JP2007153363A - チューブの口部構造及びこの口部構造の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 口部に対しニップル部材を結合させるタイプのチューブにおいて、製造工程・製造コストの低減化を図りつつも、口部とニップル部材との間の液止めシール性能を安定かつ確実に得る口部構造及び製造装置を提供する。
【解決手段】 口部２１の内周面２１２に密着させるニップル部材３の中足部３３の外周面３１の外径Ｌ２を口部内周面の内径Ｌ４よりも大とし、先端面２１５の内周側に凹状の非干渉部２６を形成する。非干渉部を内周縁２１６から垂下して滑らかな曲面により内周面２１２に連続するようにし、かつ、内周縁２１６の内径Ｌ１を外径Ｌ２よりも設定寸法Ｌ３だけ大に設定する。ニップル部材の中足部の口部内周面に対する圧入時にガイド面部３３２や外周面３３１が内周縁２１６に接触することを回避・阻止する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、口部にニップル部材やキャップ部材等の結合部材を装着するように構成されたチューブにおける口部構造、及び、かかる口部構造を有するチューブ本体の製造装置に関するものであり、特に前記口部に対し結合部材を確実に密着状態に結合させて両者間における液漏れ・漏出等を確実に遮断し安定した液止めシール性能を発揮させるための技術に係り、さらに、それを低コストで製造し得る方式の採用も併せて可能とする技術に係る。

内部に充填・収納された液状・練状・クリーム状等の薬剤もしくは化粧品等を末尾から押し出すことにより取り出し可能となるチューブとして、例えば、アルミスラグ等の金属素材に対し衝撃的な力を加えて金属素材を冷間で押出成形するという衝撃押出法（Impact Extruding）によって製造されるものが知られている。これは、例えば図１４に示すように、エジェクターピン（又はプランジャ）１６を挿通配置させておいたダイリング１７ａ及びダイベース１７ｂからなるダイス１７のダイリング１７ａ内に金属素材としてアルミスラグＳを配置し、パンチヘッド１５とダイス１７との間の押出成形空間にアルミスラグＳの金属素材が押し出されるように、アルミスラグＳに対しパンチヘッド１５で衝撃的な圧力を加えて頸部２７０を有するチューブ本体の中間成形品２００ａを成形する。次いで、ダイリング１７ａを移動させてチューブの胴部を成形した後、エジェクターピン１６により中間成形品２００ａをダイス１７から払い出す。そして、頸部２７０を所定位置（同図の切断線CL参照）でカットして口部２１０を形成するとともに、頸部２７０の外周面に対しキャップ４００を締結するためのネジ部を形成する。この後、チューブ本体２００の末端開口から上記の薬剤等の内容物を充填・収納した上で、末端開口が折り曲げられて接合封止されることになる。

ところで、上記の口部２１０のカットは切削バイトを用いてカットするため、微小な切断バリ等が残るおそれがある。かかる事情を考慮して、口部２１０を構成する先端開口の先端面及び内・外周面を共に包み込むように合成樹脂製のノズルを一体成形して、口部を保護することも行われている（例えば特許文献１参照）。これは、上記のカット後であってネジ部が未形成のチューブ本体の口部をノズルの成形用分割型内にインサート材として配置して合成樹脂を注入することにより、ノズルをチューブ本体と一体に成形するようにしている。そして、このノズルの外周囲に成形されたネジ部に対しキャップを螺合させるようにしている。この場合には、合成樹脂による一体成形であるため、ノズルとチューブ本体の口部とは確実に密着し、ノズルとチューブ本体との間からの液漏れ等のおそれはない。

又、金属製外層容器と合成樹脂製内層容器とを互いに重合させたチューブにおいて、その口部に対し合成樹脂製のニップルを外嵌させる際に、内層容器の口部を外層容器の口部上面を覆うように延設して折曲し、この折曲部（合成樹脂製）の上面と、ニップルの内下面とを超音波溶接により融着させることも行われている（例えば特許文献２参照）。この場合には、ニップルが超音波融着されているため、ニップルと口部との間からの液漏れ等のおそれはない。

