JP2007155117A - 回転軸用結合装置及び回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ステアリングシャフト２と操舵力補助装置を構成する入力軸１２との結合を容易に行なえ、しかも、結合部でがたつきが生じる事を防止でき、動力伝達を滑らかに行なえる構造を実現する。
【解決手段】上記ステアリングシャフト２の前端部を回転伝達用挿入部２５とする。この回転伝達用挿入部２５の外周面に、回転伝達用凸部２８、２８と緩衝用凸部３２、３２とを設ける。一方、上記入力軸１２の後端部を回転伝達用筒部２６とする。この回転伝達用筒部２６の内周面に、回転伝達用凹部２７、２７と緩衝用凹部３１、３１とを設ける。そして、この緩衝用凹部３１、３１と上記緩衝用凸部３２、３２との間にそれぞれ緩衝部材３６、３６を、これら緩衝用凹部３１、３１と緩衝用凸部３２、３２との間に構成される凹字状の隙間を塞ぐ状態で組み付ける。
【選択図】図４

Description

この発明の回転軸用結合装置は、例えば自動車のステアリング装置を構成する回転軸同士を結合する為のものである。より具体的には、例えばステアリングホイールを固定するステアリングシャフトと操舵力補助装置を構成する入力軸との結合を、或いは、ステアリングギヤを構成するピニオン軸と操舵力補助装置を構成する出力軸との結合を、容易に行なえ、しかも、結合部でがたつきが生じる事を防止でき、動力伝達を滑らかに行なえる（ステアリング操作を良好に行なえる）構造を実現するものである。又、回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法の発明は、上述の様な回転軸用結合装置を構成する緩衝部材の寸法精度の向上を図るものである。

例えば操舵輪（フォークリフト等の特殊車両を除き、通常は前輪）に舵角を付与する為のステアリング装置として、運転者がステアリングホイールを操作する為に要する力（操舵力）の軽減を図れるパワーステアリング装置が広く使用されている。この様なパワーステアリング装置として、油圧を補助動力源とした油圧式パワーステアリング装置が従来から使用されている。又、補助動力源として電動モータを使用する電動式パワーステアリング装置に就いても、例えば特許文献１〜２等に記載されて従来から知られており、実際にも使用されている。この様なパワーステアリング装置のうち、電動式パワーステアリング装置の基本構成に就いて、本発明の実施の形態の第１例を示す図１〜２を用いて説明する。

この図１〜２に示す電動式パワーステアリング装置は、後端部（図１、２の右端部）にステアリングホイール１を固定するステアリングシャフト２と、このステアリングシャフト２を挿通したステアリングコラム３と、このステアリングシャフト２に補助トルクを付与する為の操舵力補助装置（アシスト装置）４と、上記ステアリングシャフト２の回転に基づきタイロッド５、５を変位させる（押し引きする）為のステアリングギヤ６とを備える。このうちのステアリングシャフト２は、アウターシャフト７とインナーシャフト８とをスプライン係合部により、回転力の伝達自在に、且つ軸方向に関する変位を可能に組み合わせて成る。これらアウターシャフト７とインナーシャフト８とは、衝突時に互いに軸方向に相対変位する事で、上記ステアリングシャフト２の全長を縮める。

又、このステアリングシャフト２を挿通した筒状のステアリングコラム３は、アウターコラム９とインナーコラム１０とをテレスコープ状に組み合わせて成り、軸方向の衝撃が加わった場合に、この衝撃によるエネルギを吸収しつつ全長が縮まる、所謂コラプシブル構造としている。そして、上記インナーコラム１０の前端部（図１、２の左端部）を、上記操舵力補助装置４を構成するギヤハウジング１１の後端面に結合固定している。又、上記インナーシャフト８をこのギヤハウジング１１の内側に挿入し、このインナーシャフト８の前端部を、上記操舵力補助装置４を構成する入力軸１２に結合している。又、この入力軸１２にトーションバー１３を介して連結された、同じく上記操舵補助装置４を構成する出力軸１４の前端部を、上記ギヤハウジング１１の前端面から突出させている。

又、上記ステアリングコラム３は、その中間部を支持ブラケット１５により、ダッシュボードの下面等、車体１６の一部に支承している。又、この支持ブラケット１５と車体１６との間に、図示しない係止部を設けて、この支持ブラケット１５に前方に向かう方向の衝撃が加わった場合に、この支持ブラケット１５が上記係止部から外れる様にしている。又、チルト機構及びテレスコピック機構を設ける事により、前記ステアリングホイール１の前後位置及び高さ位置の調節を自在としている。この様なチルト機構及びテレスコピック機構は、従来から周知であり、後述する本発明の特徴部分でもない為、詳しい図示並びに説明は省略する。

又、上記操舵力補助装置４を構成する上記出力軸１４の前端部は、自在継手１７を介して、中間シャフト１８の後端部に連結している。又、この中間シャフト１８の前端部に、別の自在継手１７を介して、前記ステアリングギヤ６の入力軸１９を連結している。このステアリングギヤ６は、図示しないラックとピニオンとを備え、このうちのピニオンに上記入力軸１９を結合している。又、このピニオンと噛合する上記ラックは、両端部に前記タイロッド５、５を連結しており、上記ラックの変位に基づきこれら各タイロッド５、５を押し引きする事で、図示しない操舵輪に所望の舵角を付与する。

又、上記操舵力補助装置４は、上記入力軸１２と、上記出力軸１４と、電動モータ２０と、ウォーム減速機２１と、トルクセンサ２２と、図示しない制御器とを備える。このうちのウォーム減速機２１は、上記出力軸１４の後端部に外嵌固定されたウォームホイール２３と、上記電動モータ２０により回転駆動されるウォーム２４とを、上記ギヤハウジング１１の内側で噛合させて成る。又、上記トルクセンサ２２は、上記入力軸１２の周囲に設けられており、前記ステアリングホイール１から前記ステアリングシャフト２を介して上記入力軸１２に加えられるトルクの方向と大きさとを検出し、検出値を表す信号（検出信号）を、上記制御器に出力する。そして、この制御器は、この検出信号と車速等を表す他の信号とに応じて、上記電動モータ２０に駆動の為の信号を送り、所定の方向に所定の大きさで補助トルクを発生させる。

この様に構成する電動式パワーステアリング装置の場合、上記操舵力補助装置４の出力軸１４から出力されるトルクは、上記ステアリングホイール１から上記ステアリングシャフト２に加えられるトルクよりも大きくできる。即ち、上記出力軸１４から出力されるトルクを、上記操舵力補助装置４を構成する上記電動モータ２０から上記ウォーム減速機２１を介して加えられる補助動力分だけ大きくできる。従って、上記操舵輪に舵角を付与する為に運転者が上記ステアリングホイール１を操作する為に要する力を、上記操舵力補助装置４の補助動力分だけ小さくできる。尚、後述する図１７に示す様に、ステアリングギヤ６の周辺部に操舵力補助装置４ａを設ける事により、電動式パワーステアリング装置を構成する場合もある。

ところで、上述の様に構成する電動パワーステアリング装置を組み立てる場合、予めユニットとして組み立てられた上記操舵力補助装置４の入力軸１２に、上記ステアリングシャフト２を結合する。この様な入力軸１２とステアリングシャフト２との結合作業は容易に行なえる事が好ましい。又、これら入力軸１２とステアリングシャフト２との結合後は、これら入力軸１２とステアリングシャフト２とががたつく事なく、動力伝達を滑らかに行なえる事が、ステアリング操作性を確保する（ステアリングホイールの操作感の向上を図る）面で重要となる。

