の都合上、複数あるノズル列のうちの一つのノズル列のみを示し、ノズル列のノズル数も少なくしている（ここでは８個）。図中の黒丸で示されるノズルは、インクを吐出可能なノズルである。一方、白丸で示されるノズルは、インクを吐出不可のノズルである。また、説明の便宜上、ヘッド（又はノズル列）が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドと紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動されている。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並ぶことになる。このドットの列をラスタラインともいう。黒丸で示されるドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されるドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。なお、「パス」とは、移動するノズルからインクを吐出して、ドットを形成する動作（ドット形成動作）をいう。各パスは、紙を搬送方向に搬送する動作（搬送動作）と交互に行われる。

「インターレース印刷」とは、ｋが２以上であって、１回のパスで記録されるラスタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印刷方法を意味する。例えば、図８Ａ及び図８Ｂにおける印刷方法では、１回のパスで形成されるラスタラインの間に、３本のラスタラインが挟まれている。

インターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたラスタラインのすぐ上のラスタラインを記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。

同図では、ノズル列は搬送方向に沿って配列された８個のノズルを有する。ノズル列のノズルピッチｋは４なので、インターレース印刷を行うための条件である「Ｎとｋが互いに素の関係」を満たすため、全てのノズルは用いずに、７個のノズル（ノズル♯１〜ノズル♯７）を用いる。また、７個のノズルが用いられるため、紙は搬送量７・Ｄにて搬送される。その結果、１８０ｄｐｉ（４・Ｄ）のノズルピッチのノズル列を用いて、７２０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。なお、実際のノズル数（１８０個）は７個よりも多いので、実際の搬送量（１７９・Ｄ）は７・Ｄよりも多くなる。

インターレース印刷の場合、ノズルピッチ幅の連続するラスタラインが完成するためには、ｋ回のパスが必要となる。例えば、１８０ｄｐｉのノズルピッチのノズル列を用いて７２０ｄｐｉのドット間隔にて連続する４つのラスタラインが完成するためには、４回のパスが必要となる。同図によれば、パス３のノズル♯２が形成したラスタライン（図中の矢印で示されるラスタライン）よりも搬送方向上流側に、連続的なラスタラインがドット間隔Ｄにて形成されることが示されている。

＜オーバーラップ印刷＞
図９Ａ及び図９Ｂは、オーバーラップ印刷の説明図である。図９Ａは、パス１〜パス８におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図９Ｂは、パス１〜パス１１におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。

「オーバーラップ印刷」とは、ラスタラインを複数のノズルで形成する印刷方法を意味する。例えば、図９Ａ及び図９Ｂにおける印刷方法では、各ラスタラインは、２つのノズルで形成されている。

オーバーラップ印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、数ドットおきに間欠的にドットを形成する。そして、他のパスにおいて、他のノズルが既に形成されている間欠的なドットを補完するように（ドットの間を埋めるように）ドットを形成することにより、１つラスタラインが複数のノズルにより形成される。このようにＭ回のパスにて１つのラスタラインが形成される場合、「オーバーラップ数Ｍ」と定義する。

図９Ａ及び図９Ｂでは、各ノズルは、１ドットおきに間欠的にドットが形成されるので、パス毎に奇数番目の画素又は偶数番目の画素にドットが形成される。そして、１つのラスタラインが２つのノズルにより形成されているので、オーバーラップ数Ｍ＝２になる。

オーバーラップ印刷において、搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）Ｎ／Ｍが整数であること、（２）Ｎ／Ｍはｋと互いに素の関係にあること、（３）搬送量Ｆが（Ｎ／Ｍ）・Ｄに設定されること、が条件となる。

図９Ａ及び図９Ｂでは、ノズル列は搬送方向に沿って配列された８つのノズルを有する。しかし、ノズル列のノズルピッチｋは４なので、オーバーラップ印刷を行うための条件である「Ｎ／Ｍとｋが互いに素の関係」を満たすために、全てのノズルを用いることはできない。そこで、８つのノズルのうち、６つのノズルを用いてオーバーラップ印刷が行われる。また、６つのノズルが用いられるため、紙は搬送量３・Ｄにて搬送される。その結果、例えば、１８０ｄｐｉ（４・Ｄ）のノズルピッチのノズル列を用いて、７２０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。

１つのラスタラインがＭ個のノズルにより形成される場合、ノズルピッチ分のラスタラインが完成するためには、ｋ×Ｍ回のパスが必要となる。例えば、図９Ａ及び図９Ｂでは、１つのラスタラインが２つのノズルにより形成されているので、４つのラスタラインが完成するためには、８回のパスが必要となる。同図によれば、パス３のノズル♯４及びパス７のノズル♯１が形成したラスタライン（図中の矢印で示されるラスタライン）よりも搬送方向上流側に、連続的なラスタラインがドット間隔Ｄにて形成されることが示されている。

図９Ａ及び図９Ｂでは、パス１では各ノズルが奇数画素にドットを形成し、パス２では各ノズルが偶数画素にドットを形成し、パス３では各ノズルが奇数画素にドットを形成し、パス４では各ノズルが偶数画素にドットを形成する。つまり、前半の４回のパスでは、奇数画素−偶数画素−奇数画素−偶数画素の順にドットが形成される。そして、後半の４回のパス（パス５〜パス８）では、前半の４回のパスと逆の順にドットが形成され、偶数画素−奇数画素−偶数画素−奇数画素の順にドットが形成される。なお、パス９以降のドットの形成順は、パス１からのドット形成順と同様である。

＝＝＝参考例の説明＝＝＝
図１０Ａは、正常に形成されたドット群の説明図である。ここでは、７２０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの解像度でドットが形成されているものとする。また、説明の都合上、一番上のラスタラインを構成する複数のドットのそれぞれに、左から番号を付している。

移動方向に移動するノズルからインク滴が吐出され、このインク滴が紙に着弾してドットが形成されるので、ドットは、キャリッジ３１の移動方向を長軸とする楕円形になる。また、ノズルから短時間に複数回の微小インク滴を吐出して、これらの複数の微小インク滴がまとまって１つのドットを形成するような場合もあるが、このようなドットも、キャリッジ３１の移動方向を長軸とする楕円形になる。
正常にドットが形成された場合、図に示されるように、隙間なくドットが形成される。但し、ドットが移動方向に長軸の楕円形であるため、移動方向に隣接するドット同士と比べて、搬送方向に隣接するドット同士は、余り重なっていない。