特公昭４８−１４１２０号公報 実公平５−３６８２１号公報

ところで、金属製チューブ本体の口部に対しノズル又はニップルを結合させる場合には、そのノズル又はニップルと口部との間からの液漏れを確実に遮断させる必要がある。このための対策として、特許文献１に記載の技術ではノズル形成のためにインサート成形を行う必要があり、特許文献２に記載の技術では超音波融着を行う必要がある。そして、これらのインサート成形又は超音波融着という製造工程には手間がかかり設備も必要となるため、製造コストを押し上げる要因ともなっている。そこで、上記の液漏れを遮断する性能（液止め性能）を安定的に確保しつつも、製造工数の低減化により十分な製造コストの低減化を図り得る口部構造の開発が要請されている。

製造工程の省略化・省力化を図るには、上記の衝撃押出法により形成されたチューブ本体に対し中足部付きのニップル部材を直接に外嵌させればよいと考えられる。すなわち、例えば図１５に示すようにニップル部材３００の内周側の中足部３０１を口部２１０内に押し込んで圧入（押圧嵌合）させ、中足部３０１の外周面３０２を口部２１０の内周面２０１に密着させるようにするのである。

しかしながら、このようなニップル部材３００を直接外嵌・圧入させるだけでは、液止めシール性能が不十分となり、前記の開発要請を満たすことはできないと考えられる。すなわち、従来の衝撃押出法により形成した場合にはチューブ本体２００の口部２１０の内周縁２０２が尖った角（エッジ）となるため、このエッジによりニップル部材３００の中足部３０１の外周面３０２がその圧入時に削られて傷つくことになり、これに起因して液止めシール機能が低下して、内容物の漏出・滲み出し等のおそれのあることが考えられる。さらに、パンチヘッドを金属素材に衝突させた時（インパクト時）にダイスとの間で同軸上にならずに互いの中心軸にずれ（芯振れ）が発生することに起因して、前記漏出等の不都合がさらに助長されるおそれのあることが考えられる。

例えば図１６は、図１４の従来の衝撃押出装置を部分的に拡大した具体例を示している。この図１６は、パンチヘッド１５をアルミスラグ（図示省略）に衝突させてそのパンチヘッド１５がエジェクターピン（又はプランジャ）１６の先端に当接した最終押出位置に停止した状態、つまりアルミスラグから頸部２７０を有するチューブ本体の中間成形品２００ａが押出成形された状態を示している。このパンチヘッド１５は、チューブ本体の胴部２０３に対応する大径部１５１からチューブ本体の肩部２０４に対応する径変化部１５２へ、そして、チューブ本体の頸部２７０に対応する小径部１５３へと連続して形成されたものであり、衝撃押出後の払い出し（離型）のために径変化部１５２から小径部１５３にかけて抜き勾配（徐々に小径となるような斜面勾配）が付けられている。上記小径部１５３はチューブ本体の上記肩部２０４から口部２１０の形成位置までの所要長さよりも大きく中心軸Ｘの前方に突出され、その先端側領域とダイベース１７ｂとの間にはパンチヘッド１５を衝突させた時（インパクト時）に先端側のバリを逃がすためのクリアランス空間が設けられている。以上により図１６の状態では、チューブ本体の胴部２０３から肩部２０４、そして頸部２７０が形成され、さらに頸部２７０に連続して先端側にバリが形成される。そして、押出成形された中間成形品をエジェクターピン１６で押すことによりダイス１７から払い出し、頸部２７０を切断線CL位置で切削バイトによりカットして口部２１０を形成する。

以上の従来の衝撃押出装置を用いて形成されたチューブ本体２００（図１５参照）の口部２１０においては、前記の如くパンチヘッド１５の小径部１５３に抜き勾配が付けられている上に、口部２１０の先端面が切削バイトにより切削されてカットされるため、その先端面から内周面２０１に至る内周縁２０２がエッジになってしまうことになる。このため、ニップル部材３００の中足部３０１をチューブ本体２００の口部２１０内に内嵌・圧入させるために、ニップル部材３００を打ち込むなどして押し込んでいくと、中足部の外周面が上記内周縁２０２のエッジによって削られてしまい、表面が傷付いたり削り滓が間に挟み込まれたまま密着されたりする事態が発生する。これに起因して、中足部の外周面と口部の内周面との間に微小な隙間が生じたりして密着が阻害されることになり、安定的な液止めシール機能を維持し得ない事態が生じることになる。