例えば特許文献２には、電動式パワーステアリング装置を構成する電動モータの回転軸とウォームを固定するウォーム軸との結合部で、これら軸同士の位置ずれ（中心軸同士のずれ）を吸収する技術が記載されている。この様な技術を、例えば上記入力軸１２とステアリングシャフト２との結合部に採用した場合には、例えば形状誤差の積算等に基づきこれら入力軸１２とステアリングシャフト２との位置関係がずれる様な場合でも、これら入力軸１２とステアリングシャフト２との間で動力伝達を滑らかに行なえる（ステアリング操作を滑らかに行なえる）と考えられる。但し、上記特許文献２に記載された技術の場合は、上記軸同士の間に動力伝達継手を設ける為、この動力伝達継手分、軸方向寸法が嵩む可能性がある。

又、特許文献３には、例えばステアリングシャフトを構成するインナーシャフトとアウターシャフトとの結合部等、必要に応じて軸同士が軸方向に相対変位する結合部で、これら軸同士を弾性体を介して結合する技術が記載されている。この様な技術によれば、この弾性体により、これら各軸同士の間で動力伝達を滑らかに行なう為に必要な剛性を付与できる。但し、この様な弾性体を、例えば金属板材にプレス加工のみを施す事により造る場合には、この弾性体の形状にばらつきを生じ易くなり、寸法精度を高度に維持しにくくなる可能性がある。この様な形状のばらつきに拘らず、上記弾性体により上記必要な剛性を得る為に、上記金属板材製の弾性体の弾性量（予圧量）を予め大きく設定しておく事が考えられる。但し、この様に弾性量を大きく設定すると、上記弾性体を上記両軸同士の間に組み付けた状態で、この弾性体を構成する金属板材に加わる内部応力が徒に大きくなる可能性がある。

特開２０００−３１３３４０号公報 特開２００１−８０５２９号公報 特開２００４−１３０９２８号公報

本発明の回転軸用結合装置は、上述の様な事情に鑑みて、互いに同心に設けられた１対の軸同士の結合を容易に行なえ、しかも、結合部でがたつきが生じる事を防止でき、動力伝達を滑らかに行なえる（ステアリングホイールの操作感の向上を図れる）構造を実現すべく発明したものである。又、本発明の回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法は、上述の様な回転軸用結合装置を構成する緩衝部材の寸法精度の向上を図るべく発明したものである。

本発明の回転軸用結合装置及び回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法のうち、請求項１に記載した回転軸用結合装置は、第一、第二の回転軸と、回転伝達用筒部と、回転伝達用挿入部と、少なくとも１個の回転伝達用凹部と、この回転伝達用凹部と同数の回転伝達用凸部と、少なくとも１個の緩衝用凹部と、緩衝用凸部と、緩衝部材とを備える。
このうちの第一、第二の回転軸は、互いに同心に配置されている。この様な第一、第二の回転軸としては、例えばステアリングホイールを固定するステアリングシャフトと操舵力補助装置（アシスト装置）を構成する入力軸（例えば図２に示す様な構造の場合）、或いは、操舵力補助装置を構成する出力軸とステアリングギヤを構成するピニオン軸（例えば図１７に示す様な構造の場合）等が、それぞれ相当する。
又、上記回転伝達用筒部は、上記第一の回転軸（例えば操舵力補助装置の入力軸、或いは、出力軸）の端部に設けられている。
又、上記回転伝達用挿入部は、上記第二の回転軸（例えばステアリングシャフト、或いは、ピニオン軸）の端部に設けられており、上記回転伝達用筒部に挿入可能な大きさ及び形状を有するものである。

又、上記回転伝達用凹部は、上記回転伝達用筒部の内周面と回転伝達用挿入部の外周面とのうちの一方の周面である第一の周面（例えば回転伝達用筒部の内周面）に、この第一の周面から径方向（例えば径方向外方）に凹入する状態で設けられている。
又、上記回転伝達用凸部は、同じく上記一方の周面とは異なる周面である第二の周面（例えば回転伝達用挿入部の外周面）に、この第二の周面から径方向（例えば径方向外方）に突出する状態で設けられており、上記回転伝達用凹部に緩く挿入できる大きさ及び形状を有するものである。
又、上記緩衝用凹部は、上記第一、第二の各周面のうちの片方の周面（例えば回転伝達用筒部の内周面）で、上記回転伝達用凹部或いは回転伝達用凸部から円周方向に外れた部分に、この周面から径方向（例えば径方向外方）に凹入する状態で設けられている。
又、上記緩衝用凸部は、同じく上記片方の周面とは異なる周面（例えば回転伝達用挿入部の外周面）の一部で、上記緩衝用凹部と対向する部分に設けられており、この緩衝用凹部に緩く挿入できる大きさ及び形状を有するものである。
更に、上記緩衝部材は、上記緩衝用凹部と上記緩衝用凸部との間に装着されている（組み付けられている）。
尚、上記回転伝達用筒部に上記回転伝達用挿入部を挿入した状態で、上記緩衝用凹部と緩衝用凸部との間の円周方向に関する隙間は、上記回転伝達用凹部と回転伝達用凸部と間の円周方向に関する微小隙間よりも大きくなる。

そして、上記緩衝部材は、それぞれが弾性板（例えば炭素鋼板、ステンレス鋼板等の金属製の板材）製の凹部側緩衝用抑え板並びに凸部側緩衝用抑え板と、これら凹部側緩衝用抑え板と凸部側緩衝用抑え板との間に挟持された弾性材｛ゴムの如きエラストマー、合成樹脂等の高分子材料製の弾性材で、例えばアクリルゴム、アクリルエチレンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等｝とから成るものとしている。
そして、上記緩衝部材を上記緩衝用凹部と上記緩衝用凸部との間に装着した状態で、上記凹部側緩衝用抑え板は、上記緩衝用凹部の内面のうちの円周方向に互いに対向する各内側面の少なくとも何れかの内側面に弾性的に当接する。又、これと共に、上記凸部側緩衝用抑え板は、上記緩衝用凹部の当該内側面に対向する、上記緩衝用凸部の各側面に弾性的に当接する。更に、上記弾性材は、上記凹部側緩衝用抑え板と凸部側緩衝用抑え板との間に互いに離隔する方向の弾力を付与した状態で、上記両回転軸の円周方向だけでなく径方向にも圧縮される。

又、この様な請求項１に記載した回転軸用結合装置を実施する場合に好ましくは、請求項２に記載した様に、凹部側緩衝用抑え板と凸部側緩衝用抑え板とを、連結部を介して一体に連結した板ばねとする。
又、請求項３に記載した様に、弾性材を、緩衝用凹部の底面を含むこの緩衝用凹部を設けた部材の周面（例えば回転伝達用筒部の内周面）と、緩衝用凸部の先端面を含むこの緩衝用凸部を設けた部材の周面（例えば回転伝達用挿入部の外周面）とのうちの、少なくとも何れかの面の一部に、直接当接させる。

又、請求項４に記載した製造方法の発明の対象となる緩衝部材を装着する回転軸用結合装置は、第一、第二の回転軸と、回転伝達用筒部と、回転伝達用挿入部と、少なくとも１個の回転伝達用凹部と、この回転伝達用凹部と同数の回転伝達用凸部と、少なくとも１個の外径側緩衝用係合部と、内径側緩衝用係合部と、緩衝部材とを備える。
このうちの第一、第二の回転軸は、互いに軸方向の相対変位を阻止された状態で、互いに同心に配置されている。この様な第一、第二の回転軸に相当する部材に就いては、上述の請求項１に記載した回転軸用結合装置と同様である。
又、上記回転伝達用筒部は、上記第一の回転軸の端部に設けられている。
又、上記回転伝達用挿入部は、上記第二の回転軸の端部に設けられており、上記回転伝達用筒部に挿入可能な大きさ及び形状を有する。
又、上記回転伝達用凹部は、上記回転伝達用筒部の内周面と回転伝達用挿入部の外周面とのうちの一方の周面（例えば回転伝達用筒部の内周面）に、この周面から径方向（例えば径方向外方）に凹入する状態で設けられている。
又、上記回転伝達用凸部は、同じく上記一方の周面とは異なる周面（例えば回転伝達用挿入部の外周面）に、この周面から径方向（例えば径方向外方）に突出する状態で設けられており、上記回転伝達用凹部に緩く挿入できる大きさ及び形状を有する。

