JP2007196393A

JP2007196393A - 印刷方法、印刷システム及びプログラム

Info

Publication number: JP2007196393A
Application number: JP2006014342A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Tsuchiya; 剛土屋
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2006-01-23
Filing date: 2006-01-23
Publication date: 2007-08-09

Abstract

【課題】画質劣化領域を特定し、その領域を高画質で印刷する。
【解決手段】ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドット列を媒体上の搬送方向に複数並べることによって、媒体上に画像を印刷する。画像を印刷する前に、第１印刷方式に沿ったドット形成処理及び搬送処理によって、第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成されたドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、テストパターンをスキャナで読み取り、読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定する。画像を印刷する際に、第１印刷方式に沿ったドット形成処理及び搬送処理によって、第１領域に、第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成されたドット列を複数形成するとともに、第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿ったドット形成処理及び搬送処理によって、第２領域に、第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成されたドット列を複数形成する。
【選択図】図１３

Description

本発明は、印刷方法、印刷システム及びプログラムに関する。

インクジェットプリンタでは、移動する複数のノズルからインク滴を吐出して紙にドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、ドット列（ラスタライン）を紙上の搬送方向に複数並べることによって、印刷画像を紙上に印刷している。
所定のドット形成処理及び搬送処理を行う印刷方式として、「インターレース印刷」、「オーバーラップ印刷」、「非一様なオーバーラップ印刷」（特許文献１参照）などがある。
特開２００２−１１８５９号公報

種々の原因により、印刷された画像（印刷画像）にバンド状の濃度ムラが生じることがある。このような場合、濃度ムラを生じている部分に対しては、高い画質で印刷画像を形成できる印刷方式で印刷することが望ましい。
本発明は、画質が劣化する領域を特定し、その領域を高画質で印刷することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷する印刷方法であって、前記画像を印刷する前に、第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、前記テストパターンをスキャナで読み取り、読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定し、前記画像を印刷する際に、前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成するとともに、前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成する、ことを特徴とする。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷する印刷方法であって、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、
前記テストパターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定し、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成するとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成する、
ことを特徴とする印刷方法。

このような印刷方法によれば、画質の劣化する領域を高画質で印刷することができる。

かかる印刷方法であって、前記第１領域と前記第２領域との間に、前記第１印刷方式に沿った所定数のノズルによって形成された前記ドット列と、前記第２印刷方式に沿った所定数のノズルによって形成された前記ドット列とが混在する混在領域を形成することが望ましい。これにより、印刷画像全体の画質の劣化を抑制することができる。

かかる印刷方法であって、前記混在領域において前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列の半数以上が、前記第２領域よりも前記第１領域に近い位置に形成されることが望ましい。これにより、第１領域と第２領域との画質の差が目立ちにくくなる。

かかる印刷方法であって、前記第１印刷方式に沿った前記搬送処理の搬送量と、前記第２印刷方式に沿った前記搬送処理の搬送量とが異なることが望ましい。このような場合に特に有効である。

かかる印刷方法であって、前記第１印刷方式に沿った数が１であり、前記第２印刷方式に沿った数が複数であることが望ましい。このような場合に特に有効である。

かかる印刷方法であって、複数の前記ドット列は、それぞれ前記移動方向と交差する方向に並ぶ列領域にそれぞれ形成されるものであり、前記テストパターンの読取結果に応じて前記第１領域及び前記第２領域を特定した後、前記画像を印刷する前に、前記第１印刷方式に沿って前記第１領域に前記ドット列を複数形成するとともに、前記第２印刷方式に沿って前記第２領域に前記ドット列を複数形成して、補正用パターンを形成し、前記補正用パターンをスキャナで読み取り、読取結果に応じて各前記列領域の濃度をそれぞれ測定し、複数の前記列領域の濃度の測定結果に基づいて、前記列領域毎の補正値を算出し、前記画像を印刷する際に、前記補正値に基づいて、その補正値の対応する列領域の濃度を補正することが望ましい。これにより、移動方向に沿って形成される濃度ムラ（バンディング）を抑制することができる。

（Ａ）液体滴を吐出する複数のノズルを移動方向に移動させるキャリッジと、
（Ｂ）媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
（Ｃ）移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷するコントローラであって、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、
前記テストパターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定し、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成するとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成する、コントローラと、
（Ｄ）を備えることを特徴とする印刷システム。
このような印刷システムによれば、画質の劣化する領域を高画質で印刷することができる。

移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷する印刷システムに、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成させ、
前記テストパターンをスキャナで読み取らせ、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定させ、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成させるとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成させる、
ことを特徴とするプログラム。
このようなプログラムによれば、印刷システムに、画質の劣化する領域を高画質で印刷させることができる。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システムの実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０と、スキャナ１５０と、を備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。スキャナ１５０は、原稿から画像を読み取ることができ、読み取った原稿の画像データをコンピュータ１１０で解析できるように、コンピュータ１１０と接続されている。

なお、「印刷装置」とは、媒体に画像を印刷する装置を意味し、例えばプリンタ１が該当する。また、「印刷制御装置」とは、印刷装置を制御する装置を意味し、例えば、プリンタドライバをインストールしたコンピュータが該当する。また、「印刷システム」とは、少なくとも印刷装置及び印刷制御装置を含むシステムを意味する。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図２は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。搬送ユニット２０には、第１従動ローラ２６及び第２従動ローラ２７が設けられている。第１従動ローラ２６は、紙を搬送する際に搬送ローラ２３との間で紙Ｓを挟むように、搬送ローラ２３と対向する位置に設けられている。第２従動ローラ２７は、紙を搬送する際に排紙ローラ２５との間で紙Ｓを挟むように、排紙ローラ２５と対向する位置に設けられている。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図４は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＜印刷動作について＞
図５は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

印刷命令受信（Ｓ００１）：まず、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・ドット形成処理等を行う。

給紙処理（Ｓ００２）：給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。続いて、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。

ドット形成処理（Ｓ００３）：ドット形成処理とは、移動方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッド４１から吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。移動するヘッド４１からインクが断続的に吐出されるので、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドット列（ラスタライン）が形成される。

搬送処理（Ｓ００４）：搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

排紙判断（Ｓ００５）：コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う。印刷中の紙に印刷すべきデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。

排紙処理（Ｓ００６）：印刷中の紙に印刷すべきデータがなくなれば、コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、その紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。

印刷終了判断（Ｓ００７）：次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

＝＝＝基本的な印刷方式＝＝＝
次に、プリンタにより実行される基本的な印刷方式について説明する。以下に、基本的な印刷方式として、インターレース印刷及びフルオーバーラップ印刷について説明する。

＜インターレース印刷＞
図６Ａ及び図６Ｂは、インターレース印刷の説明図である。図６Ａは、パス１〜パス４におけるヘッド（又はノズル群）の位置とドットの形成の様子を示し、図６Ｂは、パス１〜パス６におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。

説明の都合上、複数あるノズル群のうちの一つのノズル群のみを示し、ノズル群のノズル数も少なくしている（ここでは８個）。図中の黒丸で示されるノズルは、インクを吐出可能なノズルであり、一方、白丸で示されるノズルは、インクを吐出不可のノズルである。また、説明の便宜上、ヘッド（又はノズル群）が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドと紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動されている。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並ぶことになる。このドットの列をラスタラインともいう。黒丸で示されるドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されるドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。なお、「パス」とは、移動するノズルからインクを吐出して、ドットを形成する動作（ドット形成動作）をいう。各パスは、紙を搬送方向に搬送する動作（搬送動作）と交互に行われる。