図１０Ｂは、ドットが小さくなった場合の説明図である。ここでは、２つのラスタラインに注目して、説明を行なう。

ドットが小さくなる原因の一つとして、紙の影響が考えられる。表面にインク吸収層を持つ光沢紙では、普通紙と比べてインクの吸収性が高いため、紙に着弾したインク滴が滲まずに浸透し易い。このため、光沢紙に形成されるドットは、普通紙の場合よりも小さくなる。
また、ドットが小さくなる他の原因として、ヘッドの製造誤差などがある。例えばノズルの開口部の加工精度の影響などにより、ノズルから吐出されるインク滴のインク量が少なくなる場合がある。吐出されたインク滴のインク量が少なく、インク滴の大きさが小さいと、このインク滴により形成されたドットも小さくなる。
ドットが小さくなると、図に示すように、搬送方向に隣接するドット同士が離れてしまい、隙間が発生する。また、小さいドットによりラスタラインが形成されると、図に示すように、隙間が移動方向につながって延びてしまい、印刷画像に淡い白スジが形成される。この白スジは、「バンディング」と呼ばれ、印刷画像の画質劣化の元になる。

図１０Ｃは、ドットが搬送方向にずれて形成された場合の説明図である。

ドットがずれて形成される原因の一つとして、ヘッドの製造誤差が考えられる。例えばノズルの開口部の加工精度の影響などにより、ノズルから吐出されたインク滴の飛翔方向に異常が生じる。この結果、インク滴の着弾位置がずれてしまい、ドットがずれて形成されるのである。
また、ドットがずれて形成される他の原因の一つとして、ヘッドの振動やヘッド自身の傾きの影響が考えられる。ヘッドが振動したり、ヘッド自身が傾いて取り付けられたりすると、インク滴の飛翔方向に搬送方向成分が含まれることがある。この状態であっても、ノズルと紙との間の距離が全てのノズルで同じであれば、どのドットも搬送方向に同じようにずれて形成されるので、相対的にドットの搬送方向のずれは形成されない。しかし、インク滴の飛翔方向に搬送方向成分が含まれた状態で、ノズルと紙との間の距離がノズル毎に異なると、この距離に応じてドットの搬送方向のずれが異なることになる。

ドットが搬送方向にずれて形成されると、図に示すように、搬送方向に隣接するドット同士が離れてしまい、隙間が発生する。また、搬送方向にずれたドットによりラスタラインが形成されると、図に示すように、隙間が移動方向に伸びてしまい、印刷画像に淡い白スジが形成される。この白スジも、「バンディング」として画質劣化の元になる。
本実施形態では、このようなバンディングを目立たなくなるようにドットを形成し、印刷画像の画質向上を図っている。但し、本実施形態では、上記の原因により生じたバンディングだけでなく、他の原因のバンディングの発生も抑制することが可能である。

＝＝＝本実施形態のドット配置＝＝＝
図１１Ａは、本実施形態のドット配置の説明図である。この図では、説明のため、正常にドットが７２０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの解像度で形成されている。また、説明の都合上、一番上のラスタラインを構成する複数のドットのそれぞれに、左から番号を付している。
本実施形態では、奇数番目のドットは、前述の図１０Ａと同様の位置に形成されている。但し、本実施形態の偶数番目のドットは、前述の図１０Ａの場合よりも、搬送方向に１／２８８０インチずらして形成されている。また、他のラスタラインでも、番号は不図示であるが一番上のラスタラインと同様に、偶数番目のドットは、前述の図１０Ａの場合よりも、搬送方向に１／２８８０インチずらして形成されている。

図１１Ｂは、本実施形態のドット配置においてドットが小さくなった場合の説明図である。
ドットが小さくなると、本実施形態の場合も前述の参考例（図１０Ｂ）と同様に、搬送方向に隣接するドット同士が離れてしまい、隙間が発生する。但し、本実施形態では、偶数番目のドットの搬送方向の位置が、奇数番目のドットの搬送方向の位置に対して１／２８８０インチずれているため、偶数番目のドット同士の間の隙間の位置が、奇数番目のドット同士の間の隙間の位置に対して、搬送方向に約１／２８８０インチだけずれている。このため、前述の参考例のように隙間が移動方向につながり難くなり、バンディングが視認されにくくなる。

図１１Ｃは、本実施形態のドット配置においてドットが搬送方向に更にずれて形成された場合の説明図である。
ドットが搬送方向にずれてしまうと、本実施形態の場合も前述の参考例（図１０Ｃ）と同様に、搬送方向に隣接するドット同士が離れてしまい、隙間が発生する。但し、本実施形態では、偶数番目のドットの搬送方向の位置が、奇数番目のドットの搬送方向の位置に対して１／２８８０インチずれているため、偶数番目のドット同士の間の隙間の位置が、奇数番目のドット同士の間の隙間の位置に対して、搬送方向に約１／２８８０インチだけずれている。このため、前述の参考例のように隙間が移動方向につながり難くなり、バンディングが視認されにくくなる。
このように、本実施形態では、移動方向の位置に応じて、ラスタラインを構成するドットの搬送方向の位置を変えて、バンディングの発生を抑制している。

＝＝＝本実施形態の画素とドットの関係＝＝＝
図１２は、本実施形態におけるプリンタドライバの処理の説明図である。
図中の左上図の升目は、解像度変換後に行われる色変換処理の後の画像データの説明図である。ここでは、説明のため画像データ（ＣＭＹＫデータ）のうちのＫデータ（黒データ）のみについて説明を行なう。

色変換処理後の画像データのＫデータは、複数の画素データにより構成されている。各画素データは、それぞれ対応する画素の黒の階調値（２５６階調）を示すデータである。各画素は、図中の左上図に示すように、Ｘ方向（移動方向に相当）及びＹ方向（搬送方向に相当）に沿って升目状に並んでいる。

図１１Ａのドット配置を見ると、本実施形態では、図１２の左上図の画素配置を右上図のような画素配置に、Ｋデータを画像変換する必要があるかのように思われるかもしれない。しかし、本実施形態では、このような画像変換は行っていない。本実施形態では、図１２の左上の画素配置の画像データに対して、プリンタドライバはハーフトーン処理やラスタライズ処理を行っている。つまり、プリンタドライバは、通常のハーフトーン処理やラスタライズ処理を行うだけである。