又、上記外径側緩衝用係合部は、上記回転伝達用筒部の内周面で、上記回転伝達用凹部或いは回転伝達用凸部から円周方向に外れた部分に設けられており、例えば上述の請求項１に記載した回転軸用結合装置を構成する緩衝用凹部或いは緩衝用凸部に相当する。
又、上記内径側緩衝用係合部は、上記回転伝達用挿入部の外周面の一部で上記外径側緩衝用係合部と対向する部分に設けられており、例えば上述の請求項１に記載した回転軸用結合装置を構成する緩衝用凸部或いは緩衝用凹部に相当する。
又、上記緩衝部材は、上記外径側緩衝用係合部と上記内径側緩衝用係合部との間に装着されている。
又、この緩衝部材は、それぞれが弾性板（例えば炭素鋼板、ステンレス鋼板等の金属製の板材）製で上記両回転軸の回転方向に関して互いに離隔した状態で設けられた少なくとも１対の緩衝用抑え板と、これら各緩衝用抑え板同士の間に挟持された弾性材｛ゴムの如きエラストマー、合成樹脂等の高分子材料製の弾性材で、例えばアクリルゴム、アクリルエチレンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等｝とから成る。
尚、上記内径側、外径側両緩衝用係合部をそれぞれ凹部とすると共に、これら各凹部同士の間に上記緩衝部材を掛け渡す状態で設ける事もできる。

そして、上記請求項４に記載した本発明の回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法は、この様な回転軸用結合装置の緩衝部材を造る為に、金属製の板材にプレス加工を施す事により造られた上記各緩衝用抑え板を、射出成形機の金型のキャビティ内にセットした状態で、このキャビティ内に、硬度がHs８０（ショア硬さで８０）以上（より好ましくはHs８５〜９５程度、更に好ましくはHs８８〜９２程度）の上記弾性材を射出成形する。
又、この様な請求項４に記載した回転軸用結合装置の緩衝部材の製造方法を実施する場合に好ましくは、請求項５に記載した様に、各緩衝用抑え板が連結部を介して一体に連結された板ばねとする。

請求項１に記載した本発明の回転軸用結合装置によれば、緩衝部材の弾性（剛性）に基づき、第一、第二両回転軸同士ががたつく事を防止できる。即ち、これら第一、第二両回転軸同士の位置関係のずれを吸収する為に、或いは、これら第一、第二両回転軸同士の結合を容易に行なえる様にする為に、回転伝達用凸部の大きさ及び形状を回転伝達用凹部に緩く挿入できるもの（回転方向に隙間ができるもの）としても、上記緩衝部材の弾性に基づき、上記第一、第二両回転軸同士の間で動力伝達を滑らかに行なえる（ステアリング操作を良好に行なえる）。又、トルク伝達時には、上記回転伝達用凹部と回転伝達用凸部とが、円周方向側面同士で当接し、トルク伝達を確実に行なわせる。この為、この様なトルク伝達時に、この伝達トルクの大きさに拘らず、上記緩衝部材に加わる力が過度に大きくなる事を防止できる。又、上記緩衝部材は、緩衝用凹部と緩衝用凸部との間に径方向に挟持された状態で装着される為、上記緩衝部材の存在により、結合部の軸方向寸法が嵩む事はない。

又、上記回転伝達用各凹凸部並びに上記緩衝用各凹凸部を、それぞれ複数個づつ設ける場合に、これら回転伝達用各凹凸部並びに緩衝用各凹凸部を円周方向等間隔に交互に（互い違いに）設ける事で、これら各凹凸部並びに各緩衝部材にそれぞれ加わる力の低減化並びに均等化を図れる。又、上述の様に回転伝達用凹部と回転伝達用凸部との側面同士を直接当接させた状態でトルク伝達を行なう場合、これら側面同士の間に加工精度に応じた隙間を生じ、この隙間に基づき上記両回転軸同士の間でがたつきを生じる可能性がある。この様ながたつきを防止しつつ、動力伝達を滑らかに行なう為に必要な剛性（弾性力）を、上記両回転軸同士の間に付与する為には、上記緩衝部材の弾性力（反力）を大きくする事が好ましい。但し、この様に緩衝部材の弾性力を大きくする場合、この弾性力を得る為にこの緩衝部材の内部に生じる応力が大きくなる。

これに対して、本発明の様に、上記緩衝部材を、金属製の板材等により造られた弾性板製の各緩衝用抑え板と、ゴムの如きエラストマー等の弾性材とにより構成すれば、上記弾性板の変形に基づく弾性力だけでなく、上記弾性材の変形に基づく弾性力も得られる。この様に弾性材に基づく弾性力も得られれば、上記各緩衝用抑え板を構成する弾性板の負担、即ち、内部応力の増大を伴う事なく、必要な弾性力を確保できる。又、上記弾性材の変形に基づく弾性力は、この弾性材の硬度や体積を変化させる事で、容易に調節できる。又、上記緩衝部材を装着した状態で、上記弾性材が径方向にも圧縮される事により、この弾性材の弾性力を大きくでき、その分、上記各緩衝用抑え板の負担（内部応力が増大する事）を低減できる。

又、請求項２に記載した構成を採用した場合には、必要な剛性（弾性）を有する緩衝部材を安価に得られる。
又、請求項３に記載した構成を採用した場合には、弾性材と周面との当接（接触）に基づく摩擦抵抗（滑り抵抗）、並びに、この当接に伴う弾性材の変形抵抗も得られる。特に上記弾性材を径方向にも圧縮し、この弾性材の径方向の反力を増大させる事で、上記摩擦抵抗の増大を図れる。この為、上記緩衝部材を構成する各緩衝用抑え板の負担の更なる低減化を図りつつ、上記両回転軸同士の間で動力伝達を滑らかに行なう為に必要な剛性を確保できる。

又、請求項４に記載した本発明の回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法によれば、緩衝部材の寸法精度の向上を図れる。即ち、プレス加工により造られた各緩衝用抑え板を射出成形機の金型のキャビティ内にセットした状態で、硬度の高い（Hs８０以上の硬い）ゴムをこのキャビティ内に射出成形する事により、上記各緩衝用抑え板の外面の形状を金型の内面に沿った形状に矯正（補正）する事ができる。この為、上記プレス加工後の状態で上記緩衝部材を構成する各緩衝用抑え板の寸法誤差が大きくても（寸法精度を高度に維持しなくても）、上記ゴムを射出成形した後に、高精度の緩衝部材を得られる。この為、この緩衝部材の寸法並びに形状がばらつく事を防止できる。そして、この様に緩衝部材の寸法精度を確保できれば、この緩衝部材を装着した状態でのこの緩衝部材の予圧量（弾性量）を徒に大きくしなくて済み、その分、この緩衝部材を構成する金属板材製の各緩衝抑え板に加わる内部応力の低減を図れる。

又、請求項５に記載した構成を採用した場合には、緩衝部材の寸法精度の向上の効果を、より有効に得られる。即ち、緩衝部材を板ばねにより構成する場合、この板ばねの形状に応じて（形状が複雑になる程）、この板ばねに施すプレス加工の工程数が多くなり、その分、形状のばらつきの程度が大きくなる可能性がある。これに対して、上記板ばねを射出成形機の金型のキャビティ内にセットした状態で、硬度の高い（硬めの）ゴムをこのキャビティ内に射出成形する事により、この板ばねの形状を金型の内面に沿った形状に矯正（補正）できる。この為、上記緩衝部材を構成する板ばねの寸法精度の向上を図れ、上述の効果をより有効に得られる。