「インターレース印刷」とは、ｋが２以上であって、１回のパスで記録されるラスタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印刷方法を意味する。例えば、図６Ａ及び図６Ｂにおける印刷方法では、１回のパスで形成されるラスタラインの間に、３本のラスタラインが挟まれている。

インターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで繰り返し搬送される。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。

同図では、ノズル群は搬送方向に沿って配列された８個のノズルを有する。ノズル群のノズルピッチｋ・Ｄは４Ｄなので、インターレース印刷を行うための条件である「Ｎとｋが互いに素の関係」を満たすため、全てのノズルは用いずに、７個のノズル（ノズル♯１〜ノズル♯７）を用いる。また、７個のノズルが用いられるため、紙は搬送量７・Ｄにて搬送される。その結果、１８０ｄｐｉ（４・Ｄ）のノズルピッチのノズル群を用いて、７２０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。なお、ノズル数が１８０個の場合、１７９個のノズルがインク吐出可能になり、搬送量は１７９Ｄに設定される。

＜フルオーバーラップ印刷＞
図７Ａ及び図７Ｂは、フルオーバーラップ印刷の説明図である。図７Ａは、パス１〜パス８におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図７Ｂは、パス１〜パス１１におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。

「フルオーバーラップ印刷」とは、ラスタラインを複数のノズルで形成する印刷方法を意味する。例えば図中のフルオーバーラップ印刷では、各ラスタラインは、２つのノズルで形成されている。

フルオーバーラップ印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、数ドットおきに間欠的にドットを形成する。そして、他のパスにおいて、他のノズルが既に形成されている間欠的なドットを補完するように（ドットの間を埋めるように）ドットを形成することにより、１つラスタラインが複数のノズルにより形成される。このようにＭ回のパスにて１つのラスタラインが形成される場合、「オーバーラップ数Ｍ」と定義する。

図７Ａ及び図７Ｂでは、各ノズルは、１ドットおきに間欠的にドットが形成されるので、パス毎に奇数番目の画素又は偶数番目の画素にドットが形成される。そして、１つのラスタラインが２つのノズルにより形成されているので、オーバーラップ数Ｍ＝２になる。

フルオーバーラップ印刷において、搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）Ｎ／Ｍが整数であること、（２）Ｎ／Ｍはｋと互いに素の関係にあること、（３）搬送量Ｆが（Ｎ／Ｍ）・Ｄに設定されること、が条件となる。
同図では、ノズル群は搬送方向に沿って配列された８つのノズルを有する。しかし、ノズル群のノズルピッチｋ・Ｄは４Ｄなので、オーバーラップ印刷を行うための条件である「Ｎ／Ｍとｋが互いに素の関係」を満たすために、全てのノズルを用いることはできない。そこで、８つのノズルのうち、６つのノズルを用いてオーバーラップ印刷が行われる。また、６つのノズルが用いられるため、紙は搬送量３・Ｄにて搬送される。その結果、例えば、１８０ｄｐｉ（４・Ｄ）のノズルピッチのノズル群を用いて、７２０ｄｐｉ（＝Ｄ）のドット間隔にて紙にドットが形成される。なお、ノズル数が１８０個の場合、１７８個のノズルがインク吐出可能になり、搬送量は８９Ｄに設定される。

同図では、パス１では各ノズルが奇数画素にドットを形成し、パス２では各ノズルが偶数画素にドットを形成し、パス３では各ノズルが奇数画素にドットを形成し、パス４では各ノズルが偶数画素にドットを形成する。つまり、前半の４回のパスでは、奇数画素−偶数画素−奇数画素−偶数画素の順にドットが形成される。そして、後半の４回のパス（パス５〜パス８）では、前半の４回のパスと逆の順にドットが形成され、偶数画素−奇数画素−偶数画素−奇数画素の順にドットが形成される。なお、パス９以降のドットの形成順は、パス１からのドット形成順と同様である。

ところで、インターレース印刷によれば、各ラスタラインは１つのノズルによって形成されている。このため、製造誤差等の影響によりインク滴の飛翔方向が乱れると、そのノズルにより形成されるラスタラインを構成する全てのドットの位置が乱れ、印刷画像に縞模様が発生する。
これに対し、フルオーバーラップ印刷によれば、２つのノズルによって１つのラスタラインが形成されるので、一方のノズルのインク滴の飛翔方向が乱れても、そのラスタラインに与える影響は軽減される。このため、一般に、フルオーバーラップ印刷の方が、インターレース印刷よりも、高画質で印刷できる。

＝＝＝部分的な画質劣化＝＝＝
図８Ａは、紙に印刷画像が正常に形成された場合の説明図である。ここでは、説明のため、印刷画像を均一な濃度の画像としている。図８Ｂは、種々の原因によって印刷画像の画質が一部分で低下した場合の説明図である。本来であれば均一な濃度の画像が印刷されるべきであるにもかかわらず、種々の原因によって印刷画像の画質が乱れ、キャリッジ移動方向に沿ったバンド状の濃度ムラが形成されている。
このようなバンド状の濃度ムラの原因としては、主に以下のような原因が考えられている。

＜下端が搬送ローラを通過するときの影響＞
図９は、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３と第１従動ローラ２６との間で挟まれている様子の説明図である。紙Ｓを挟むため、第１従動ローラ２６は搬送ローラ２３の方へバネにより力が加えられている。このバネの力の影響のため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３と第１従動ローラ２６との間で挟まれたとき、紙Ｓの下端が２つのローラの間からスルッと抜けるように、紙Ｓに搬送方向の力が加わる。この力は、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３と第１従動ローラ２６との間に位置する時点の紙Ｓの搬送速度が速いほど（搬送ローラ２３の回転速度が速いほど）、大きくなる。
印刷中にこのような力が紙Ｓに加わると、ヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれるため、ドット形成処理で形成されるドットの位置が搬送方向にずれてしまい、その部分の印刷画像の画質が低下してしまう。つまり、このような場合に、図８Ｂのようなバンド状の濃度ムラが形成されることがある。

図１０は、ヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれた影響の説明図である。ここではパス１〜パス８におけるヘッドの位置とドット形成の様子が示されている。本来であれば、パス３のノズル♯２の形成するラスタライン（図中の上側の矢印で示されるラスタライン）から、パス６のノズル♯６の形成するラスタライン（図中の下側の矢印で示されるラスタライン）までの間には、ラスタラインが等間隔で並ぶはずである。
但し、ここでは紙Ｓの位置がずれたため、パス４とパス５との間で行われる搬送処理において、通常の搬送量Ｆよりもαだけ搬送量が多くなっている。この結果、図中の画質劣化領域において、ある２つのラスタラインの間隔は広くなり、ある２つのラスタラインの間隔は狭くなっている。ラスタラインの間隔が広くなる部分では画像が淡く形成され、ラスタラインの間隔が狭くなる部分では画像が濃く形成されるので、図中の画質劣化領域では、本来均質なはずの濃度にムラができ、印刷画像の画質が低下する。

そこで、本実施形態では、プリンタ製造工場の検査工程において、プリンタにテストパターンを印刷させ、テストパターンをスキャナで読み取ることによって画質劣化領域の位置を特定し、その位置をプリンタに記憶させる。そして、プリンタを購入したユーザーの下において、プリンタドライバは、プリンタから画像劣化領域の位置情報を読み取り、画質劣化領域以外ではインターレース印刷による印刷を行わせ、画質劣化領域ではフルオーバーラップ印刷による印刷を行わせる。

＝＝＝画質劣化領域の特定＝＝＝
図１１は、プリンタ製造後の検査工程で行われる画質劣化領域の位置特定処理のフロー図である。

まず、検査者は、検査対象となるプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する（Ｓ１０１）。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０にも接続されており、予め、テストパターンをプリンタ１に印刷させるためのプリンタドライバと、スキャナ１５０を制御するためのスキャナドライバと、スキャナから読み取ったテストパターンの画像データから画質劣化領域の位置を特定するための位置特定プログラムがインストールされている。