又、上記の如き芯振れの発生は、衝撃押し出しされたチューブ本体の頸部２７０の外周面と内周面との互いの中心位置がずれることを意味し、頸部２７０の肉厚において周方向の偏りをもたらすことになる。要するに、例えば図１５において口部２１０の内・外周面の互いの中心軸が合致せず、右側の肉厚と左側の肉厚とが互いに異なるものとなる。こうなると、チューブ本体２００の口部２１０の内周面に対しニップル部材３００の中足部３０１が本来は周方向に均一に密着する筈であるにも拘わらず、実際には周方向に密着度合の強弱やばらつきが生じてしまい、均一な密着度合を確保し得ないという事態が生じてしまうことになる。

以上のような不都合は、口部に対しニップル部材の中足部をそのまま押し込む場合に限らず、同様な中足部をキャップ本体に対し一体に形成したキャップ部材を口部に結合させる場合にも生じ得る。すなわち、このようなキャップ部材を口部外周面のネジ部にねじ込んで閉栓させていくと、その中足部が口部内に回転押し込みされることになり、この回転押し込みの際に、上記と同様に、中足部の外周面の表面が傷付いたりする事態が発生し、安定的な液止めシール機能を維持し得ない事態が生じることになる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、チューブ本体の口部に対し中足部を有する結合部材を結合させるタイプのチューブにおいて、その製造工程の省力化・製造コストの低減化を図りつつも、口部と結合部材との間の液止めシール性能を安定かつ確実に発揮させることができるチューブの口部構造及びその製造装置を提供することにある。

前記の目的を達成するために、本願発明による口部構造は、チューブ本体の口部内周面と密着することになる部分である結合部材の中足部の先端から外周面にかけての部分がその中足部の口部内への押し込み時に傷付くことのないように、チューブ本体の口部に凹状の非干渉部を設けることにしたものである。そして、かかる非干渉部を衝撃押出法によるチューブ本体の形成と同時に形成し得る製造装置として、チューブ本体の主として口部形状を規定する成形面を、パンチヘッド外面及びダイス内面のみならず、パンチヘッドと相対向することになるピストン部材（例えばプランジャ）の一部外面にも設定し、かかる衝撃押出装置を用いてパンチヘッドによる衝撃押し出しの際に前記の非干渉部が同時に形成されるようにした。

具体的に、チューブの口部構造に係る第１の発明では、本体筒部の内周側に内筒状の中足部を備えてなる合成樹脂製の結合部材が、金属製のチューブ本体の口部に対し結合されてなるチューブの口部構造を対象として、次の特定事項を備えることにした。すなわち、上記中足部の外周面を上記口部の内周面よりも大径になるように設定し、その中足部を上記口部内に押し込んで上記中足部の外周面が口部の内周面に密着することになるようにする。加えて、上記口部の先端面の内周縁位置に凹状の非干渉部を口部の内周面にかけて形成し、上記非干渉部の上記口部の先端面側の境界となりかつ上記口部の先端面の内周側境界にもなる内周縁の位置を、上記中足部の口部内への押し込みの際に中足部の外周面が上記内周縁と非接触となるように、上記中足部の外周面よりも設定寸法だけ大径の内径位置に設定し、かつ、上記内周縁から口部の内周面まで間の上記非干渉部を、上記中足部の外周面を口部の内周面まで滑らかに誘導する誘導面により形成することにした（請求項１）。