但し、本実施形態では、画像変換を行わなくても、図１２の左上図の太線で示された複数の画素（Ｙ方向における位置が共通の複数の画素）に応じて、図１２の左下図の太線で示されるように、搬送方向に１／２８８０インチずつずれたドットが移動方向に沿って交互に並ぶラスタラインが形成される。つまり、本実施形態では、Ｙ方向（搬送方向）の位置が同じ画素の画素データであっても、ラスタラインを構成するドットのＸ方向（移動方向）の位置に応じて、ラスタラインを構成するドットのＹ方向（搬送方向）の位置が変わることになる。

＝＝＝本実施形態の印刷動作＝＝＝
図１３は、本実施形態の印刷動作の説明図である。図１４は、図１３において点線で示す領域のドットの形成の様子の説明図である。図１４の左側において、斜線のハッチングで示されたノズルは、偶数番目のドットを形成するノズルである。また、図１４の右側において、斜線のハッチングで示されたドットは、偶数番目のドットである。

本実施形態の印刷方式は、前述の図９Ａの印刷方式と比較すると、パスとパスとの間に行われる搬送処理での搬送量が異なっている。図９Ａの印刷方式では一定の搬送量Ｆであるのに対して、本実施形態の印刷方式では、搬送量Ｆに対して、パスに応じて調整値Ｃが加算又は減算されている。

調整値Ｃは、１／２８８０インチである。この調整値Ｃの値は、テストシートに形成されるドットの幅に応じて設定される。本実施形態では、調整値Ｃが１／２８８０インチであることにより、偶数番目のドットの搬送方向の位置が、奇数番目のドットの搬送方向の位置に対して１／２８８０インチずれることになる。

あるパスで奇数番目のドットを形成し、次のパスで偶数番目のドットを形成する場合、これらのパスの間で行われる搬送処理では、搬送量は、通常の搬送量Ｆに調整値Ｃを加算したものになる。これにより、奇数番目のドットの搬送方向の位置に対して、１／２８８０インチだけ搬送方向上流側の位置に、偶数番目のドットが形成される。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送処理や、パス３とパス４との間で行われる搬送処理や、パス６とパス７との間で行われる搬送処理などでは、搬送量が、通常の搬送量Ｆよりも調整値Ｃだけ多い。

また、あるパスで偶数番目のドットを形成し、次のパスで奇数番目のドットを形成する場合、これらのパスの間で行われる搬送処理では、搬送量は、通常の搬送量Ｆに調整値Ｃを減算したものになる。これにより、偶数番目のドットの搬送方向の位置に対して、１／２８８０インチだけ搬送方向下流側の位置に、奇数番目のドットが形成される。例えば、パス２とパス３との間で行われる搬送処理や、パス５とパス６との間で行われる搬送処理や、パス７とパス８との間で行われる搬送処理などでは、搬送量が、通常の搬送量Ｆよりも調整値Ｃだけ少ない。

なお、あるパスで偶数番目のドットを形成し、次のパスでも偶数番目のドットを形成する場合、これらのパスの間で行われる搬送処理の搬送量は、通常の搬送量Ｆになる。例えば、パス４とパス５との間で行われる搬送処理などでは、搬送量が、通常の搬送量Ｆである。同様に、あるパスで奇数番目のドットを形成し、次のパスでも奇数番目のドットを形成する場合、これらのパスの間で行われる搬送処理の搬送量は、通常の搬送量Ｆになる。例えば、不図示ではあるがパス８とパス９との間で行われる搬送処理などでは、搬送量が、通常の搬送量Ｆになる。

＝＝＝調整データＡの設定＝＝＝
前述の通り、図１０Ｂに示すように、紙の影響によりドットが小さくなった場合に、搬送方向に隣接するドット同士が離れてしまうと、隙間が発生して、バンディングが発生してしまう。しかし、本実施形態では偶数番目のドットの搬送方向の位置が、奇数番目のドットの搬送方向の位置に対して調整値Ｃの１／２８８０インチずれているため、図１１Ｂ及び図１１Ｃに示すように、偶数番目のドット同士の間の隙間の位置が、奇数番目のドット同士の間の隙間の位置に対して、搬送方向に約１／２８８０インチだけずれている。このため、バンディングが視認されにくくなる。

印刷時に調整値Ｃを搬送量Ｆに加算・減算するか否かは、プリンタのメモリに予め記録されている調整データＡに基づいて決定される。この調整データＡを設定するには、ユーザーが印刷装置を使用する前に、工場でテストシートにドットを形成し、ドットの搬送方向におけるドット幅を測定する。そしてドット幅に応じて、調整データＡを設定する。

図１５は、調整データＡを設定する処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、工場に設置されているコンピュータがメモリ内に格納されたプログラムに従って、各装置を制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

Ｓ１０１：工場に設置されているコンピュータに接続された印刷装置により、テストシートＴに複数のドットが搬送方向に形成される。Ｓ１０２：ドットが形成されたテストシートの画像はスキャナなどの装置により読み取られる。Ｓ１０３：読み取られた画像のテストシートの一辺の原点からドットの一端までの距離と、原点からドットの他端までの距離とを測定して、ドットの搬送方向におけるドット幅が測定される。そして、複数のドットのドット幅の平均値が算出される。Ｓ１０４：算出されたドット幅の平均値と予め設定されている基準値（閾値）とが比較される。Ｓ１０５：比較した結果に基づいて調整データＡが設定されて、調整データＡの設定処理が終了する。以下に、調整データＡの設定処理を詳細に説明する。

図１６は、テストシートの説明図である。
まず、工場などに設置されているコンピュータに格納されたプログラムに従って、テストシート用の印刷データが印刷装置へ送られて、この印刷データに応じてテストシートに複数のドットが形成される（Ｓ１０１）。

本実施形態のように図１１Ａに示すように７２０ｄｐｉＸ７２０ｄｐｉの解像度で通常ドットが形成されていると仮定すると、テストシートには１／１８０インチのドットが形成されることになる。
つまり、移動方向に移動するノズルからインク滴が吐出され、このインク滴が紙に着弾してドットが形成される。ドット＃１、ドット＃２、ドット＃３、ドット＃４は一回のパスで形成される。説明の都合上、搬送方向に形成されている複数のドットに上から順番に番号を付している。

複数のドットＤ（ここでは４つ）が形成されたテストシートは、工場のコンピュータに接続されている、ＣＣＤセンサを有するスキャナなどの装置によって読み取られる（Ｓ１０２）。