次に、コンピュータ１１０のプリンタドライバは、プリンタ１にテストパターンを印刷させる（Ｓ１０２）。
図１２Ａは、テストパターンの説明図である。テストパターンには、色別に４つの帯状パターンが形成される。各帯状パターンは、それぞれ一定の階調値の画像データから生成されたものであり、例えば階調値１２８（濃度５０％）のパターンになっている。

プリンタドライバは、前述のインターレース印刷によって、このようなテストパターンをプリンタ１に印刷させる。各帯状パターンは、１つのノズルにより形成されたラスタラインが搬送方向に無数に並ぶことによって構成される。

ところで、理想通りにテストパターンが印刷されれば、一定の濃度の帯状のパターンが紙に印刷されることになる。しかし、印刷中にヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれると、ラスタラインの間隔に広狭ができ、バンド状の濃度ムラが生じる。

図１２Ｂは、印刷中にヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれたときのテストパターンの説明図である。ここでは、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３と第１従動ローラ２６との間で挟まれたときに、ヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれたものとする。このため、４つの帯状パターンにおいて、搬送方向の共通の位置でバンド状の濃度ムラが生じている。

次に、検査者はテストパターンの印刷された紙Ｓをスキャナ１５０にセットし、コンピュータ１１０のスキャナドライバがスキャナ１５０にテストパターンを読み取らせる（Ｓ１０３）。読み取られたテストパターンの画像データは、スキャナ１５０からコンピュータ１１０に送られ、コンピュータに記憶される。

次に、コンピュータ１１０の位置特定プログラムは、テストパターンの画像データを解析し、画質劣化領域の位置を特定する（Ｓ１０４）。画質劣化領域ではバンド状の濃度ムラが生じているので、位置特定プログラムは、基準濃度の範囲外の領域（例えば第１基準濃度よりも濃い領域又は第２基準濃度よりも淡い領域）を、画質劣化領域とする。そして、ここでは、位置特定プログラムは、Ｙ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域を画質劣化領域の位置として特定する。この画質劣化領域は、４色共通である。

次に、コンピュータ１１０の位置特定プログラムは、画質劣化領域の位置情報をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０５）。ここでは、位置特定プログラムは、画質劣化領域の開始位置としてＹ１をメモリ６３に記憶し、画質劣化領域の終了位置としてＹ２をメモリ６３に記憶する。なお、ここでは画質劣化領域をＹ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域として特定しているが、場合に応じて複数の領域を画質劣化領域として特定しても良い。

＝＝＝本実施形態の印刷方法＝＝＝
＜ノズル数が８個の場合＞
図１３は、本実施形態の印刷方法の説明図である。図中において、斜線のハッチングがされたノズルは、１ドットおきにドットを形成するノズルである。以下の説明から分かる通り、本実施形態では「１パス領域」を前述のインターレース印刷により形成し、「２パス領域」を前述のフルオーバーラップ印刷により形成する。

プリンタドライバは、印刷に先立って、プリンタ１のメモリ６３から画質劣化領域の位置情報を読み出す。ここでは、画質劣化領域の開始位置としてＹ１、画質劣化領域の終了位置としてＹ２が読み出される。そして、プリンタドライバは、Ｙ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域を「２パス領域」として定義する。また、Ｙ１番目のラスタラインよりも搬送方向下流側の１５本分のラスタラインの領域を「混在領域」と定義する。また、Ｙ２番目のラスタラインよりも搬送方向上流側の１６本分のラスタラインの領域を「混在領域」と定義する。そして、プリンタドライバは、以下に説明する印刷方法をプリンタ１に行わせるための印刷データを生成し、プリンタ１に送信する。プリンタ１は、プリンタドライバから受信した印刷データに従って、以下の印刷方法を実行する。

パスｎ＋２以前では、前述のインターレース印刷によりラスタラインが形成される。つまり、１回のパスでノズル♯１〜ノズル♯７がラスタラインを形成し、各パス間では搬送量７Ｄの搬送処理が行われる。

パスｎ＋３〜パスｎ＋６における各パス間では、前述のインターレース印刷と同様に、搬送量７Ｄの搬送処理が行われる。但し、これらのパスでは、ノズルに応じてインクの吐出が異なっている。紙上の所定の位置（図中の上側の「１パス領域」と「混在領域」の間の境界の点線の位置）より搬送方向下流側に位置するノズルは、前述のインターレース印刷と同様に、ラスタラインを形成する。例えば、パスｎ＋４のノズル♯５は、前述のインターレース印刷と同様に、１回のパスでラスタラインを形成する。これにより、図中の上側の「１パス領域」のラスタラインは、インターレース印刷により形成される。一方、この位置（図中の上側の「１パス領域」と「混在領域」の間の境界の点線の位置）よりも搬送方向上流側のノズルは、パスｎ＋７以降のいずれかのノズルと搬送方向の位置（紙に対する搬送方向の位置）が一致していれば１ドットおきにドットを形成し、一致していなければ１回のパスでラスタラインを形成する。例えば、パスｎ＋３のノズル♯７は、パスｎ＋７のノズル♯１と搬送方向の位置が一致しているので、１ドットおきにドットを形成する。一方、パスｎ＋５のノズル♯４は、パス７以降のいずれのノズルとも搬送方向の位置が一致していないので、１回のパスでラスタラインを形成する。

パスｎ＋６〜パスｎ＋１５における各パス間では、前述のフルオーバーラップ印刷と同様に、搬送量３Ｄの搬送処理が行われる。但し、これらのパスでは、ノズルに応じてインクの吐出が異なっている。紙上の所定の範囲（図中の「２パス領域」の範囲であって、Ｙ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域）に位置するノズルは、前述のフルオーバーラップ印刷と同様に、１ドットおきにドットを形成する。例えば、パスｎ＋６のノズル♯６は、１ドットおきにドットを形成する。これにより、図中の「２パス領域」のラスタラインは、フルオーバーラップ印刷により形成される。一方、この範囲外のノズルは、他のパスのいずれかのノズルと搬送方向の位置が一致していれば１ドットおきにドットを形成し、一致していなければ１回のパスでラスタラインを形成する。例えば、パスｎ＋６のノズル♯４は、パスｎ＋１０のノズル♯１と搬送方向の位置が一致しているので、１ドットおきにドットを形成する。一方、パスｎ＋６のノズル♯３は、いずれのパスのいずれのノズルとも搬送方向の位置が一致していないので、１回のパスでラスタラインを形成する。

この印刷方法によれば、画質が劣化するＹ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域において、フルオーバーラップ印刷と同様に、２回のパスでラスタラインを形成することができる。２パス領域のラスタラインは、２つのノズルによって形成されるので、一方のノズルのインク滴の飛翔方向が乱れても、その悪影響は軽減される。このため、２パス領域では、１パス領域よりも、高画質で印刷できる。これにより、前述の画質の劣化する部分が２パス領域になるように印刷を行えば、画質の劣化を抑制することができる。

ところで、１パス領域は、言い換えるとインターレース印刷によりラスタラインが形成される領域であり、２パス領域は、フルオーバーラップ印刷によりラスタラインが形成される領域である。そして、仮にインターレース印刷により形成される領域とフルオーバーラップ印刷により形成される領域との境界が明確になってしまうと、印刷方式が異なれば画質が異なってしまうため、２つの領域の境界（１パス領域と２パス領域との境界）において各領域の画質の差が目立ってしまう。この結果、２パス領域のみに注目すれば画質は向上しているが、印刷画像全体の画質が悪くなるおそれがある。