［実施の形態の第１例］
図１〜１２は、請求項１〜５に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本例の特徴は、操舵力補助装置４を構成する入力軸１２とステアリングシャフト２（を構成するインナーシャフト８）との結合部分の構造を工夫した点にある。ステアリング装置の一部である、電動式パワーステアリング装置全体の構造に就いては、前述の背景技術の欄で本例の図１、２を用いて説明した通りであるから、重複する説明を省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分並びに上記背景技術の欄で説明しなかった部分を中心に説明する。

本例の場合は、特許請求の範囲に記載した第一の回転軸に相当する上記入力軸１２と、同じく第二の回転軸に相当する上記ステアリングシャフト２とを、互いに同心に配置している。このうちの入力軸１２は、全体を筒状に形成しており、後端部（図２、３、５の右端部）を、次述する回転伝達用挿入部２５を挿入する為の回転伝達用筒部２６としている。又、上記ステアリングシャフト２の前端部（図２、３、５の左端部）を、この回転伝達用筒部２６に挿入可能な大きさ及び形状を有する、上記回転伝達用挿入部２５としている。又、上記回転伝達用筒部２６の前半部（図２、３、５の左半部）内周面に、少なくとも１個の回転伝達用凹部２７、２７を、この内周面から径方向外方に凹入する状態で設けている。本例の場合は、３個の回転伝達用凹部２７、２７を、円周方向に関して等間隔に設けている。

又、上記回転伝達用挿入部２５の外周面に、上記回転伝達用凹部２７、２７と同数（３個）の回転伝達用凸部２８、２８を、この外周面から径方向外方に突出する状態で設けている。これら各回転伝達用凸部２８、２８は、上記各回転伝達用凹部２７、２７に緩く挿入できる大きさ及び形状を有する。本例の場合は、これら回転伝達用凸部２８、２８と各回転伝達用凹部２７、２７との回転方向に関する位相を合わせた状態（中立位置）で、これら回転伝達用凹部２７、２７の内面のうちの互いに円周方向に対向する内側面２９、２９と上記回転伝達用凸部２８、２８の両側面３０、３０との間に、図４に誇張して示す様な、微小な隙間（回転方向に関する隙間）が形成される。上記回転伝達用挿入部２５と回転伝達用筒２６との間で動力の伝達が行なわれる際には、この動力の伝達方向に関する上記両側面２９、３０同士が、対向する部分の全体に亙って当接する。尚、本例の場合は、上記回転伝達用筒部２６の内周面が、請求項１に記載した第一の周面に相当し、この内周面に上記各回転伝達用凹部２７、２７を設けている。又、これと共に、上記回転伝達用挿入部２５の外周面が、同じく第二の周面に相当し、この外周面に上記各回転伝達用凸部２８、２８を設けている。但し、これら第一、第二の周面を逆にする事もできる。即ち、後述する図１８に示す様に、回転伝達用筒部２６ａの内周面を第二の周面とし、この内周面に径方向内方に突出する状態で回転伝達用凸部２８ａ、２８ａを設けると共に、回転伝達用挿入部２５ａの外周面を第一の周面とし、この外周面に径方向内方に凹入する状態で回転伝達用凹部２７ａ、２７ａを設ける事もできる。

又、上記回転伝達用筒部２６の前半部内周面で、上記各回転伝達用凹部２７、２７から円周方向に外れた部分に、少なくとも１個の緩衝用凹部３１、３１を、上記内周面から径方向外方に凹入する状態で設けている。本例の場合は、これら緩衝用凹部３１、３１を３個、円周方向に関して等間隔に、且つ、上記各回転伝達用凹部２７、２７の間部分に、それぞれ設けている。又、これと共に、上記回転伝達用挿入部２５の外周面の一部で、上記各緩衝用凹部３１、３１と対向する部分に、これら各緩衝用凹部３１、３１と同数（３個）の緩衝用凸部３２、３２を、この外周面から径方向外方に突出する状態で設けている。これら各緩衝用凸部３２、３２は、上記各緩衝用凹部３１、３１に緩く挿入できる大きさ及び形状を有する。尚、これら各緩衝用凸部３２、３２並びに各緩衝用凹部３１、３１が、それぞれ請求項４に記載した内径側、外径側各緩衝用係合部に相当する。又、本例の場合は、上記回転伝達用筒部２６の内周面（第一の周面）に上記各緩衝用凹部２７、２７を設けると共に、上記回転伝達用挿入部２５の外周面（第二の周面）に上記各緩衝用凸部３２、３２を設けているが、これら緩衝用凹部２７、２７と緩衝用凸部３２、３２との径方向に関する位置関係を逆にする事もできる。即ち、図示は省略するが、第一の周面に緩衝用凸部を設けると共に、第二の周面に緩衝用凸部を設ける事もできる。

又、本例の場合は、上記各緩衝用凸部３２、３２と各緩衝用凹部３１、３１との回転方向に関する位相を合わせた状態（中立位置）で、これら各緩衝用凹部３１、３１の内面のうちの互いに円周方向に対向する内側面と上記緩衝用凸部３２、３２の両側面との間に、隙間（回転方向に関する隙間）が形成される。この隙間の回転方向に関する大きさは、上記回転伝達用凹部２７、２７の各内側面２９、２９と上記回転伝達用凸部２８、２８の両側面３０、３０との間に形成される微小隙間に比べて、十分に大きい。又、本例の場合は、上記回転伝達用挿入部２５と回転伝達用筒２６との間で動力の伝達が行なわれる際でも、上記各緩衝用凹部３１、３１の各内側面と上記緩衝用凸部３２、３２の各側面とが、この動力の伝達方向に関して直接当接する事はない。

尚、本例の場合は、上記各緩衝用凹部３１、３１の形状と上記各回転伝達用凹部２７、２７の形状とを、互いに同じにしている。言い換えれば、上記回転伝達用筒部２５の前半部内周面には、同形状の凹部が６個、円周方向に関して等間隔に設けられている。本例の場合は、上記回転伝達用挿入部２５を上記回転伝達用筒部２６に挿入した状態で、上記回転伝達用凸部２８、２８と係合した凹部が上記回転伝達用凹部２７、２７となり、同じく上記緩衝用凸部３２、３２と径方向に対向する凹部が上記緩衝用凹部３１、３１となる。

又、上記回転伝達用挿入部２５の外周面のうちで、上記各回転伝達用凸部２８、２８並びに各緩衝用凸部３２、３２を設けた部分から軸方向後端側（図２、３、５の右側）に外れた部分と、上記回転伝達用筒部２６の後半部（図２、３、５の右半部）内周面との互いに整合する位置に、内径側、外径側各係止溝３３、３４を、それぞれ全周に亙り設けている。前記ステアリングシャフト２と入力軸１２とを結合した状態では、図３に示す様に、上記内径側、外径側各係止溝３３、３４同士の間に、Ｏリング或いは欠円環状の止め輪３５が掛け渡される。従って、これら止め輪３５と内径側、外径側各係止溝３３、３４との係合により、上記ステアリングシャフト２と入力軸１２とが互いに軸方向に相対変位するのを阻止される。

更に、本例の場合は、上記各緩衝用凹部３１、３１と緩衝用凸部３２、３２との間にそれぞれ緩衝部材３６、３６を、これら各緩衝用凹部３１、３１と各緩衝用凸部３２、３２との間の断面凹字状の隙間を塞ぐ状態で装着している（組み付けている）。この様な各緩衝部材３６、３６は、金属板（例えば炭素鋼板、ステンレス鋼板等の金属製の板材）等の弾性板により造られた板ばね３７と、ゴムの如きエラストマー｛例えばアクリルゴム、アクリルエチレンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）｝等の弾性材３８とから成る。このうちの板ばね３７は、１対の凹部側緩衝用抑え板３９、３９と、１対の凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを有する。又、上記弾性材３８は、これら各凹部側緩衝用抑え板３９、３９と各凸部側緩衝用抑え板４０、４０との間に挟持されている。