ドットが形成されているテストシートＴの画像が読み取られた後、複数のドットの搬送方向におけるドット幅（Ｗ）が測定される。まず、原点（０）とする紙の一辺から搬送方向におけるドットの一端までと、原点（０）とする紙の一辺から搬送方向におけるドットの他端までとの距離が測定される。例えば、原点からドット＃１の一端までの距離をＳ_１として、原点からドット＃１の他端までの距離をＳ_２とする。そして、Ｓ_２−Ｓ_１＝Ｗ（ドットの搬送方向におけるドット幅）から、ドット＃１のドット幅が測定される。

また、原点からドット＃２の一端までの距離Ｓ_３を測定して、原点からドット＃２の他端までの距離Ｓ_４を測定する。そして、Ｓ_４−Ｓ_３＝Ｗから、ドット＃２のドット幅が測定される。
また、原点からドット＃３の一端までの距離Ｓ_５を測定して、原点からドット＃３の他端までの距離Ｓ_６を測定する。そして、Ｓ_６−Ｓ_５＝Ｗから、ドット＃３のドット幅が測定される。
さらに、原点からドット＃４の一端までの距離Ｓ_７を測定して、原点からドット＃４の他端までの距離Ｓ_８を測定する。そして、Ｓ_８−Ｓ_７＝Ｗから、ドット＃４のドット幅が測定される。そして、測定された複数のドットのドット幅の平均値が算出される（Ｓ１０３）。

ドット幅の平均値が算出されると、ドット幅の平均値と基準値とが比較される（Ｓ１０４）。このとき、予め設定されている基準値（閾値）が参照される。ここで基準値とは、バンディングを生じさせないようなドットのドット幅の最小値である。つまり、基準値より小さいドット幅を有するドットでラスタラインが形成されると、バンディングが発生してしまう（図１０Ｂ参照）。

図１７は、検出された結果と調整データＡとの関係を示す説明図である。
図示するように、検出結果が基準値と同じまたは基準値より大きいときは、調整データＡは「０」と設定される。また、検出結果が基準値より小さいときは、調整データＡは「１」と設定される。比較した結果に基づいて、各プリンタのメモリに調整データＡが設定される（Ｓ１０５）。

プリンタの調整データＡが「０」のとき、偶数番目のドットを奇数番目のドットに対して搬送方向にずらさないように、プリンタ側コントローラのメモリ６３に１ビットの「０」の情報を記憶する。プリンタの調整データＡが「１」のとき、偶数番目のドットを奇数番目のドットに対して搬送方向にずらすように、プリンタ側コントローラのメモリ６３に１ビットの「１」の情報を記憶する。

図１７に示すように、前述のように検出されたドット幅の平均値と基準値とを比較するとき、一つの基準値が参照される。しかし、二つの基準値が参照されることも可能である。

図１８は、検出された結果と段階的に設定された調整データＡとの関係を示す説明図である。図示するように、検出結果が第１基準値と同じまたは第１基準値より大きいときは、調整データＡは「０」と設定される。また、検出結果が第１基準値より小さく第２基準値と同じまたは第２基準値より大きいときは、調整データＡは「１」と設定される。また、検出結果が第２基準値より小さいときは、調整データＡは「２」と設定される。このように、調整データＡは段階的に設定されることも可能である。

＝＝＝調整値Ｃの決定＝＝＝
既に説明したとおり、ドットの大きさに応じてドット間の隙間が変化するので、ドット幅に応じてバンディングの発生状況や視認し易さが異なることになる。
バンディングが発生しにくいのであれば、調整値Ｃを加算・減算しなくてもよく、バンディングが発生し易いのであれば、調整値Ｃを加算・減算したほうがバンディングが視認しにくくなる。

プリンタ側コントローラ６０のメモリ６３に調整データＡとして「０」が記憶されているとき、調整値Ｃは搬送量Ｆに加算・減算されずに印刷時の搬送処理が行われる。そして、プリンタ側コントローラ６０のメモリ６３に調整データＡとして「１」が記憶されているとき、調整値Ｃの１／２８８０インチが搬送量Ｆに加算・減算されて印刷時の搬送処理が行われる。このように、調整値Ｃが決定される。

また、図１８に示すように、調整データＡが段階的に設定されている場合、調整データＡが「０」のときには、調整値Ｃは搬送量Ｆに加算・減算されずに印刷時の搬送処理が行われる。また、調整データＡが「１」のときには、例えば、１／５７６０インチの調整値Ｃが搬送量Ｆに加算・減算されて印刷時の搬送処理が行われる。また、調整データＡが「２」のときには、１／２８８０インチの調整値Ｃが搬送量Ｆに加算・減算されて印刷時の搬送処理が行われる。このように、調整値Ｃが決定される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ノズル列のノズルピッチは、１／１８０インチであった。しかし、これに限られるものではない。また、仮にノズルピッチが１／２８８０インチであるとすれば、以下のようにドットを形成することも可能である。
図１９は、ノズルピッチが１／２８８０インチのノズル列を用いたドットの形成の説明図である。

この実施形態では、ヘッドの移動方向の位置に応じて、インク滴を吐出するノズルが変化する。例えば、奇数番目の画素にドットを形成する際には、ノズル♯１、ノズル♯５、ノズル♯９・・・の４個おきのノズルがインク滴を吐出し、偶数番目の画素にドットを形成する際には、ノズル♯２、ノズル♯６、ノズル♯１０…の４個おきのノズルがインク滴を吐出する。これにより、１回のパスで、前述の実施形態と同様なドット配置でドットを形成することができる。
但し、この実施形態では、ドットをずらす量が、ノズルピッチに依存する。一方、前述の実施形態では、ドットをずらす量を搬送量で調整できるので、ノズルピッチに依存しなくて済む。

＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜紙種に応じた調整データＡについて＞
前述の実施形態では、ドットのドット幅の平均値と基準値との比較結果に基づいて調整データＡが、紙種に関わらず、設定されている。しかし、ユーザーが印刷装置を使用する際に、更に別の条件を考慮して調整データＡを設定することもできる。例えば、印刷時に使用する紙種に応じて調整データＡを設定することができる。
図２０は、紙種と調整データＡとの関係を示す説明図である。