そこで、本印刷方法によれば、「１パス領域」と「２パス領域」との間に、「混在領域」が形成される。そして、この「混在領域」には、１回のパスで形成されるラスタラインと、２回のパスで形成されるラスタラインとが混在している。言い換えると、図中の上側の「１パス領域」と「２パス領域」との間の領域には、１個のノズルにより形成されるラスタラインと、２個のノズルにより形成されるラスタラインとが混在している。このような「混在領域」を「１パス領域」と「２パス領域」との間に形成することにより、「１パス領域」から「２パス領域」への画質の変化が緩やかになり、「１パス領域」と「２パス領域」との画質の差が目立ちにくくなる。この結果、「２パス領域」の画質を向上させつつ、印刷画像全体の画質の低下を抑制することができる。

また、この印刷方法によれば、「混在領域」の「１パス領域」に近い側では、１回のパスで形成されるラスタラインが多い。一方、「混在領域」の「２パス領域」に近い側では、２回のパスで形成されるラスタラインが多い。具体的には、「混在領域」には１５個のラスタラインがあり、このうち６個のラスタラインが１回のパスで形成され、９個のラスタラインが２回のパスで形成される。そして、「混在領域」の「１パス領域」に近い７個のラスタラインのうちの４個のラスタラインが１回のパスで形成されており、「混在領域」において１回のパスで形成されるラスタラインの半数以上が、「１パス領域」に近い側に存在する。

これにより、同じ「混在領域」の中であっても、「１パス領域」に近い側ではインターレース印刷に近い画質になり、「２パス領域」に近い側ではフルオーバーラップ印刷に近い画質になる。このような画質となる「混在領域」を「１パス領域」と「２パス領域」との間に形成することにより、「１パス領域」から「２パス領域」への画質の変化が非常に緩やかになり、「１パス領域」と「２パス領域」との画質の差が目立ちにくくなる。この結果、「２パス領域」の画質を向上させつつ、印刷画像全体の画質の低下を抑制することができる。

なお、パスｎ＋１６以降の説明は省略するが、図中の下側の「１パス領域」と「２パス領域」との間にも「混在領域」が形成されている。また、この「混在領域」の「１パス領域」に近い側でも、１回のパスで形成されるラスタラインが多く、「混在領域」の「２パス領域」に近い側では、２回のパスで形成されるラスタラインが多い。このため、図中の下側の「１パス領域」と「２パス領域」との画質の差も目立ちにくくなり、印刷画像全体の画質の低下を抑制することができる。

＜ノズル数が１８０個の場合＞
前述の説明では、説明の簡略化のため、ノズルの数を８個にしているが、実際には各色のノズル群ごとに１８０個のノズル（ノズル♯１〜ノズル♯１８０）がある。また、前述の実施形態では、混在領域が狭くなっており、あるパスにおいて１パス領域・混在領域・２パス領域の３つの領域にラスタラインを形成するパスがあった（例えば、図１３のパスｎ＋６等）。そこで、ノズル数を１８０個にして、混在領域をヘッド幅分（＝搬送量×ｋ×Ｍ）にして、説明を行なう。

図１４は、ノズル数が１８０個の場合の印刷方法の説明図である。プリンタドライバは、印刷に先立って、プリンタ１のメモリ６３から画質劣化領域の位置情報を読み出す。ここでは、画質劣化領域の開始位置としてＹ１、画質劣化領域の終了位置としてＹ２が読み出される。そして、プリンタドライバは、Ｙ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域を「２パス領域」として定義する。そして、２パス領域の搬送方向上流側及び下流側のヘッド幅分の領域を判定領域と設定する。

パスｎ＋２よりも前では、インターレース印刷によりラスタラインが形成される。つまり、判定領域の印刷を行う前は、インターレース印刷によりラスタラインが形成される。この場合、１回のパスでノズル♯１〜ノズル♯１７９がラスタラインを形成し、各パス間では搬送量１７９Ｄの搬送処理が行われる。

パスｎ＋１とパスｎ＋２との間で行われる搬送処理の際に、インクを吐出する搬送方向最上流側のノズルであるノズル♯１７９が判定領域に突入する。そこで、この搬送処理直後のパスｎ＋２を含めて４回目（＝ｋ×Ｍ）のパスであるパスｎ＋５までは、インターレース印刷の搬送量１７９Ｄで搬送処理が行われる。

パスｎ＋２〜パスｎ＋５では、ノズルに応じてインクの吐出が異なっている。判定領域よりも搬送方向下流側に位置するノズルは、インターレース印刷と同様に、１回のパスでラスタラインを形成する。これにより、図中の「１パス領域」のラスタラインは、インターレース印刷により形成される。一方、判定領域内のノズルは、パスｎ＋６以降のいずれかのノズルと搬送方向の位置（紙に対する搬送方向の位置）が一致していれば１ドットおきにドットを形成し、一致していなければ１回のパスでラスタラインを形成する。

パスｎ＋５とパスｎ＋６との間で行われる搬送処理の際に、インクを吐出する搬送方向最上流側のノズルであるノズル♯１７９が２パス領域に突入する。そして、インクを吐出する搬送方向最下流側のノズルであるノズル♯１が２パス領域を通過する直前のパス１６まで、フルオーバーラップ印刷の搬送量８９Ｄで搬送処理が行われる。

パスｎ＋６〜パスｎ＋１６では、ノズルに応じてインクの吐出が異なっている。２パス領域に位置するノズルは、前述のフルオーバーラップ印刷と同様に、１ドットおきにドットを形成する（但し、ノズル♯１７９及びノズル♯１８０はインク不吐出である）。これにより、図中の「２パス領域」のラスタラインは、フルオーバーラップ印刷により形成される。一方、２パス領域外のノズル（混在領域内のノズル）は、他のパスのいずれかのノズルと搬送方向の位置が一致していれば１ドットおきにドットを形成し、一致していなければ１回のパスでラスタラインを形成する。

パスｎ＋１６とパスｎ＋１７との間で行われる搬送処理の際に、インクを吐出する搬送方向最下流側のノズルであるノズル♯１が２パス領域を通過する。そこで、この搬送処理から、インターレース印刷の搬送量１７９Ｄの搬送処理が行われる。なお、この搬送処理後、インクを吐出する搬送方向最上流側のノズルであるノズル♯１７９が判定領域を通過する。

パスｎ＋１７〜パスｎ＋２０では、ノズルに応じてインクの吐出が異なっている。判定領域よりも搬送方向上流側に位置するノズルは、インターレース印刷と同様に、１回のパスでラスタラインを形成する。一方、判定領域内のノズルは、他のパスのいずれかのノズルと搬送方向の位置が一致していれば１ドットおきにドットを形成し、一致していなければ１回のパスでラスタラインを形成する。

この印刷方法によれば、前述の簡略化した実施形態と同様に、画質が劣化するＹ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域において、フルオーバーラップ印刷と同様に、２回のパスでラスタラインを形成することができる。２パス領域のラスタラインは、２つのノズルによって形成されるので、一方のノズルのインク滴の飛翔方向が乱れても、その悪影響は軽減される。このため、２パス領域では、１パス領域よりも、高画質で印刷できる。これにより、前述の画質の劣化する部分が２パス領域になるように印刷を行えば、画質の劣化を抑制することができる。

この印刷方式によれば、前述の簡略化した実施形態と同様に、「１パス領域」と「２パス領域」との間に「混在領域」が形成される。また、この「混在領域」の「１パス領域」に近い側でも、１回のパスで形成されるラスタラインが多く、「混在領域」の「２パス領域」に近い側では、２回のパスで形成されるラスタラインが多い。このため、図中の下側の「１パス領域」と「２パス領域」との画質の差も目立ちにくくなり、印刷画像全体の画質の低下を抑制することができる。