この第１の発明の口部構造の場合、結合部材の中足部を口部内に押し込む際に、その中足部の外周面が口部の先端面の内周縁に対し確実に非接触状態を維持し互いに干渉し合うことが回避されるため、上記中足部の外周面が上記内周縁に接触して傷ついたり削られたりするという事態の発生が確実に阻止されることになる。しかも、中足部の外周面は、上記内周縁位置を通過した後、上記誘導面により口部の内周面に至るまで滑らかに誘導されるため、中足部の外周面をきれいなままの状態で口部の内周面に対し密着させることが可能となる。さらに、中足部の外周面が口部の内周面よりも大径に設定されているため、中足部の外周面がその分弾性変形して口部の内周面に対する密着度合が高められることになる。以上により、金属製のチューブ本体の口部内に合成樹脂製の結合部材の中足部を押し込んで結合させる方式を採用したとしても、結合部材と口部との間の液止めシール機能を十分にかつ確実に発揮させることが可能になる。かかる結合部材として、具体的には、口部内に対し例えば打ち込み等による直接的に押し込んでチューブの製作が行われる中足部付きニップル部材や、口部の外周面にさらにネジ部を形成しこのネジ部により着脱開閉が行われる中足部付きキャップ部材等が挙げられる。要するに、中足部の「押し込み」として、打ち込みによる押し込みに加え、ねじ込みによる押し込みも含まれるのである。前者のニップル部材の場合には、液止めシール機能を十分に確保し得ることになるため、ニップル部材の押し込みによる結合作業を行うだけという容易な製作方式でのチューブ製作法の採用が可能となり、従来の如きインサート成型や超音波融着という製造工程の必要性を省略して製作コストの低減化をも実現させることが可能となる。後者のキャップ部材の場合には、キャップの開け閉めにより使用を繰り返したとしても、中足部の外周面を当初のきれいなままの状態に維持させ得るため、閉状態において中足部の外周面と口部の内周面との密着を安定的に維持させて液止めシール性能を長期に亘り発揮させることが可能となる上に、液止めシール性能を確実に発揮させ得るため例えば中栓等の介装等をも省略させることも可能となる。

かかる発明の口部構造における誘導面として、上記内周縁から上記中足部の押し込み方向に延びる垂下面部と、この垂下面部から上記口部の内周面に向けて延びる斜面部とを備え、上記垂下面部と斜面部との間を凹曲面部を介して接続し、上記斜面部と口部の内周面との間を凸曲面部を介して接続したもので構成することもできる（請求項２）。この場合には、中足部の外周面を口部の内周面まで滑らかに誘導するという誘導面の役割を確実に果たさせることが可能になる。

上記発明の口部構造の製造装置に係る第２の発明では、衝撃押出法により製造するための製造装置を対象として、ダイスと、このダイス内に先端部が臨むようダイスの一側から他側に向けて挿入されたピストン部材と、上記ダイスの他側から一側に向けて打ち込み作動されて上記ピストン部材の先端面に当接するように構成されたパンチヘッドとを備え、このパンチヘッドにより上記ダイスの他側に配置される金属素材に対し上記パンチヘッドを打ち込み作動させることによりその金属素材を上記ダイス内面とパンチヘッド外面及びピストン部材の先端部外面とにより区画される成形空間に衝撃押し出しさせる構成とする。そして、上記成形空間として、上記ダイス内面によりチューブ本体の口部外面が形成され、上記パンチヘッド外面及びピストン部材の先端部外面により上記チューブ本体の口部内面が形成されるように形状を規定し、かつ、上記ピストン部材の先端部外面に上記非干渉部の誘導面に相当する形状を規定するようにした（請求項３）。

この第２の発明の製造装置の場合、第１の発明の口部構造を確実に形成することが可能であるばかりでなく、従来の製造装置を用いた衝撃押出法により形成する場合よりもパンチヘッド及びピストン部材の相互の芯振れ発生を抑制して芯振れ発生に起因する悪影響を抑制して上記の液止めシール性能をより一層安定的に発揮させ得ることになる。すなわち、ピストン部材の先端部外面に非干渉部の成形面を形成しているため、成形に関与しない従来のピストン部材（例えばエジェクターピン）の場合と比べ、より長い範囲がダイス内に保持されて芯ずれが起こり難くなる上に、口部の内周面の成形面が外面に規定されてパンチヘッドのダイス内に打ち込まれることになる先端部の長さも上記のピストン部材側に形成される成形面の分だけ短くすることが可能となり、従来の口部の内周面の全ての範囲の成形面が規定されるパンチヘッドの場合と比べ、ダイス内への打ち込みの際の芯ずれ発生も回避又は抑制されることになる。以上によりダイスと、パンチヘッド及びピストン部材との間の芯振れ発生が回避もしくは抑制され、これに伴い衝撃押し出しされて形成されるチューブ本体の製作精度もより高められることになる。この結果、上記の中足部の密着度合もより均一となって、長期にわたりより安定的に液止めシール機能を発揮させることが可能となる。