前述の実施形態と同様に、図１５に示すフローに沿って、工場に設置されたコンピュータのメモリ内に格納されたプログラムに従って、工場で普通紙のテストシートと光沢紙のテストシートとの両方に複数のドットを形成して、紙種毎にドットの搬送方向におけるドット幅を測定して、紙種毎にドット幅の平均値を算出して、紙種毎にドット幅の平均値と予め設定されている基準値とを比較する。そして、比較した結果に基づいて、紙種毎に調整データＡの「０」又は「１」を設定する。

光沢紙には表面にインク吸収層があるため、光沢紙に形成されるドットは、普通紙の場合よりも形状（輪郭）がはっきりしドット幅が小さくなる。つまり、ドット幅が基準値より小さくなる可能性が高い。このため、光沢紙は普通紙と比較して、バンディングが認識し易い。従って、光沢紙の調整データＡとして「１」が設定されることが多い。

普通紙に形成されるドットは、光沢紙よりも大きく、ドットがにじみ、ドット幅が大きくなる。つまり、基準値と同じまたは基準値より大きくなる可能性が高い。このため、バンディングは生じにくい。従って、普通紙の調整データＡとして「０」が設定されることが多い。

紙種毎の調整データＡは、プリンタ側コントローラのメモリ６３に記憶される。そして、紙種に応じた調整データＡに基づいて印刷時に搬送処理が行われる。プリンタドライバは、プリンタドライバの設定（図３を参照）により選択された紙種の情報を取得する。普通紙に印刷を行う場合、調整データＡは「０」であり、調整値Ｃは搬送量Ｆに加算・減算されずに印刷時に搬送処理が行われる。光沢紙に印刷を行う場合、調整データＡは「１」であり、調整値Ｃが搬送量Ｆに加算・減算されて印刷時に搬送処理が行われる。

＜キャリッジの速度に応じた調整データＡについて＞
前述の実施形態では、ドットのドット幅と基準値との比較結果に応じて調整データＡが、キャリッジの速度に関わらず、設定されている。しかし、ユーザーが印刷装置を使用する際に、更に別の条件を考慮して調整データＡを設定することができる。例えば、印刷時のキャリッジの速度に応じて調整データＡを設定することができる。
図２１は、キャリッジの速度と調整データＡとの関係を示す説明図である。

前述の実施形態と同様に、図１５に示すフローに沿って、工場に設置されたコンピュータのメモリ内に格納されたプログラムに従って、工場でキャリッジが遅いときと速いときとの両方の速度でテストシートに複数のドットを形成して、それぞれのキャリッジ速度に応じて形成されたドットの搬送方向におけるドット幅を測定して、キャリッジ速度に応じてドット幅の平均値を算出して、キャリッジ速度に応じて形成されたドット幅と予め設定されている基準値とを比較する。そして、比較した結果に基づいて、キャリッジの速度に応じて調整データＡの「０」又は「１」を設定する。
ドットはキャリッジの移動方向を長軸とする楕円形に形成されるが、キャリッジの速度によりドットの搬送方向の幅が変化することがある。

キャリッジ速度が遅いときには、ドットの搬送方向におけるドット幅が小さくなることもなく、バンディングが認識しにくい。従って、キャリッジ速度が遅いときには、調整データＡに「０」が設定されることが多い。
キャリッジ速度が速いときには、ドットは移動方向に伸びてしまい、ドットの搬送方向におけるドット幅が小さくなってしまうことがあり、バンディングが認識し易い。従って、キャリッジ速度が速いときには、調整データＡに「１」が設定されることが多い。
キャリッジ速度に応じた調整データＡは、プリンタ側コントローラのメモリ６３に記憶される。そして、キャリッジ速度に応じた調整データＡに基づいて印刷時に搬送処理が行われる。

プリンタドライバは、プリンタドライバの設定により選択された印刷モードの情報を取得する。「きれい」な印刷モード（ファイン印刷モード）が選択されると、高画質な印刷が行われることになる。高画質な印刷が行われるとき、キャリッジ速度は遅くなるため、調整データＡは「０」となり、調整値Ｃは搬送量Ｆに加算・減算されずに印刷時に搬送処理が行われる。「はやい」印刷モード（高速印刷モード）が選択されると、高速で印刷が行われることになる。高速な印刷が行われるとき、キャリッジ速度は速くなるため、調整データＡは「１」となり、調整値Ｃが搬送量Ｆに加算・減算されて印刷時に搬送処理が行われる。

＜オーバーラップ数Ｍについて＞
前述の実施形態では、搬送方向に形成されたドットのドット幅の平均値と基準値との比較結果に基づいて調整データＡが、オーバーラップ数Ｍに関わらず、設定されている。しかし、ユーザーがプリンタを使用する際に、更に別の条件を考慮して調整データＡを設定することもできる。例えば、オーバーラップ印刷時の１つのラスタラインを形成するノズルの数（即ち、オーバーラップ数Ｍ）に応じて調整データＡを設定することができる。
図２２は、オーバーラップ数が２である場合のテストシートの説明図である。

工場などに設置されているコンピュータに格納されたプログラムに従って、テストシート用の印刷データが印刷装置へ送られて、この印刷データに応じてテストシートＴに複数のドットが形成される。前述のようにテストシートには１８０ｄｐｉの解像度でドットが形成されることになる。

移動方向に移動するノズルからインク滴が吐出され、このインク滴が紙に着弾してドットが形成される。複数のドットで形成される一つのラスタラインは２回のパスで形成される。説明の都合上、１回目のパスで形成されたドットには１が付されており、２回目のパスで形成されたドットには２が付されている。図示するように、１回目のパスで形成されるドットの搬送方向におけるドット幅と、２回目のパスで形成されるドットの搬送方向におけるドット幅とが異なることがある。ラスタライン１では、２回目のパスで形成されているドットが小さく形成されている。ラスタライン２では、１回目のパス及び２回目のパスで形成されているドットが小さく形成されている。ラスタライン３では、２回目のパスで形成されているドットが小さく形成されている。

複数のラスタラインが形成されたテストシートは、工場のコンピュータに接続されている、ＣＣＤセンサを有するスキャナなどの装置によって読み取られる（Ｓ１０２）。複数のラスタラインが形成されているテストシートＴの画像が読み取られた後、ラスタラインの搬送方向における幅（Ｗ）が測定される。

原点（０）からラスタライン１の一端までの距離Ｓ_１を測定して、原点からラスタライン１の他端までの距離Ｓ_２を測定する。そして、Ｓ_２−Ｓ_１＝Ｗから、ラスタライン１の搬送方向における幅が測定される。このとき、ラスタライン１の一箇所の幅を測定するか、ラスタライン１の数箇所の幅を測定して平均値を算出することができる。同様に、ラスタライン２の幅（または幅の平均値）と、ラスタライン３の幅（または幅の平均値）とが算出される。そして、ラスタラインの幅の平均値が算出される（Ｓ１０３）。