＝＝＝バンディング補正処理＝＝＝
前述の印刷方法によれば、画質劣化領域におけるバンド状の濃度ムラを改善することができる。但し、前述の印刷方法だけでは、以下に説明するような、バンド状の濃度ムラよりも細かい濃度ムラ（バンディングとも呼ばれる）が生じている。

なお、以下の説明において、「単位領域」とは、紙等の媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。例えば、印刷解像度が７２０ｄｐｉ（移動方向）×７２０ｄｐｉ（搬送方向）の場合、単位領域は、約３５．２８μｍ×３５．２８μｍ（≒１／７２０インチ×１／７２０インチ）の大きさの正方形状の領域になる。また、印刷解像度が３６０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、単位領域は、約７０．５６μｍ×３５．２８μｍ（≒１／３６０インチ×１／７２０インチ）の大きさの長方形状の領域になる。理想的にインク滴が吐出されると、この単位領域の中心位置にインク滴が着弾し、その後インク滴が媒体上で広がって、単位領域にドットが形成される。なお、一つの単位領域には、画像データを構成する一つの画素が対応している。また、各単位領域に画素が対応付けられるので、各画素の画素データも、各単位領域に対応付けられることになる。また、以下の説明において、「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の単位領域によって構成される領域をいう。例えば印刷解像度が７２０ｄｐｉ×７２０ｄｐｉの場合、列領域は、搬送方向に３５．２８μｍ（≒１／７２０インチ）の幅の帯状の領域になる。移動方向に移動するノズルから理想的にインク滴が断続的に吐出されると、この列領域にラスタラインが形成される。なお、列領域には、移動方向に並ぶ複数の画素が対応付けられることになる。

図１５Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。同図では、理想的にドットが形成されているので、各ドットは単位領域に正確に形成され、ラスタラインは列領域に正確に形成される。図中、列領域は、点線に挟まれる領域として示されており、ここでは７２０ｄｐｉの幅の領域である。各列領域には、その領域の着色に応じた濃度の画像片が形成されている。ここでは、説明の簡略化のため、ドット生成率が５０％となるような一定濃度の画像を印刷するものとする。

図１５Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図である。ここでは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、２番目の列領域に形成されたラスタラインが、３番目の列領域側（搬送方向上流側）に寄って形成されている。また、５番目の列領域に向かって吐出されたインク滴のインク量が少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。
本来であれば同じ濃度の画像片が各列領域に形成されるべきであるにもかかわらず、加工精度のばらつきのため、列領域に応じて画像片に濃淡が発生する。例えば、２番目の列領域の画像片は比較的淡くなり、３番目の列領域の画像片は比較的濃くなる。また、５番目の列領域の画像片は、比較的淡くなる。
そして、このようなラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、キャリッジの移動方向に沿う縞状の濃度ムラ（バンディング）が視認される。この濃度ムラは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。

図１５Ｃは、後述する印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。この印刷方法では、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫ画素データ）の階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データの階調値を補正する。例えば、図中の２番目の列領域のドットの生成率が高くなり、３番目の列領域のドットの生成率が低くなり、５番目の列領域のドットの生成率が高くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。これにより、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。

ところで、図１５Ｂにおいて、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルが別の列領域にラスタラインを形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接する画像片を形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度ムラを抑制することができない。そこで、後述する印刷方式では、列領域毎に設定される補正値に基づいて、画素データの階調値を補正している。

＜補正値の取得処理について＞
図１６は、プリンタの製造後の検査工程で行われる補正値取得処理のフロー図である。この補正値取得処理は、プリンタ製造工場の検査工程において画質劣化領域の位置を特定した後に行われる。この補正値取得処理を行うときには、前述の画質劣化領域の位置特定処理のＳ１０１のときのように、検査対象となるプリンタ１は工場内のコンピュータ１１０に接続されている。このコンピュータには、補正用パターンをプリンタ１に印刷させるためのプリンタドライバと、スキャナから読み取った補正用パターンの画像データに基づいて補正値を取得する補正値取得プログラムがインストールされている。

まず、コンピュータ１１０のプリンタドライバは、プリンタ１に補正用パターンを印刷させる（Ｓ２０１）。
図１７は、補正用パターンの説明図である。ここでは説明の簡略化のため、シアンの補正用パターンのみについて説明する。補正用パターンには、３種類の濃度の帯状パターンが含まれている。各帯状パターンは、それぞれ一定の階調値の画像データから生成されたものであり、例えば階調値６４（濃度２５％）、階調値１２８（濃度５０％）及び階調値１９２（濃度７５％）のパターンになっている。これらの３種類の階調値（濃度）を「指令階調値（指令濃度）」と呼び、記号でＳａ（＝６４）、Ｓｂ（＝１２８）、Ｓｃ（＝１９２）と表す。

プリンタドライバは、前述の印刷方式（図１３、図１４参照）によってプリンタに補正用パターンを印刷させる。すなわち、プリンタドライバは、プリンタに、通常の領域（１パス領域）ではインターレース印刷によってラスタラインを形成させ、Ｙ１〜Ｙ２番目のラスタラインの領域ではフルオーバーラップ印刷によってラスタラインを形成させ、１パス領域と２パス領域の間では１つのノズルにより形成されたラスタラインと２つのノズルにより形成されたラスタラインとを混在させる。
ところで、理想通りに補正用パターンが印刷されれば、一定の濃度の帯状のパターンが紙に印刷されることになる。しかし、実際には、キャリッジの移動方向に沿う縞状の濃度ムラ（バンディング）が視認される。

次に、検査者は補正用パターンの印刷された紙Ｓをスキャナ１５０にセットし、コンピュータ１１０のスキャナドライバがスキャナ１５０に補正用パターンを読み取らせる（Ｓ２０２）。読み取られた補正用パターンの画像データは、スキャナ１５０からコンピュータ１１０に送られ、コンピュータに記憶される。

次に、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、各列領域における３種類の帯状パターンのそれぞれの濃度を測定する（Ｓ２０３）。
図１８は、シアンの３種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。このように、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、列領域毎に、３種類の帯状パターンの濃度の測定値を対応付けて、測定値テーブルを作成する。他の色についても、同様の測定値テーブルが作成される。なお、以下の説明では、階調値Ｓａ〜Ｓｃの帯状パターンの測定値のことを、それぞれＣａ〜Ｃｃと呼ぶことがある。

図１９は、シアンの濃度２５％、濃度５０％及び濃度７５％の帯状パターンの測定値のグラフである。各帯状パターンは、それぞれの指令階調値で一様に形成されたにもかかわらず、列領域毎に濃淡が生じている。この列領域毎の濃淡差が、印刷画像の濃度ムラの原因である。

濃度ムラをなくすためには、各帯状パターンの測定値が一定になることが望ましい。そこで、階調値Ｓｂ（濃度５０％）の帯状パターンの測定値を一定にするための処理について検討する。ここでは、階調値Ｓｂの帯状パターンの全列領域の測定値の平均値Ｃｂｔを、濃度５０％の目標値と定める。この目標値Ｃｂｔよりも測定値が淡い列領域ｉでは、濃度の測定値が目標値Ｃｂｔに近づくためには、階調値を濃くする方へ補正すればよいと考えられる。一方、目標値Ｃｂｔよりも測定値が濃い列領域ｊでは、濃度の測定値が目標Ｃｂｔに近づくためには、階調値を淡くする方へ補正すればよいと考えられる。