本例の場合は、上記各凹部側緩衝用抑え板３９、３９と各凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを、それぞれ連結部４１、４１を介して連結している。又、上記各凸部側緩衝用抑え板４０、４０同士も、上記緩衝用凸部３２の先端面を跨ぐ様に、別の連結部４２を介して連結している。要するに、本例の場合は、上記各緩衝用抑え板３９、４０を、１枚の板ばね３７により構成している。更に本例の場合は、後述する図１２（Ｂ）に示す様に、上記別の連結部４２、４２同士を円輪状の連結板４６を介して連結する事により、上記複数（３個）の緩衝部材３６、３６を一体構造としている。

この様な緩衝部材３６、３６は、図９〜１２に示す様な工程で造られる。即ち、例えば炭素鋼板、ステンレス鋼板等の金属製の板材（例えばSUS301）に打ち抜き加工を施す事により、図９に示す様な第一の中間素材４３を形成する。次いで、この第一の中間素材４３の円周方向３個所位置で、上述した各板ばね３９、３９となる部分に、折り曲げ加工等のプレス加工を施して、図１０に示す様な第二の中間素材４４を得る。次いで、この第二の中間素材４４のうちの上記各板ばね３７、３７を形成した部分を、射出成形機の金型にセットする。そして、この金型のキャビティで、上記弾性材３８、３８を構成するゴム（例えばアクリルエチレンゴム）を射出成形する事により、図１１に示す様な第三の中間素材４５を得る。尚、この射出成形を行なう前に、上記各板ばね３７、３７の内面にプライマ（接着剤）を塗布する事により、これら各板ばね３７、３７と上記弾性材（ゴム）３８、３８とを不離に結合（接着）する。又、本例の場合は、上記金型のキャビティ内に射出する上記弾性材３８、３８を構成する上記ゴムの硬度を、Hs８０以上（より具体的にはHs９０）としている。そして、上述の図１１に示す様な第三の中間素材４５を得たならば、上記各緩衝部材３６、３６となる部分を上記連結板４６に対し９０度折り曲げて、図１２に示す様な、一体構造の緩衝部材３６、３６を得る。

この様にして造られる各緩衝部材３６、３６を、上記緩衝用凹部３１と上記緩衝用凸部３２と間に装着した（組み付けた）状態で、上記１対ずつの凹部側緩衝用抑え板３９、３９は、上記緩衝用凹部３１の内面のうちの円周方向に互いに対向する各内側面に、それぞれ弾性的に当接する。又、上記１対ずつの凸部側緩衝用抑え板４０、４０は、上記緩衝用凹部３１の各内側面に対向する、上記緩衝用凸部３２の各側面に、それぞれ弾性的に当接する。又、上記弾性材３８は、上記各凹部側緩衝用抑え板３９、３９と各凸部側緩衝用抑え板４０、４０との間に互いに離隔する方向の弾力を付与した状態で、前記回転伝達用挿入部２５及び回転伝達用筒部２６の回転方向（円周方向）だけでなく、径方向にも圧縮される。本例の場合は、上記弾性材３８のうちの上記板ばね３７から露出した部分が、上記緩衝用凹部３１の内面（底部）に、直接当接（接触）する。そして、この様に当接した状態で、上記弾性材３８の上記径方向に関する厚さが、図８（Ａ）に示す自由状態（厚さＴ）から、同図（８）に示す状態（厚さｔ）にまで小さくなる。本例の場合は、この様に緩衝部材３６、３６が上記緩衝用凹部３１と上記緩衝用凸部３２と間に装着された状態で、上記回転伝達用挿入部２５と回転伝達用筒部２６との間に、動力伝達を滑らかに行なう為に必要とされる剛性（弾性）が付与される。

上述の様に構成する本例の場合は、ステアリングシャフト２と操舵力補助装置４を構成する入力軸１２との結合を、次の様に行なう。
先ず、上記ステアリングシャフト２の回転伝達用挿入部２５に設けた内径側係止溝３３に、止め輪３５を外嵌する。又、これと共に、この回転伝達用挿入部２５に設けた各緩衝用凸部３２、３２に緩衝部材３６、３６を取り付ける。そして、この状態で、これら各緩衝部材３６、３６の円周方向の幅を弾性的に縮めつつ、上記回転伝達用筒部２６に上記回転伝達用挿入部２５を押し込む。又、この押し込み作業に伴って、上記止め輪３５を、上記回転伝達用筒部２６の内側に挿入できる外径にまで縮径させる。

尚、上記押し込み作業に先立って行なう、上記各回転伝達用凸部２８、２８と上記回転伝達用凹部２７、２７とを整合させる作業は、容易に行なえる。即ち、上記回転伝達用筒部２６の内側面に設けた６個の凹部は何れも形状が同じであり、これら各凹部に上記各回転伝達用凸部２７、２７と各緩衝部材３６、３６との何れをも係合（挿入）させられる。この為、上記各回転伝達用凸部２８、２８と上記回転伝達用凹部２７、２７との位相合わせの自由度を大きくできる。尚、好ましくは、上記各凹部の軸方向端部（図５の右端部）の円周方向両内側面部分に、開口縁に向かう程幅が広くなる方向に傾斜したガイド面を設けておく。上記回転伝達用挿入部２５を奥まで挿入すると、上記止め輪３５が上記回転伝達用筒部２６に設けた外径側係止溝３４に対向すると共に、この止め輪３５が自身の弾性に基づき拡径する。そして、この止め輪３５が、上記内径側、外径側両係止溝３３、３４同士の間に掛け渡され、上記ステアリングシャフト２と上記入力軸１２とが互いに軸方向の相対変位を阻止される。又、この状態で、これらステアリングシャフト２と上記入力軸１２との間に、上記各緩衝部材３６、３６に基づく弾力が付与される。

上述の様に本例の場合は、上記各緩衝部材３６、３６の弾性（剛性）に基づき、上記ステアリングシャフト２と上記入力軸１２とががたつく事を防止できる。即ち、これらステアリングシャフト２と入力軸１２との位置関係のずれを吸収する為に、或いは、これらステアリングシャフト２と入力軸１２との結合を容易に行なえる様にする為に、上記各回転伝達用凸部２８、２８の大きさ及び形状を、上記各回転伝達用凹部２７、２７に緩く挿入できるもの（回転方向に隙間ができるもの）としても、上記各緩衝部材３６、３６の弾性に基づき、上記ステアリングシャフト２と入力軸１２との間で動力伝達を滑らかに行なえる（ステアリング操作を良好に行なえる）。又、トルク伝達時には、上記回転伝達用凹部２７、２７と回転伝達用凸部２８、２８とが、円周方向側面同士で当接し、トルク伝達を確実に行なわせる。この為、この様なトルク伝達時に、この伝達トルクの大きさに拘らず、上記緩衝部材３６、３６に加わる力が過度に大きくなる事を防止できる。

又、上記各緩衝部材３６、３６を、径方向に配置した状態で、上記各緩衝用凹部３１、３１と各緩衝用凸部３２、３２との間に装着している（組み付けている）為、結合部の軸方向寸法が嵩む事を防止できる。又、上述の様に各回転伝達用凹部２７、２７と緩衝用凹部３１、３１との形状を同じにしている為（同じ形状となる様に各部の寸法を規制している）為、結合時の回転方向に関する位置合わせ作業も容易になり、この面からも結合作業の容易化を図れる。又、本例の場合は、上記各回転伝達用各凹凸部２７、２８並びに上記各緩衝用各凹凸部３１、３２を、円周方向に関して等間隔に、交互に（互い違いに）設けている為、これら各凹凸部２７、２８、３１、３２並びに各緩衝部材３６、３６にそれぞれ加わる力の低減化並びに均等化を図れる。