又、上記の製造装置において、チューブ本体の口部に閉止膜を形成しない場合には上記パンチヘッドの打ち込み作動の最終状態では上記パンチヘッド及びプランジャの双方の先端部を互いに当接（密接）させることになるが、その際のパンチヘッド及びプランジャの双方の先端面を互いに平滑な平面として平面同士の当接状態にしてもよいが、本発明では次のようにすることができる。すなわち、上記パンチヘッドの打ち込み作動により互いに相対向することになる上記パンチヘッドの先端部端面及び上記ピストン部材の先端部端面のいずれか一方には嵌合凹部を形成し、他方にはその嵌合凹部に内嵌する嵌合凸部を形成する。そして、上記嵌合凹部の内周面と嵌合凸部の外周面とを上記パンチヘッドの打ち込み作動に従い互いに近付くことになる傾斜面によりそれぞれ構成し、両傾斜面として、互いに接触することにより上記嵌合凹部と嵌合凸部とが嵌合した状態になり、かつ、この嵌合した状態で上記パンチヘッドの先端部とプランジャの先端部との互いの中心軸を同軸上に合致させるように設定する（請求項４）。このようにすることにより、パンチヘッドの打ち込み作動によりチューブ本体を衝撃押し出し成形する際に、上記の嵌合凸部と嵌合凹部との互いの嵌合によってパンチヘッドとプランジャとの双方の先端部が互いに同軸上に位置するように規制されることになる。この結果、パンチヘッドの先端部外面とピストン部材の先端部外面との境界（合わせ部分）が確実に連続してずれの発生が抑止され、これに伴い、形成されるチューブ本体の口部の内周面をより確実に滑らかに形成することが可能となる。

以上、説明したように、請求項１又は請求項２のチューブの口部構造によれば、結合部材の中足部を口部内に押し込む際に、非干渉部の存在によって、口部の内周面に密着して液止めシール機能を発揮することになる中足部の外周面を、口部の内周縁と接触しないように確実に保護することができ、上記中足部の外周面が上記内周縁に接触して傷ついたり削られたりする事態の発生を確実に阻止することができる。しかも、中足部の外周面が口部の内周面に至るまで、中足部の外周面を非干渉部の誘導面により滑らかに誘導することができ、中足部の外周面をきれいなままの状態で口部の内周面に対し密着させることができる。さらに、その密着を中足部の外周面の弾性変形に基づき高い密着度合で実現させることができる。以上により、金属製のチューブ本体の口部内に合成樹脂製の結合部材の中足部を押し込んで結合させる方式を採用したとしても、結合部材と口部との間の液止めシール機能を十分にかつ確実に発揮させることができるようになる。これにより、製作容易な方式の採用によりチューブの製作コストの低減化をも実現させたり、開け閉めが繰り返されても閉状態における中足部の外周面と口部の内周面との密着を安定的に維持させて液止めシール性能を長期に亘り発揮させたりすることができることになる。

特に請求項２によれば、中足部の外周面を口部の内周面まで滑らかに誘導するという誘導面の役割を確実に果たさせることができる。

請求項３又は請求項４の口部構造の製造装置によれば、請求項１又は請求項２の口部構造を確実に形成することができる上に、従来の製造装置を用いた衝撃押出法により形成する場合よりもパンチヘッド及びピストン部材の相互の芯振れ発生を抑制して芯振れ発生に起因する製作精度低下を回避して請求項１又は請求項２の口部構造による液止めシール性能をより一層安定的に発揮させることができるようになる。

特に、請求項４によれば、パンチヘッドの打ち込み作動によりチューブ本体を衝撃押し出し成形する際に、嵌合凸部と嵌合凹部との互いの嵌合によってパンチヘッドとピストン部材との双方の先端部を互いに同軸上に位置付けて、パンチヘッドの先端部外面とピストン部材の先端部外面との境界（合わせ部分）を確実に連続させてずれの発生を抑止することができる。この結果、形成されるチューブ本体の口部の内周面を、バリ等の発生なしに、より確実に滑らかに形成することができ、上記の口部構造による液止めシール性能の安定的発揮をより確実に実現させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