そこで、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、列領域に対応する補正値を算出する（Ｓ２０４）。ここでは、ある列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値の算出について説明する。以下に説明するように、図１９の列領域ｉの指令階調値Ｓｂ（濃度５０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓｃ（濃度７５％）の測定値に基づいて算出される。一方、列領域ｊの指令階調値Ｓｂ（濃度５０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓａ（濃度２５％）の測定値に基づいて算出される。

図２０Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも小さい階調値を示す（この列領域では、濃度５０％の帯状パターンの平均濃度よりも淡い）。仮に列領域ｉの画素の階調値がＣｂｔであるならば、この階調値に従った濃度をプリンタに印刷するためには、階調値Ｃｂｔを次式（直線ＢＣに基づく直線補間）の目標指令階調値Ｓｂｔに補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃｃ−Ｃｂ）｝

図２０Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域では、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｃｂは、目標値Ｃｂｔよりも大きい階調値を示す（この列領域では、濃度５０％の帯状パターンの平均濃度よりも濃い）。仮に、列領域ｊの画素の階調値がＣｂｔであるならば、この階調値に従った濃度をプリンタに印刷させるためには、階調値Ｃｂｔを次式（直線ＡＢに基づく直線補間）の目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ−（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｃｂｔ−Ｃｂ）／（Ｃａ−Ｃｂ）｝

このようにして目標指令階調値Ｓｂｔを算出した後、補正値取得プログラムは、次式により、各列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値Ｈｂを算出する。
Ｈｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ

以上説明した通り、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、指令階調値Ｓｂ（濃度５０％）に対する補正値Ｈｂを、各列領域の測定値Ｃｂと、測定値Ｃａ又は測定値Ｃｃとの直線補間に基づいて、列領域毎に算出する。ところで、階調値０で補正用パターンを形成すれば、プリンタの製造ばらつきの影響に関係なく測定値は０になると考えられる。このことを利用して、補正値取得プログラムは、階調値Ｓａ（濃度２５％）に対する補正値Ｈａを、各列領域の測定値Ｃａと、測定値Ｃｂ又は階調値０との直線補間に基づいて、列領域毎に算出する。また、階調値の最大値２５５で補正用パターンを形成すれば、プリンタの製造ばらつきの影響にほとんど関係なく、測定値はほぼ２５５になると考えられる。このことを利用して、補正値取得プログラムは、階調値Ｓｃ（濃度７５％）に対する補正値Ｈｃを、各列領域の測定値Ｃｃと、測定値Ｃｂ又は階調値２５５との直線補間に基づいて、列領域毎に算出する。また、他の色についても、列領域毎に、３つの補正値（Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃ）を算出する。

次に、コンピュータ１１０の補正値取得プログラムは、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ２０５）。
図２１は、シアンの補正値テーブルの説明図である。このように、３つの補正値（Ｈａ、Ｈｂ、Ｈｃ）が、列領域毎に、指令階調値にそれぞれ対応付けられてメモリ６３に記憶される。

プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させた後、補正値取得処理は終了する。その後、プリンタ１とコンピュータ１１０との接続が外され、プリンタ１に対する他の検査を終えて、プリンタ１が工場から出荷される。プリンタ１には、プリンタドライバを記憶したＣＤ−ＲＯＭも同梱される。

＜ユーザー下での処理について＞
図２２は、ユーザー下で行なわれる処理のフロー図である。
プリンタ１を購入したユーザーは、所有するコンピュータ１１０（もちろん、プリンタ製造工場のコンピュータとは別のコンピュータ）に、プリンタ１を接続する（Ｓ３０１、Ｓ４０１）。なお、ユーザーのコンピュータ１１０には、スキャナ１５０は接続されていなくても良い。

次に、ユーザーは、同梱されているＣＤ−ＲＯＭを記録再生装置１４０にセットし、プリンタドライバをインストールする（Ｓ３０２）。コンピュータにインストールされたプリンタドライバは、コンピュータ１１０に、プリンタ１に対して位置情報及び補正値の送信を要求する（Ｓ３０３）。プリンタ１は、要求に応じて、画質劣化領域の開始位置情報Ｙ１と終了位置情報Ｙ２、及び補正値テーブルをメモリ６３から読み出し、コンピュータ１１０へ送信する（Ｓ４０２）。プリンタドライバは、プリンタ１から送られてくる位置情報Ｙ１・Ｙ２及び補正値をメモリに記憶する（Ｓ３０４）。ここまでの処理を終えた後、プリンタドライバは、ユーザーからの印刷命令があるまで、待機状態になる（Ｓ３０５でＮＯ）。

プリンタドライバは、ユーザーからの印刷命令を受けると（Ｓ３０５でＹＥＳ）、位置情報及び補正値に基づいて印刷データを生成し（Ｓ３０６）、印刷データをプリンタ１に送信する（Ｓ３０７）。プリンタ１は、印刷データに従って、印刷処理を行う（Ｓ４０３）。

図２３は、印刷データ生成処理（Ｓ３０６）のフロー図である。これらの処理は、プリンタドライバによって行われる。
まず、プリンタドライバは、解像度変換処理を行う（Ｓ３１１）。解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取った画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。

次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ３１２）。色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）をプリンタドライバが参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。

次に、プリンタドライバは、濃度補正処理を行う（Ｓ３１３）。濃度補正処理は、各画素データの階調値を、その画素データの属する列領域の対応する補正値に基づいて補正する処理である。

図２４は、シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。同図は、シアンのｎ番目の列領域に属する画素の画素データの階調値Ｓ_ｉｎを補正する様子を示している。なお、補正後の階調値はＳ_ｏｕｔである。

仮に補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、プリンタドライバは、階調値Ｓ_ｉｎを目標指令階調値Ｓｂｔに補正すれば、その画素データの対応する単位領域に目標濃度Ｃｂｔの画像を形成することができる。つまり、補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、指令階調値Ｓｂに対応する補正値Ｈｂを用いて、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｂ）をＳｂ×（１＋Ｈｂ）に補正するのが良い。同様に、補正前の画素データの階調値Ｓが指令階調値Ｓｃと同じであれば、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｃ）をＳｃ×（１＋Ｈｃ）に補正するのが良い。
これに対し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値とは異なる場合、図に示すような直線補間によって、出力すべき階調値Ｓ_ｏｕｔが算出される。図中の直線補間では、各指令階調値（Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ）に対応する補正後の各階調値Ｓ_ｏｕｔ（Ｓａｔ、Ｓｂｔ、Ｓｃｔ）の間を直線補間している。

以上の濃度補正処理により、濃く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫデータ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他の色の他の列領域に対しても、プリンタドライバは、同様に補正処理を行う。

次に、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ３１４）。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンタがドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）を有している。

本実施形態では、プリンタドライバは、濃度補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい列領域では、その列領域の画素データの階調値が低くなるように補正されているので、その列領域のラスタラインを構成するドットのドット生成率が低くなる。逆に、淡く視認されやすい列領域では、ドット生成率が高くなる。

次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ３１５）。ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。

ラスタライズ処理の際に、プリンタドライバは、プリンタのメモリ６３から読み出した画質劣化領域の開始位置情報Ｙ１及び終了位置情報Ｙ２に基づいて、１パス領域、混在領域及び２パス領域を定義し、図１３や図１４に示す印刷方式に従って画素データの並び順序を変更する。

次に、プリンタドライバは、コマンド付加処理を行う（Ｓ３１６）。コマンド付加処理は、ラスタライズ処理された画素データに、印刷方式に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば搬送量を示す搬送データなどがある。ここでは、図１３や図１４に示す印刷方式に応じた搬送量の搬送データが、コマンドデータとして付加されたりする。

これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタドライバによりプリンタに送信される。

このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタが印刷処理を行えば、画質劣化領域をフルオーバーラップ印刷で印刷しつつ、図１５Ｃに示すように、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）前述の印刷方法では、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ラスタライン（ドット列の一例）を紙（媒体の一例）上の搬送方向に連続的に並べて、印刷画像を紙に印刷する。ここで、ドット形成処理とは、移動方向に移動する複数のノズルからインク滴（液体滴の一例）を吐出して紙にドットを形成する処理であり、「パス」とも呼ばれている。また、搬送処理とは、紙を搬送方向に搬送する処理である。

ところで、インターレース印刷とフルオーバーラップ印刷とを比較すると、インターレース印刷の方が大きい搬送量なので、早く印刷することができる。但し、印刷画像の全てを例えばインターレース印刷で印刷すると、図８Ｂのようなバンド状の画質劣化部分が生じることがある。

そこで、前述の印刷方法では、プリンタ製造工場の検査工程において、プリンタドライバは、検査対象のプリンタに、まずインターレース印刷によってテストパターンを印刷させる（図１１のＳ１０２、図１２Ａ参照）。このテストパターンは、インターレース印刷によって形成されるので、このテストパターンを構成する複数のラスタラインは、それぞれ１つのノズルによって形成される。次に、スキャナドライバがスキャナ１５０にテストパターンを読み取らせ（図１１のＳ１０３）、位置特定プログラムが画質劣化領域の位置を特定し（Ｓ１０４）、その位置情報をプリンタ１のメモリ６３に記憶させる。

そして、ユーザー下で画像を印刷する際には、プリンタドライバは、プリンタ１のメモリ６３から画質劣化領域の位置情報を読み出し（図２２のＳ３０３、Ｓ３０４）、この位置情報に基づいて定義される１パス領域のラスタラインをインターレース印刷で形成し、この位置情報に基づいて定義される２パス領域のラスタラインをフルオーバーラップ印刷で形成する。

これにより、画質劣化領域に対しては、フルオーバーラップ印刷を行うことができる。インターレース印刷（第１印刷方式の一例）では１個のノズルによってラスタラインが形成されるのに対して、フルオーバーラップ印刷（第２印刷方式の一例）では２個のノズルによってラスタラインが形成されるので、ノズルのインク滴の飛翔方向が乱れてもラスタラインに与える影響が軽減されるため、高画質で印刷できる。

（２）ところで、インターレース印刷によりラスタラインが形成される１パス領域（第１領域の一例）と、フルオーバーラップ印刷によりラスタラインが形成される２パス領域（第２領域の一例）との境界が明確になると、境界において各領域の画質の差が目立ってしまう。このため、フルオーバーラップ印刷によって画質劣化領域の画質を向上させても、印刷画像全体の画質が低下してしまう。

そこで、本実施形態では、１パス領域と２パス領域との間に、混在領域を形成している。この混在領域には、インターレース印刷のように１個のノズルによって形成されたラスタラインと、フルオーバーラップ印刷のように２個のノズルによって形成されたラスタラインとが混在している。このような混在領域を１パス領域と２パス領域との間に形成することにより、１パス領域と２パス領域との画質の差が目立ちにくくなり、印刷画像全体の画質の低下を抑制することができる。

（３）前述の印刷方法では、混在領域においてインターレース印刷と同様に１個のノズルにより形成されたラスタラインの半数以上が、２パス領域よりも１パス領域に近い位置に形成されている（例えば図１３参照）。
これにより、同じ混在領域の中であっても、１パス領域に近い側ではインターレース印刷に近い画質になり、２パス領域に近い側ではフルオーバーラップ印刷に近い画質になる。このような画質となる混在領域を１パス領域と２パス領域との間に形成することにより、１パス領域から２パス領域への画質の変化が非常に緩やかになり、１パス領域と２パス領域との画質の差が目立ちにくくなる。

（４）仮に、２つの印刷方式の搬送量が同じであれば、画質の良い方の印刷方式で印刷画像の全てを印刷すれば良い。但し、一般的に、画質が高くなると、搬送量が小さくなり、印刷速度が低下する。例えば、インターレース印刷では搬送量が１７９Ｄであるが、フルオーバーラップ印刷では搬送量が８９Ｄであり、印刷画像の全てをフルオーバーラップ印刷で印刷すると印刷時間がかかってしまう。このような場合に、通常の印刷領域ではインターレース印刷を行い、画質劣化領域だけフルオーバーラップ印刷により印刷を行いたいという要請がある。そして、本実施形態は、このように２つの印刷方式によって印刷を行う場合に特に有効である。

（５）前述の実施形態によれば、インターレース印刷では１個のノズルによってラスタラインが形成されるのに対し、フルオーバーラップ印刷では２個のノズルによってラスタラインが形成される。１個のノズルによってラスタラインを形成するインターレース印刷では印刷速度を高めることができ、２個のノズルによってラスタラインを形成するフルオーバーラップ印刷では画質を向上させることができる。
なお、前述のフルオーバーラップ印刷では、１つのラスタラインを２個のノズルで形成しているが、これに限られるものではない。例えば、１つのラスタラインを４個のノズルで形成しても良いし、他の複数個のノズルで形成しても良い。

（７）前述の実施形態では、プリンタ製造工場の検査工程において、テストパターンの読取結果に基づいて画質劣化領域を特定した後、プリンタドライバは、プリンタ１に補正用パターンを印刷させる（図１６のＳ２０１）。そして、スキャナドライバがスキャナ１５０に補正用パターンを読み取らせ（Ｓ２０２）、補正値取得プログラムが列領域毎の濃度を測定し、測定結果に基づいて列領域毎に補正値を算出し、その補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶させる。

そして、ユーザー下で画像を印刷する際には、プリンタドライバは、プリンタ１のメモリ６３から補正値を読み出し（図２２のＳ３０３、Ｓ３０４）、この補正値に基づいて各列領域に属する画素の画素データの階調値を補正し（図２３のＳ３１３、図２４）、補正された階調値に基づいてハーフトーン処理・ラスタライズ処理等を行って印刷データを生成する（図２２のＳ３０６）。

ところで、前述の実施形態によれば、画質劣化領域を特定した後、補正用パターンを印刷している。これにより、図１３や図１４の印刷方法に応じた補正値を取得することができる。仮に、インターレース印刷のみで補正用パターンを印刷して補正値を取得して、その補正値を図１３や図１４の印刷方法を行うときに適用しても、画質劣化領域におけるラスタラインを構成するノズルが変わってしまっているので、正しく濃度を補正することができない。

（８）なお、前述の実施形態の全ての構成要素を全て含めば、全ての効果を奏することができるので望ましい。但し、必ずしも全ての構成要素が必要なわけではない。

（９）前述の印刷システムによれば、インク滴（液体滴の一例）を吐出する１８０個のノズルを移動方向に移動させるキャリッジ３１と、紙（媒体の一例）を搬送方向に搬送する搬送ユニット２０とを備えている。また、プリンタドライバ、スキャナドライバ、位置特定プログラム及び補正値取得プログラムをインストールしたコンピュータのＣＰＵとプリンタ１のコントローラ６０は、印刷システム全体のコントローラとなっている。
そして、このような構成の印刷システムによれば、画質劣化領域を高画質で印刷することができる。