又、本例の様に、上記回転伝達用凹部２７、２７と回転伝達用凸部２８、２８との側面２９、３０同士を直接当接させた状態でトルク伝達を行なう場合には、これら側面２９、３０同士の間に加工精度に応じた隙間を生じ、この隙間に基づき、上記ステアリングシャフト２と上記入力軸１２とががたつく可能性がある。この様ながたつきを防止しつつ、動力伝達を滑らかに行なう為に必要な剛性（弾性力）を、上記ステアリングシャフト２と入力軸１２との間に付与する為には、上記緩衝部材３６、３６の弾性力（反力）を大きくする事が好ましい。但し、この様に緩衝部材３６、３６の弾性力を大きくする場合、この弾性力を得る為にこの緩衝部材３６、３６の内部に生じる応力が大きくなる。

これに対して本例の場合には、上記緩衝部材３６、３６を、金属製の板材等により造られた弾性板製の板ばね３７と、ゴムの如きエラストマー等の弾性材（ゴム）３８とにより構成している為、上記板ばね３７の変形に基づく弾性力だけでなく、上記弾性材３８の変形に基づく弾性力も得られる。この様に弾性材３８に基づく弾性力も得られれば、上記板ばね３７の負担、即ち、この板ばね３７の内部応力の増大を伴う事なく、必要な弾性力を確保できる。又、上記弾性材３８の変形に基づく弾性力は、この弾性材３８を構成するゴムの硬度や体積、前記図８（Ａ）に示す自由状態の厚さＴの大きさ等を変化させる事で、容易に調節する事ができる。又、上記各緩衝部材３６、３６を装着した状態で、上記弾性材３８が径方向に圧縮される為、この圧縮に基づきこの弾性材３８の弾性力を大きくでき、その分、上記板ばね３７の負担（内部応力が増大する事）を、より一層低減できる。

又、本例の場合は、１対の凹部側緩衝用抑え板３９、３９と１対の凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを、１個の板ばね３７で構成している為、必要な剛性（弾性）を有する上記緩衝部材３６、３６を安価に得られる。又、上記弾性材３８のうちの上記板ばね３７から露出した部分を、上記緩衝用凹部３１の内面（底面）に直接当接（接触）させている。この為、この当接（接触）に基づく摩擦抵抗、並びに、この当接（接触）に伴う上記弾性材３８の変形抵抗も得られる。又、これら摩擦抵抗や変形抵抗は、上記ゴムの種類、硬度、変形量（例えば図８に示す厚さＴから厚さｔへの変形量）等を調節する事で、容易に設定できる。この為、上記各緩衝部材３６、３６を構成する各板ばね３７の負担の更なる低減化を図りつつ、上記ステアリングシャフト２と上記入力軸１２との間で動力伝達を滑らかに行なう為に必要な剛性を確保できる。

又、上記弾性材３８を構成するゴムの硬度をHs９０と硬くしている為、上記緩衝部材３６、３６の寸法精度の向上を図れる。即ち、この様にゴムの硬度を硬くすれば、前述の様にプレス加工を施した板ばね３７を射出成形機の金型にセットした状態で、上記ゴム（弾性材３８）を射出成形する事により、この板ばね３７の形状をこの金型の内面の形状に沿う様に矯正（補正）できる。即ち、上記金型のキャビティ内に、圧力を加えつつ注入した上記弾性材３８により、上記板ばね３７をこのキャビティの内面に押し付けて、この板ばね３７の形状を、このキャビティの内面形状に合致させられる。この為、上記プレス加工後の板ばね３７のみの状態（図１０の状態）で、この板ばね３７の寸法誤差が大きくても（寸法精度を高度に維持しなくても）、上記弾性材３８を構成するゴムを射出成形した後に（図１１の状態で）、高精度の緩衝部材３６、３６を得られる。この為、この緩衝部材３６、３６の寸法並びに形状がばらつく事を防止できる。そして、この様に緩衝部材３６、３６の寸法精度を確保できれば、この緩衝部材３６、３６を装着した状態での、この緩衝部材３６、３６の予圧量（弾力）が、部分的に徒に大きくなる事を防止できて、その分、この緩衝部材３６、３６を構成する、金属板材製の上記板ばね３７に加わる内部応力の低減を図れる。

尚、上述の様な射出成形をしなくても、上記各緩衝部材３６、３６の寸法精度並びに必要な剛性（弾性）を得られる場合には、上記弾性部材３８を構成するゴムを省略（板ばね３７のみと）する事も考えられる。但し、上記板ばね３７を形成する為には（断面を略Ｗ状とした板ばね３７を得る為には）、金属板材にプレス加工を複数工程施す事により徐々に所望の形状に形成する必要がある。この様なプレス加工を複数工程施した後の板ばね３７のみの状態では、形状にばらつきを生じ易く、寸法精度を高度に維持しにくくなる可能性がある。尚、この様な形状のばらつきに拘らず、この様な板ばね３７のみで動力伝達を滑らかに行なう様にする為に、この板ばね３７の弾力（予圧量）を予め大きく設定しておく事も考えられる。

例えば、上記ステアリングシャフト２と上記入力軸１２との、回転方向に関するがたつき量（ずれ量）は、寸法精度にもよるが約０．５度程度になり、このステアリングシャフト２の外径が２０mm程度であれば、これらステアリングシャフト２と入力軸１２との回転方向（円周方向）に関する相対変位量（がたつき量）は０．０９mm程度になる。これに対して、プレス加工のみにより形成された板ばね３６の寸法公差は、約０．５度程度になり、回転方向に関する変位量で０．１mm程度になるのが一般的である。この様な寸法公差に拘らず、この板ばね３７のみの弾性に基づき上記がたつきを抑える（動力伝達を滑らかに行なう）為には、上述の様に、この板ばね３７の組み付け状態での弾力（予圧量）を大きく設定しておく事が考えられる。

但し、この様に弾力を大きく設定すると、組み付け状態での上記板ばね３７の変形量（ひずみ量）が過大になり、その分、この板ばね３７に加わる内部応力も過大になる可能性がある。特に、この板ばね３７の寸法を確保できない場合（この板ばね３７の大きさが小さい場合）には、上記変形量に対する応力の増大量も大きくなり、この応力が徒に大きくなる可能性がある。これに対して、上述した様に射出成形により上記板ばね３７の形状を矯正（補正）すれば、上記緩衝部材３６の寸法精度を高度に維持できる。例えば、プレス加工後の状態で、最終的に必要とする形状よりも曲げの程度を不足気味とし、上記射出成形に伴ない上記金型のキャビティの内面の形状に矯正する事で、上記最終的に必要とされる形状を高精度に得る事もできる。この様に寸法精度を高度に維持できる為、上記緩衝部材３６の弾力（予圧量）を徒に大きく設定しなくて済み、その分、この緩衝部材３６に大きな応力が加わる事を防止できる。

尚、図示は省略するが、回転伝達用凹部の内面のうちの互いに対向する内側面同士の間隔と、これら各内側面に対向する、回転伝達用凸部の両側面同士の間隔とを、回転伝達用筒部及び回転伝達用挿入部の径方向内方に向かう程狭くする事もできる。この場合に、これら回転伝達用凹部の各内側面、並びに、回転伝達用凸部の両側面の延長線が、上記回転伝達用筒部及び回転伝達用挿入部の中心で交差する様に規制しても良い。この様に構成すれば、回転伝達時に上記各側面を互いに広い面積で当接させて、当接部の摩耗をより抑える事ができる。