ラスタラインの幅の平均値が算出されると、ラスタラインの幅の平均値と基準値とが比較される（Ｓ１０４）。そして比較した結果に基づいて調整データＡが設定される（Ｓ１０５）。

図２３は、１つのラスタラインを形成するノズルの数（オーバーラップ数Ｍ）と調整データＡとの関係を示す説明図である。

オーバーラップ数が４の場合、前述と同様にテストシートに４回のパスでラスタラインが形成される。４回のパスで形成されるラスタラインのドットのドット幅にはばらつきがあり、巨視的に見るとラスタラインは太く見える。そして、ラスタラインの幅と基準値とを比較すると、ラスタラインの幅は基準値より大きくなることが多い。このため、バンディングが発生しにくい。従って、調整データＡに「０」が設定されることが多い。

オーバーラップ数が２の場合、２回のパスで形成されるラスタラインのドットのドット幅にはばらつきが少なく、巨視的に見ると４回のパスで形成されるラスタラインよりラスタラインは細く見える。そして、ラスタラインの幅と基準値とを比較すると、ラスタラインの幅は基準値より小さくなることが多い。このため、オーバーラップ数が４の場合よりバンディングが発生しやすくなる。従って、調整データＡに「１」が設定されることが多い。

オーバーラップ数に応じた調整データＡは、プリンタ側コントローラのメモリ６３に記憶される。そして、オーバーラップ数に応じた調整データＡに基づいて印刷時に搬送処理が行われる。プリンタドライバは、プリンタドライバの設定により選択された印刷モードの情報を取得する。「きれい」な印刷モードが選択されている場合、オーバーラップ数は多くなり、調整データＡは「０」となり、調整値Ｃは搬送量Ｆに加算・減算されずに印刷時に搬送処理が行われる。「はやい」印刷モードが選択されている場合、オーバーラップ数は少なくなり、調整データＡは「１」となり、調整値Ｃが搬送量Ｆに加算・減算されて印刷時に搬送処理が行われる。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の印刷方法では、キャリッジ（移動体の一例）と、搬送ユニット（搬送機構の一例）とを備えている印刷装置を用いる。

キャリッジはヘッドを移動方向に移動させてインク滴を吐出させて、テストシート（例えば、普通紙）に複数のドットを搬送方向に形成する。工場に設置されているコンピュータ等に接続されている読取装置によりテストシートを読み取り、読み取られたテストシートの画像から形成させたドットの搬送方向におけるドット幅を検出して、ドットのドット幅の平均値を算出する。升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データに応じてヘッド４１からインク滴を吐出させて紙にドットを形成して、搬送方向における位置が共通する複数の画素に対応する複数のドットによって、紙にラスタライン（ドット列）を形成する。この際に、ドット幅の検出結果に応じて、ラスタラインを構成するドットの移動方向の位置に応じて、ラスタラインを構成するドットの搬送方向の位置を変更させる量を決定する。

通常、搬送方向における位置が共通する複数の画素（図１２左上参照）に基づき形成されるラスタラインは、図１０Ａに示すように、移動方向に沿って一直列に（搬送方向の位置が同じ位置になるように）形成される。しかし、このようなドット配置の場合、ドットが小さくなったときや、ドットがずれて形成されたとき等に、バンディングが発生しやすい（図１０Ｂ及び図１０Ｃ参照）。

そこで、本実施形態では、ラスタラインを構成するドットの移動方向の位置に応じて、ラスタラインを構成するドットの搬送方向の位置を異ならせている。例えば、偶数番目のドットの搬送方向の位置は、奇数番目のドットの搬送方向の位置よりも、搬送方向上流側に１／２８８０インチずれている（図１１Ａ、図１４右図参照）。これにより、本実施形態では、ドットが小さくなったとき等に、バンディングが目立ちにくくなる（図１１Ｂ及び図１１Ｃ参照）。

また、本実施形態では、このようなドット配置に合せた画像変換は行わず、移動方向に沿って一直線に並ぶ画素の画素データに基づいて、移動方向の位置に応じて搬送方向の位置が異なるようなドットから構成されるラスタラインを形成している（図１２参照）。このため、演算量を減らすことができる。

（２）移動方向に移動するヘッド４１からインク滴が吐出されると、これにより形成されたドットは、移動方向を長軸とする楕円形になる。このように、ドットが移動方向に長軸となる楕円形の場合、ドットが小さくなったとき等に、ドットの搬送方向にバンディングが目立ちにくくなる。このため、本実施形態では、このようなドット形状の場合に特に有効である。

（３）前述の一態様の実施形態では、紙の種類毎のテストシートにドットを形成して、紙の種類毎のテストシートに形成されたドットのドット幅を検出する。そして、紙種（紙の種類）に応じて、調整データＡ（ラスタラインを構成するドットの搬送方向の位置を異ならせるか異ならせないかを設定する「０」か「１」のデータ）を決定している（図２０参照）。これは、紙種に応じて、媒体に形成されるドットの大きさが異なり、バンディングの発生のしやすさも異なるからである。このため、ドットの大きさが大きく形成される普通紙の場合はバンディングが発生しにくいので、調整データＡは「０」となり、ドットの大きさが小さくなる光沢紙の場合はバンディングが発生しやすいので、調整データＡは「１」となる（図２０参照）。

なお、バンディングを抑制するためには、調整データＡが「１」のときに搬送量Ｆに加算・減算される調整値Ｃが大きい方が望ましい。但し、調整値Ｃを大きくしすぎると、画像データに対するドット配置のずれが大きくなり、画質が劣化する。このため、調整値Ｃは、必要最低限の量にすることが望ましい。

（４）前述の一態様の実施形態では、キャリッジの速度毎にテストシートにドットを形成して、キャリッジの速度毎にテストシートに形成されたドットのドット幅を検出する。そして、キャリッジの速度に応じて、調整データＡを設定している（図２１参照）。これは、キャリッジ速度に応じて、紙に形成されるドットの形状が異なり、バンディングの発生のしやすさも異なるからである。このため、ドットが通常の楕円形に形成される可能性が高いようなキャリッジ速度が遅い場合には、バンディングが発生しにくいので、調整データＡは「０」となる。また、ドットが移動方向に伸びた楕円形に形成されてしまう可能性が高いようなキャリッジ速度が速い場合には、バンディングが発生しやすいので、調整データＡは「１」となる。