（１０）前述の実施形態では、プリンタ製造工場の検査工程において、プログラムであるプリンタドライバが、検査対象のプリンタに、まずインターレース印刷によってテストパターンを印刷させ（図１１のＳ１０２、図１２Ａ参照）、次に、プログラムであるスキャナドライバがスキャナ１５０にテストパターンを読み取らせ（図１１のＳ１０３）、位置特定プログラムが画質劣化領域の位置を特定し（Ｓ１０４）、その位置情報をプリンタ１のメモリ６３に記憶させる。
そして、ユーザー下で画像を印刷する際には、プログラムであるプリンタドライバは、プリンタ１のメモリ６３から画質劣化領域の位置情報を読み出し（図２２のＳ３０３、Ｓ３０４）、この位置情報に基づいて定義される１パス領域のラスタラインをインターレース印刷で形成し、この位置情報に基づいて定義される２パス領域のラスタラインをフルオーバーラップ印刷で形成する。
このように、プログラムであるプリンタドライバ、スキャナドライバ及び位置特定プログラムによって、画質劣化領域を高画質で印刷することができる。

印刷システムの全体構成の説明図である。プリンタ１の全体構成のブロック図である。図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。印刷時の処理のフロー図である。図６Ａ及び図６Ｂは、インターレース印刷の説明図である。図６Ａは、パス１〜パス４におけるヘッド（又はノズル群）の位置とドットの形成の様子を示し、図６Ｂは、パス１〜パス６におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。図７Ａ及び図７Ｂは、フルオーバーラップ印刷の説明図である。図７Ａは、パス１〜パス８におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図７Ｂは、パス１〜パス１１におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。図８Ａは、紙に印刷画像が正常に形成された場合の説明図である。図８Ｂは、種々の原因によって印刷画像の画質が一部分で低下した場合の説明図である。紙Ｓの下端が搬送ローラ２３と第１従動ローラ２６との間で挟まれている様子の説明図である。ヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれた影響の説明図である。プリンタ製造後の検査工程で行われる画質劣化領域の位置特定処理のフロー図である。図１２Ａは、テストパターンの説明図である。図１２Ｂは、印刷中にヘッド４１に対する紙Ｓの位置がずれたときのテストパターンの説明図である。本実施形態の印刷方法の説明図である。ノズル数が１８０個の場合の印刷方法の説明図である。図１５Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。図１５Ｂは、ノズルの加工精度のばらつきの影響の説明図である。図１５Ｃは、後述する印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。プリンタの製造後の検査工程で行われる補正値取得処理のフロー図である。補正用パターンの説明図である。シアンの３種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。シアンの濃度２５％、濃度５０％及び濃度７５％の帯状パターンの測定値のグラフである。図２０Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。図２０Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。シアンの補正値テーブルの説明図である。ユーザー下で行なわれる処理のフロー図である。印刷データ生成処理（Ｓ３０６）のフロー図である。シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。

符号の説明

１プリンタ、
２０搬送ユニット、２１給紙ローラ、２２搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３搬送ローラ、２４プラテン、２５排紙ローラ、
２６第１従動ローラ、２７第２従動ローラ、
３０キャリッジユニット、３１キャリッジ、
３２キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０ヘッドユニット、４１ヘッド、
５０検出器群、５１リニア式エンコーダ、５２ロータリー式エンコーダ、
５３紙検出センサ、５４光学センサ、
６０コントローラ、６１インターフェース部、６２ＣＰＵ、
６３メモリ、６４ユニット制御回路
１００印刷システム、１１０コンピュータ、
１２０表示装置、１３０入力装置、１４０記録再生装置

Claims

移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷する印刷方法であって、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、
前記テストパターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定し、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成するとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成する、
ことを特徴とする印刷方法。
請求項１に記載の印刷方法であって、
前記第１領域と前記第２領域との間に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列と、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列とが混在する混在領域を形成する
ことを特徴とする印刷方法。
請求項２に記載の印刷方法であって、
前記混在領域において前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列の半数以上が、前記第２領域よりも前記第１領域に近い位置に形成される
ことを特徴とする印刷方法。
請求項１〜３のいずれかに記載の印刷方法であって、
前記第１印刷方式に沿った前記搬送処理の搬送量と、前記第２印刷方式に沿った前記搬送処理の搬送量とが異なる
ことを特徴とする印刷方法。
請求項１〜４のいずれかに記載の印刷方法であって、
前記第１印刷方式に沿った数が１であり、
前記第２印刷方式に沿った数が複数である。
請求項１〜５のいずれかに記載の印刷方法であって、
複数の前記ドット列は、それぞれ前記移動方向と交差する方向に並ぶ列領域にそれぞれ形成されるものであり、
前記テストパターンの読取結果に応じて前記第１領域及び前記第２領域を特定した後、前記画像を印刷する前に、
前記第１印刷方式に沿って前記第１領域に前記ドット列を複数形成するとともに、前記第２印刷方式に沿って前記第２領域に前記ドット列を複数形成して、補正用パターンを形成し、
前記補正用パターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて各前記列領域の濃度をそれぞれ測定し、
複数の前記列領域の濃度の測定結果に基づいて、前記列領域毎の補正値を算出し、
前記画像を印刷する際に、前記補正値に基づいて、その補正値の対応する列領域の濃度を補正する
ことを特徴とする印刷方法。
（Ａ）移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷する印刷方法であって、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、
前記テストパターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定し、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成するとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成し、
（Ｂ）前記第１領域と前記第２領域との間に、前記第１印刷方式に沿った所定数のノズルによって形成された前記ドット列と、前記第２印刷方式に沿った所定数のノズルによって形成された前記ドット列とが混在する混在領域を形成し、
（Ｃ）前記混在領域において前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列の半数以上が、前記第２領域よりも前記第１領域に近い位置に形成され、
（Ｄ）前記第１印刷方式に沿った前記搬送処理の搬送量と、前記第２印刷方式に沿った前記搬送処理の搬送量とが異なり、
（Ｅ）前記第１印刷方式に沿った数が１であり、前記第２印刷方式に沿った数が複数であり、
（Ｆ）複数の前記ドット列は、それぞれ前記移動方向と交差する方向に並ぶ列領域にそれぞれ形成されるものであり、
前記テストパターンの読取結果に応じて前記第１領域及び前記第２領域を特定した後、前記画像を印刷する前に、
前記第１印刷方式に沿って前記第１領域に前記ドット列を複数形成するとともに、前記第２印刷方式に沿って前記第２領域に前記ドット列を複数形成して、補正用パターンを形成し、
前記補正用パターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて各前記列領域の濃度をそれぞれ測定し、
複数の前記列領域の濃度の測定結果に基づいて、前記列領域毎の補正値を算出し、
前記画像を印刷する際に、前記補正値に基づいて、その補正値の対応する列領域の濃度を補正する
ことを特徴とする印刷方法。
（Ａ）液体滴を吐出する複数のノズルを移動方向に移動させるキャリッジと、
（Ｂ）媒体を搬送方向に搬送する搬送機構と、
（Ｃ）移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷するコントローラであって、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成し、
前記テストパターンをスキャナで読み取り、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定し、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成するとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成する、コントローラと、
（Ｄ）を備えることを特徴とする印刷システム。
移動方向に移動する複数のノズルから液体滴を吐出して媒体にドットを形成するドット形成処理と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返し、移動方向に並ぶ複数の前記ドットからなるドット列を前記媒体上の前記搬送方向に複数並べることによって、前記媒体上に画像を印刷する印刷システムに、
前記画像を印刷する前に、
第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列が複数並ぶテストパターンを形成させ、
前記テストパターンをスキャナで読み取らせ、
読取結果に応じて第１領域及び第２領域を特定させ、
前記画像を印刷する際に、
前記第１印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第１領域に、前記第１印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成させるとともに、
前記第１印刷方式とは異なる第２印刷方式に沿った前記ドット形成処理及び前記搬送処理によって、前記第２領域に、前記第２印刷方式に沿った数のノズルによって形成された前記ドット列を複数形成させる、
ことを特徴とするプログラム。