［実施の形態の第２例］
図１３は、請求項１、３に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合は、１対の凹部側緩衝用抑え板３９、３９と１対の凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを、それぞれ別体の弾性板により構成している。そして、これら各凹部側緩衝用抑え板３９、３９と各凸部側緩衝用抑え板４０、４０との間に弾性材３８を挟持すると共に、これら弾性材３８と各凹部側緩衝用抑え板３９、３９及び各凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを、不離に結合している。又、本例の場合は、上記弾性材３８と緩衝用凹部３１の底面とを直接当接（接触）させる他、緩衝用凸部３２の先端面、並びに、回転伝達用挿入部２５の外周面のうちでこの緩衝用凸部３２から周方向に外れた部分も、上記弾性材３８と直接当接させている。又、前述した第１例の場合は、各緩衝部材３６、３６同士を連結板４６（図３、１２等参照）を介して連結する事で、複数（３個）の緩衝部材３６、３６を一体構造としているのに対して、本例の場合は、各緩衝部材３６を連結してはいない。但し、必要に応じて各緩衝部材３６同士を連結しても良い。
その他の構成及び作用は、上述した第１例と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

［実施の形態の第３例］
図１４は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の場合は、各凹部側緩衝用抑え板３９、３９と各凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを、それぞれ連結部４１、４１を介して連結している。一方、上記各凸部側緩衝用抑え板４０、４０同士の間は、前述の第１例の様な弾性板製の連結部４２（図４、８等参照）により連結してはいない。即ち、本例の場合は、回転伝達用挿入部２５並びに回転伝達用筒部２６の円周方向（回転方向）に関し、一方（図１４の左方）の凹部側、凸部側各緩衝用抑え板３９、４０を構成する板ばね３７ａと、同じく他方（図１４の右方）の凹部側、凸部側各緩衝用抑え板３９、４０を構成する板ばね１７ｂとを、弾性材３８を介して連結している。これに伴って、この弾性材３８と緩衝用凸部３２の先端面とが直接当接している。
その他の構成及び作用は、前述した第１例及び第２例と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

［実施の形態の第４例］
図１５は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例の場合も、上述した第３例と同様に、各凹部側緩衝用抑え板３９、３９と各凸部側緩衝用抑え板４０、４０とを、それぞれ連結部４１、４１を介して連結している。但し、これら各連結部４１、４１の位置を、回転伝達用挿入部２５並びに回転伝達用筒部２６の径方向に関し、上述した図１４の第３例の構造の場合と逆にしている。これに伴って、本例の場合は、回転伝達用挿入部２５の外周面のうちで緩衝用凸部３２から周方向に外れた部分のみを、弾性材３８と直接当接させている。又、上記回転伝達用挿入部２５並びに回転伝達用筒部２６の円周方向に関し、円周方向一方（図１５の左方）の凹部側、凸部側各緩衝用抑え板３９、４０を構成する板ばね３７ａと、同じく他方（図１５の右方）の凹部側、凸部側各緩衝用抑え板３９、４０を構成する板ばね３７ｂとを、弾性板や弾性材を介して連結してはいない。但し、必要に応じて、これら板ばね３７ａ、３７ｂ同士を弾性板や弾性材を介して連結する事もできる。
その他の構成及び作用は、前述した第１、２例並びに上述した第３例と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

［実施の形態の第５例］
図１６は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第５例を示している。前述の第１例の場合が、各凸部側緩衝用抑え板４０、４０同士を連結部４２（図４、８等参照）により連結しているのに対して、本例の場合は、各凹部側緩衝用抑え板３９、３９同士を、連結部４２ａを介して連結している。これに伴って、緩衝用凸部３２の先端面と弾性材３８とが直接当接している。
その他の構成及び作用は、前述した第１例と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

［実施の形態の第６例］
図１７は、本発明の実施の形態の第６例を示している。前述の第１例は、ステアリングシャフト２に操舵力補助装置４（図２等参照）を設けた電動式パワーステアリング装置に、本発明を適用した場合を示した。これに対して本例は、ステアリングギヤ６に操舵力補助装置４ａを設けた電動式パワーステアリング装置に、本発明を適用した場合を示している。即ち、本例の場合は、ステアリングギヤ６と操舵力補助装置４ａとを備える。このうちの操舵力補助装置４ａは、入力軸１２と、出力軸１４と、電動モータ２０と、ウォーム減速機２１と、トルクセンサ２２と、図示しない制御器とを備える。この様な操舵力補助装置４ａの基本構成に就いては、前述の第１例の操舵力補助装置４と同様である。又、上記ステアリングギヤ６は、ラック４７とピニオン４８とを備え、このうちのピニオン（ピニオン軸）４８を、上記操舵力補助装置４ａの出力軸１４に結合している。又、このピニオン４８と噛合する上記ラック４７は、両端部にタイロッド５、５（図１参照）を連結しており、このラック４７の変位に基づきこれら各タイロッド５、５を押し引きする事で、図示しない操舵輪に所望の舵角を付与する。この様なステアリングギヤ６に就いても、前述の通りである。

特に、本例の場合は、上記出力軸１４が第一の回転軸に相当し、この出力軸１４の端部を回転伝達用筒部２６としている。又、上記ピニオン（軸）４８が第二の回転軸に相当し、このピニオン（軸）４８の端部を回転伝達用挿入２５としている。この様な本例の場合には、上記操舵力補助装置４ａの出力軸１４とステアリングギヤ６のピニオン（軸）４８との結合を容易に行なえると共に、これら出力軸１４とピニオン（軸）４８とががたつく事を防止でき、動力伝達を滑らかに行なえる（ステアリング操作を良好に行なえる）。
この様な効果を含む、その他の構成及び作用は、前述した第１〜５例と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

［実施の形態の第７例］
図１８は、本発明の実施の形態の第７例を示している。前述した第１〜６例の場合が、回転伝達用筒部２６の内周面に回転伝達用凹部２７、２７を、回転伝達用挿入部２５の外周面に回転伝達用凸部２８、２８を、それぞれ設けているのに対して、本例の場合は、回転伝達用筒部２６ａの内周面に回転伝達用凸部２８ａ、２８ａを、回転伝達用挿入部２５ａの外周面に回転伝達用凹部２７ａ、２７ａを、それぞれ設けている。従って、本例の場合は、上記回転伝達用筒部２６ａの内周面が、請求項１に記載した第二の周面に、上記回転伝達用挿入部２５ａの外周面が、同じく第一の周面に、それぞれ相当する。又、前述した第１〜６例の場合が、回転伝達用筒部２６の内周面に緩衝用凹部３１、３１を、回転伝達用挿入部２５の外周面に緩衝用凸部３２、３２を、それぞれ設けているのに対して、本例の場合は、回転伝達用筒部２６ａの内周面に緩衝用凸部３２ａ、３２ａを、回転伝達用挿入部２５ａの外周面に緩衝用凹部３１ａ、３１ａを、それぞれ設けている。

本例の場合は、上記各緩衝用凸部３２ａ、３２ａの形状と上記各回転伝達用凸部２８ａ、２８ａの形状とを、互いに同じにしている。言い換えれば、上記回転伝達用筒部２５の内周面には、同形状の凸部が６個、円周方向に関して等間隔に設けられている。従って、上記回転伝達用筒部２６ａに上記回転伝達用挿入部２５ａを押し込む際に、回転方向に関する位相合わせの自由度を大きくでき、位置合わせ作業の容易化を図れる。尚、この様な位相合わせの自由度を考慮せずに、上記各緩衝用凸部３２ａ、３２ａの形状と上記各回転伝達用凸部２８ａ、２８ａの形状とを異ならせても良い。何れにしても、上記各緩衝用凹部３１ａ、３１ａと緩衝用凸部３２ａ、３２ａとの間には、それぞれ緩衝部材３６ａ、３６ａを装着する（組み付ける）。これら各緩衝部材３６ａ、３６ａは、組み付け状態での径方向に関する、板ばね３７と弾性材３８との位置関係が、前述の第１例の各緩衝部材３６、３６と逆になる以外は、この第１例の各緩衝部材３６、３６と同様のものである。