（５）前述の一態様の実施形態では、ドット列を形成するノズルの数毎にテストシートにドットを形成して、ドット列を形成するノズルの数毎にテストシートに形成されたドットのドット幅を検出する。そして、オーバーラップ数Ｍ（ラスタラインを形成するノズル数）に応じて、調整データＡを設定している。オーバーラップ数が多い場合１つのラスタラインを形成するノズル数が多く、ドットのドット幅にばらつきがあり、巨視的に見るとラスタラインは太く見える。このため、バンディングが発生しにくく、調整データＡは「０」に設定されて、搬送量Ｆに調整値Ｃは加算・減算されない。オーバーラップ数が少ない場合、１つのラスタラインを形成するノズル数が少なく、ドットのドット幅にばらつきは少なく、巨視的に見るとラスタラインは細く見える。このため、バンディングが発生しやすく、調整データＡは「１」に設定されて、搬送量Ｆに調整値Ｃは加算・減算される。

（６）前述の実施形態によれば、搬送ユニット２０による媒体の搬送量を変えることにより、ラスタラインを構成するドットの搬送方向の位置を異ならせている（図１３、図１４参照）。これにより、特別な画像変換を行うことなく、移動方向に沿って一直線に並ぶ画素の画素データに基づいて、移動方向の位置に応じて搬送方向の位置が異なるようなドットから構成されるラスタラインを形成することができる（図１２参照）。

（７）なお、図１４の右図において白丸で示されたドット（奇数画素の形成されるドット）の搬送方向の位置を基準位置とした場合、基準位置にドットを形成するパスと、基準位置にドットを形成するパスとの間に行われる搬送処理では、基準となる搬送量Ｆで搬送ユニット２０によって媒体を搬送させる。例えば、不図示であるが、パス８とパス９との間で行われる搬送処理などでは、搬送量が、通常の搬送量Ｆになる。一方、基準位置にドットを形成するパスと、基準位置からずれた位置にドットを形成するパスとの間に行われる搬送処理では、基準となる搬送量Ｆとは異なる搬送量Ｆ＋Ｃで搬送機構に媒体を搬送させる。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送処理や、パス３とパス４との間で行われる搬送処理や、パス６とパス７との間で行われる搬送処理などでは、搬送量が、通常の搬送量Ｆよりも調整値Ｃだけ多い。

これにより、特別な画像変換を行うことなく、移動方向に沿って一直線に並ぶ画素の画素データに基づいて、移動方向の位置に応じて搬送方向の位置が異なるようなドットから構成されるラスタラインを形成することができる（図１２参照）。

（８）前述の実施形態によれば、テストシートに形成されたドットから検出されたドット幅が所定の値（基準値）より大きい値であるとき、印刷時にドット列を構成するドットの移動方向の位置に応じて、ドットの搬送方向の位置を異ならせないことを決定している。これにより、ドットが大きい場合にはバンディングが発生しにくいため、ドットの印刷方向の位置に応じてドットの搬送方向の位置を異ならせる必要がない。

（９）また、前述の実施形態によれば、テストシートに形成されたドットから検出されたドット幅が所定の値より小さい値であるとき、印刷時にドット列を構成するドットの移動方向の位置に応じて、ドットの搬送方向の位置を異ならせることを決定している。これにより、ドットが小さい場合にはバンディングが発生しやすいため、ドットの印刷方向の位置に応じてドットの搬送方向の位置を異ならせることになる。

（１０）なお、ドットをずらして形成する方法は、搬送量を変化させる方法に限られるものではない。
例えば、ヘッド４１が１／２８８０インチ間隔のノズルを有していれば、ヘッドの移動方向の位置に応じて使用ノズルを変更することによって、ラスタラインを構成するドットの移動方向の位置に応じて、ラスタラインを構成するドットの搬送方向の位置をずらすことができる（図１７参照）。
但し、このような印刷方法の場合、ドットをずらせる量がノズルピッチに依存するため、任意の量でドットをずらすことができない。

（１１）前述の実施形態では、２個おきに、ドットをずらしている。このため、前述の実施形態では、ラスタラインを構成する奇数番目のドットの搬送方向の位置に対して、ラスタラインを構成する偶数番目のドットの搬送方向の位置がずれている。
但し、これに限られるものではない。例えば、図１９の下の図に示すように、ドットをずらしても良い。このようにしても、バンディングの発生を抑制する効果が得られる。
但し、この場合、最もドットがずれるときの量が２／２８８０インチになり、ずれ量が多くなる。このため、画像データに対するドット配置のずれが大きくなり、画質が劣化するおそれがある。

（１２）前述の実施形態の全ての構成が備わっていれば、全ての効果を奏することができるので、望ましい。但し、必ずしも全ての構成が必要ではないことは、言うまでもない。

印刷システムの全体構成の説明図である。 プリンタドライバが行う処理の説明図である。 プリンタドライバのユーザインターフェースの説明図である。 プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図５Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。図５Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 印刷時の処理のフロー図である。 図８Ａは、パス１からパス４までのインターレース印刷の説明図である。図８Ｂは、パス１からパス６までのインターレース印刷の説明図である。 図９Ａは、パス１からパス８までのオーバーラップ印刷の説明図である。図９Ｂは、パス１からパス１１までのオーバーラップ印刷の説明図である。 図１０Ａは、参考例において正常に形成されたドット群の説明図である。図１０Ｂは、参考例においてドットが小さくなった場合の説明図である。図１０Ｃは、参考例においてドットが搬送方向にずれて形成された場合の説明図である。 図１１Ａは、本実施形態のドット配置の説明図である。図１１Ｂは、本実施形態のドット配置においてドットが小さくなった場合の説明図である。図１１Ｃは、本実施形態のドット配置においてドットが搬送方向に更にずれて形成された場合の説明図である。 本実施形態におけるプリンタドライバの処理の説明図である。 本実施形態の印刷動作の説明図である。 図１３において点線で示す領域のドットの形成の様子の説明図である。 調整データＡを設定する処理のフロー図である。 テストシートの説明図である。 検出された結果と調整データＡとの関係を示す説明図である。 検出された結果と段階的に設定された調整データＡとの関係を示す説明図である。 ノズルピッチが１／２８８０インチのノズル列を用いたドットの形成の説明図である。 紙種と調整データＡとの関係を示す説明図である。 キャリッジ速度と調整データＡとの関係を示す説明図である。 オーバーラップ数が２である場合のテストシートの説明図である。 １つのラスタラインを形成するノズル数（オーバーラップ数Ｍ）と調整データＡとの関係を示す説明図である。