上述の様に構成する本例の場合は、回転伝達用筒部２６ａの内周面に回転伝達用凸部２８ａ、２８ａを設けている為、この回転伝達用筒部２６ａの平均肉厚を大きくできる。トルク伝達時には、伝達トルクに応じて各部が弾性変形するが、大きなトルクを伝達する場合に、上記回転伝達用筒部２６ａが径方向外側に向けて弾性変形し易くなる。本例の場合は、上述の様に回転伝達用筒部２６ａの平均肉厚を大きくできる為、上述の様な回転伝達用筒部２６ａの弾性変形を効果的に抑える事ができる。
その他の構成及び作用は、前述した第１例と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

本発明の回転軸用結合装置を組み込む電動式パワーステアリング装置の１例を示す図。 ステアリングシャフト及びステアリングコラムと操舵力補助装置とを取り出して示す断面図。 図２のＡ部拡大断面図 図３のＢ−Ｂ断面図。 ステアリングシャフトと操舵力補助装置の入力軸とを取り出して、結合前の状態で示す断面図。 図５のＣ−Ｃ断面図。 図５のＤ−Ｄ断面図。 緩衝部材のみを図６〜７と同方向から見た状態で示す図で、（Ａ）は、組み付け前の自由状態を、（Ｂ）は組み付け後の状態を、それぞれ示している。 緩衝部材の製造工程の第一工程を示す図で、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は（Ａ）の下方から見た図。 同じく続く工程を示す、図９と同様の図。 同じく続く工程を示す、図９と同様の図。 同じく続く工程を示す、図９と同様の図。 本発明の実施の形態の第２例を示す、図４のＥ部に相当する図。 同第３例を示す、図４のＥ部に相当する図。 同第４例を示す、図４のＥ部に相当する図。 同第５例を示す、図４のＥ部に相当する図。 同第６例を、ステアリングギヤと操舵力補助装置とを結合した状態で示す断面図。 同第７例を示す、図４と同様の断面図。

符号の説明

１ ステアリングホイール
２ ステアリングシャフト
３ ステアリングコラム
４、４ａ 操舵力補助装置
５ タイロッド
６ ステアリングギヤ
７ アウターシャフト
８ インナーシャフト
９ アウターコラム
１０ インナーコラム
１１ ギヤハウジング
１２ 入力軸
１３ トーションバー
１４ 出力軸
１５ 支持ブラケット
１６ 車体
１７ 自在継手
１８ 中間シャフト
１９ 入力軸
２０ 電動モータ
２１ ウォーム減速機
２２ トルクセンサ
２３ ウォームホイール
２４ ウォーム
２５、２５ａ 回転伝達用挿入部
２６、２６ａ 回転伝達用筒部
２７、２７ａ 回転伝達用凹部
２８、２８ａ 回転伝達用凸部
２９ 内側面
３０ 側面
３１、３１ａ 緩衝用凹部
３２、３２ａ 緩衝用凸部
３３ 内径側係止溝
３４ 外径側係止溝
３５ 止め輪
３６、３６ａ 緩衝部材
３７、３７ａ、３７ｂ 板ばね
３８ 弾性材
３９ 凹部側緩衝用抑え板
４０ 凸部側緩衝用抑え板
４１ 連結部
４２、４２ａ 連結部
４３ 第一の中間素材
４４ 第二の中間素材
４５ 第三の中間素材
４６ 連結板
４７ ラック
４８ ピニオン

Claims (5)

1. 互いに同心に配置された第一、第二の回転軸と、このうちの第一の回転軸の端部に設けられた回転伝達用筒部と、同じく第二の回転軸の端部に設けられた、この回転伝達用筒部に挿入可能な大きさ及び形状を有する回転伝達用挿入部と、これら回転伝達用筒部の内周面と回転伝達用挿入部の外周面とのうちの一方の周面である第一の周面に、この第一の周面から径方向に凹入する状態で設けられた、少なくとも１個の回転伝達用凹部と、同じく上記一方の周面とは異なる周面である第二の周面に、この第二の周面から径方向に突出する状態で設けられた、上記回転伝達用凹部と同数でこの回転伝達用凹部に緩く挿入できる大きさ及び形状を有する回転伝達用凸部と、上記第一、第二の各周面のうちの片方の周面で、上記回転伝達用凹部或いは回転伝達用凸部から円周方向に外れた部分に、この周面から径方向に凹入する状態で設けられた、少なくとも１個の緩衝用凹部と、同じく上記片方の周面とは異なる周面の一部で、この緩衝用凹部と対向する部分に設けられた、この緩衝用凹部に緩く挿入できる大きさ及び形状を有する緩衝用凸部と、上記緩衝用凹部と上記緩衝用凸部との間に装着された緩衝部材とを備え、この緩衝部材は、それぞれが弾性板製で上記両回転軸の回転方向に関して互いに離隔した状態で設けられた凹部側緩衝用抑え板並びに凸部側緩衝用抑え板と、これら凹部側緩衝用抑え板と凸部側緩衝用抑え板との間に挟持された弾性材とから成るものであり、上記緩衝部材を上記緩衝用凹部と上記緩衝用凸部との間に装着した状態で、上記凹部側緩衝用抑え板は、上記緩衝用凹部の内面のうちの円周方向に互いに対向する各内側面の少なくとも何れかの内側面に弾性的に当接すると共に、上記凸部側緩衝用抑え板は、上記緩衝用凹部の当該内側面に対向する、上記緩衝用凸部の側面に弾性的に当接し、更に、上記弾性材は、上記凹部側緩衝用抑え板と凸部側緩衝用抑え板との間に、上記両回転軸の回転方向に互いに離隔する方向の弾力を付与した状態で、この両回転軸の回転方向だけでなく径方向にも圧縮される回転軸用結合装置。
2. 凹部側緩衝用抑え板と凸部側緩衝用抑え板とを、連結部を介して一体に連結した板ばねとした、請求項１に記載した回転軸用結合装置。
3. 弾性材を、緩衝用凹部の底面を含むこの緩衝用凹部を設けた部材の周面と、緩衝用凸部の先端面を含むこの緩衝用凸部を設けた部材の周面とのうちの、少なくとも何れかの面の一部に直接当接させた、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した回転軸用結合装置。
4. 互いに軸方向の相対変位を阻止された状態で、互いに同心に配置された第一、第二の回転軸と、このうちの第一の回転軸の端部に設けられた回転伝達用筒部と、同じく第二の回転軸の端部に設けられた、この回転伝達用筒部に挿入可能な大きさ及び形状を有する回転伝達用挿入部と、これら回転伝達用筒部の内周面と回転伝達用挿入部の外周面とのうちの一方の周面に、この周面から径方向に凹入する状態で設けられた、少なくとも１個の回転伝達用凹部と、同じく上記一方の周面とは異なる周面に、この周面から径方向に突出する状態で設けられた、この回転伝達用凹部と同数でこの回転伝達用凹部に緩く挿入できる大きさ及び形状を有する回転伝達用凸部と、上記回転伝達用筒部の内周面で、上記回転伝達用凹部或いは回転伝達用凸部から円周方向に外れた部分に設けられた、少なくとも１個の外径側緩衝用係合部と、上記回転伝達用挿入部の外周面の一部でこの外径側緩衝用係合部と対向する部分に設けられた内径側緩衝用係合部と、上記外径側緩衝用係合部と上記内径側緩衝用係合部との間に装着された緩衝部材とを備え、この緩衝部材は、それぞれが弾性板製で上記両回転軸の回転方向に関して互いに離隔した状態で設けられた少なくとも１対の緩衝用抑え板と、これら各緩衝用抑え板同士の間に挟持された弾性材とから成るものである、回転軸用結合装置の緩衝部材を造る為に、金属製の板材にプレス加工を施す事により造られた上記各緩衝用抑え板を、射出成形機の金型のキャビティ内にセットした状態で、このキャビティ内に、硬度がHs８０以上の上記弾性材を射出成形する、回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法。
5. 各緩衝用抑え板が連結部を介して一体に連結された板ばねである、請求項４に記載した回転軸用結合装置用緩衝部材の製造方法。

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