符号の説明

１ プリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
３２ キャリッジモータ（ＣＲモータ）、４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、６０ プリンタ側コントローラ、
６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
１００ 印刷システム、１１０ コンピュータ、１１２ ビデオドライバ、
１１４ アプリケーションプログラム、１１６ プリンタドライバ、
１２０ 表示装置、１３０ 入力装置、１４０ 記録再生装置、
Ｓ 紙、Ｆ 搬送量、Ｃ 調整値、Ａ 調整データ、
Ｔ テストシート、Ｄ ドット、ｗ 幅

Claims (12)

1. インク滴を媒体に向かって吐出するヘッドを移動方向に移動させる移動体と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送機構とを備える印刷装置を用いて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させてテストシートにドットを形成し、
   前記テストシートに形成させた前記ドットの前記搬送方向におけるドット幅を検出し、
   升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データに応じて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させて前記媒体に前記ドットを形成し、前記搬送方向における位置が共通する複数の前記画素に対応する複数の前記ドットによって構成されるドット列を前記媒体に形成するとき、前記ドット幅の検出結果に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定する
   印刷方法。
2. 前記ドットは、前記移動方向に長軸となる楕円形状である請求項１に記載の印刷方法。
3. 前記媒体の種類毎に、前記テストシートにドットを形成し、
   前記媒体の種類毎に、前記ドット幅を検出し、
   前記媒体の種類に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定する請求項１又は２に記載の印刷方法。
4. 前記移動体の速度毎に、前記テストシートにドットを形成し、
   前記移動体の速度毎に、前記ドット幅を検出し、
   前記移動体の速度に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定する請求項１〜３のいずれかに記載の印刷方法。
5. 前記ドット列を形成するノズルの数毎に、前記テストシートに前記ドットを形成し、
   前記ドット列を形成するノズルの数毎に、前記ドット幅を検出し、
   前記ドット列を形成するノズルの数に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせる量を決定する請求項１〜３のいずれかに記載の印刷方法。
6. 前記媒体を前記搬送方向に搬送することによって、前記ヘッドに対する前記媒体の相対的な位置関係を変えて、
   前記媒体の搬送量を変えることにより、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせている
   請求項１〜５のいずれかに記載の印刷方法。
7. ドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送する搬送処理とを交互に繰り返して、
   前記搬送方向の基準となる基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理と、前記基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理との間に行われる前記搬送処理では、基準となる基準搬送量で前記媒体を搬送させ、
   前記基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理と、前記基準位置からずれた位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理との間に行われる前記搬送処理では、前記基準搬送量とは異なる搬送量で前記媒体を搬送させる
   請求項６に記載の印刷方法。
8. 検出された前記ドット幅が所定の値より大きい値であるとき、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせないことを決定する請求項１〜５のいずれかに記載の印刷方法。
9. 検出された前記ドット幅が所定の値より小さい値であるとき、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせることを決定する請求項１〜５のいずれかに記載の印刷方法。
10. 前記ヘッドは、所定の間隔で前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを有し、
    前記ヘッドの前記移動方向の位置に応じて、前記インク滴を吐出するノズルを変えることによって、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせる
    請求項１〜５のいずれかに記載の印刷方法。
11. 前記ドット列を構成する奇数番目のドットの前記搬送方向の位置に対して、前記ドット列を構成する偶数番目のドットの前記搬送方向の位置が異なる請求項１〜１０のいずれかに記載の印刷方法。
12. インク滴を媒体に向かって吐出するヘッドを移動方向に移動させる移動体と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送機構とを備える印刷装置を用いて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させてテストシートにドットを形成し、
    前記テストシートに形成させた前記ドットの前記搬送方向におけるドット幅を検出し、
    升目状に並ぶ各画素の階調を示す画素データに応じて前記ヘッドから前記インク滴を吐出させて前記媒体に前記ドットを形成し、前記搬送方向における位置が共通する複数の前記画素に対応する複数の前記ドットによって構成されるドット列を前記媒体に形成するとき、前記ドット幅の検出結果に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定し、
    前記ドットは、前記移動方向に長軸となる楕円形状であり、
    前記媒体の種類毎に、前記テストシートにドットを形成し、
    前記媒体の種類毎に、前記ドット幅を検出し、
    前記媒体の種類に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定し、
    前記移動体の速度毎に、前記テストシートにドットを形成し、
    前記移動体の速度毎に、前記ドット幅を検出し、
    前記移動体の速度に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を変更させる量を決定し、
    前記ドット列を形成するノズルの数毎に、前記テストシートに前記ドットを形成し、
    前記ドット列を形成するノズルの数毎に、前記ドット幅を検出し、
    前記ドット列を形成するノズルの数に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせる量を決定し、
    前記媒体を前記搬送方向に搬送することによって、前記ヘッドに対する前記媒体の相対的な位置関係を変えて、
    前記媒体の搬送量を変えることにより、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせて
    ドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送する搬送処理とを交互に繰り返して、
    前記搬送方向の基準となる基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理と、前記基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理との間に行われる前記搬送処理では、基準となる基準搬送量で前記媒体を搬送させ、
    前記基準位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理と、前記基準位置からずれた位置に前記ドットを形成する前記ドット形成処理との間に行われる前記搬送処理では、前記基準搬送量とは異なる搬送量で前記媒体を搬送させて、
    検出された前記ドット幅が所定の値より大きい値であるとき、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせないことを決定し、
    検出された前記ドット幅が所定の値より小さい値であるとき、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせることを決定し、
    前記ヘッドは、所定の間隔で前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを有し、
    前記ヘッドの前記移動方向の位置に応じて、前記インク滴を吐出するノズルを変えることによって、前記ドット列を構成する前記ドットの前記移動方向の位置に応じて、前記ドット列を構成する前記ドットの前記搬送方向の位置を異ならせて、
    前記ドット列を構成する奇数番目のドットの前記搬送方向の位置に対して、前記ドット列を構成する偶数番目のドットの前記搬送方向の位置が異なる請求項１〜９のいずれかに記載の印刷方法。
    
    

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