＜第１実施形態＞
図１は本発明の第１実施形態に係る口部構造を適用して形成されるチューブ１の組立図を示すものである。このチューブ１は、後述の冷間での衝撃押出法を用いた製造装置及び製造法により形成された金属製のチューブ本体２と、このチューブ本体２の口部２１に対し押し込み嵌合又は圧入により結合された合成樹脂製のノズル状ニップル部材３と、このニップル部材３のネジ部３１４に対し着脱可能に螺合・締結されるキャップ４との組み合わせから構成されている。上記のノズル状ニップル部材３はニップル・ノズルとも称し、本願発明の結合部材を構成するものである。このチューブ１は、容器としての製造段階と、液状もしくはクリーム状の化粧品もしくは薬剤等の内容物の充填段階とを経て、市場のユーザに提供されるものである。このため、容器製造段階ではチューブ本体２の末端側（図１の下側）が開口２２のままとされ、内容物充填段階で開口２２から上記の内容物が充填され、充填後にチューブ本体２の末端側を折り曲げて封止部２３にした上で市場のユーザに提供される。そして、ユーザがキャップ４を外し、封止部２３側からチューブ本体２を押圧すると、先端側（同図の上側）であるニップル部材３のノズル部３２の先端開口３２１から内容物が押し出されて使用し得ることになる。

上記チューブ本体２の胴部２４の先端側には肩部２５及び口部２１が形成されている。口部２１の外周面２１１は中心軸Ｘ方向に対し基端側である肩部２５側から先端側に向けて外径が徐々に小さくなるように傾斜し、内周面２１２も同様に内径が徐々に小さくなるように傾斜している。この傾斜は後述のパンチヘッド１１等に設定されている抜き勾配に起因するものである。口部２１の外周面２１１には多数のリブ（ローレット）２１３，２１３…が所定間隔毎に形成され、ニップル部材３が結合される際に相隣接するリブ２１３，２１３間にニップル部材３の内周面３１２に形成された同様のリブ３１３（図２参照；図２では一部のみ示し、他の図示を省略している）が嵌り込んでニップル部材３を回り止めするようになっている。又、図２又は図３に示すように、口部２１の外周面２１１の基端側（肩部２５側）には係合凹部（アンダーカット部）２１４が形成され、ニップル部材３の後述の係合突起３１５が嵌り込んでニップル部材３の抜け止めを果たすようになっている。そして、口部２１の先端面２１５の内周縁２１６から内周面２１２側位置には凹状の非干渉部２６が形成され、この非干渉部２６はニップル部材３の圧入時において後述の中足部３３の外周面３３１と非接触状態を維持して干渉しないように形状設定及び寸法設定されている。この点については、ニップル部材３との関係で後述する。

ニップル部材３は本実施形態ではノズル状に構成されており、末端側（図２又は図３の下側）に開口して上記の口部２１の外周面２１１に外嵌される本体筒部３１と、この本体筒部３１から先端側（両図の上側）に突出するノズル部３２と、上記本体筒部３１の内周側位置において末端側に突出する内筒状の中足部３３とが合成樹脂成形により一体に形成されたものである。これら本体筒部３１と、ノズル部３２と、中足部３３とは中心軸Ｙに対し互いに同軸になるように形成されている。このニップル部材３と口部２１との間の液止めシール機能は、第１にニップル部材３の中足部３３の外周面３３１が口部２１の内周面２１２に密着することにより達成され、第２に後述のコンタクトリング３６が口部２１の先端面２１５に密着することにより達成されるようになっている。なお、ニップル部材３の形成材料としては、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥ（ポリエチレン）等が挙げられ、ＰＥとしては高密度のもの（ＰＥ−ＨＤ）、低密度のもの（ＰＥ−ＬＤ）もしくはリニア低密度のもの（ＰＥ−ＬＬＤ）等を用いることができる。

上記本体筒部３１の外周面３１１にはキャップ４の内周面に形成されたネジ部と螺合するネジ部３１４が形成され、内周面３１２には上述のリブ３１３，３１３，…と、末端側位置から内方に突出する係合突起３１５とが形成されている。又、上記ノズル部３２の内周面と中足部３３の内周面とは互いに連続面とされ両者に跨ってノズル孔３４が形成されている。中足部３３の外周面３３１と、本体筒部３１の内周面３１２との間には所定幅の環状空間３５が区画形成されており、ニップル部材３の口部２１への圧入によりその口部２１の先端側領域が上記環状空間３５内に入り込むようになっている。上記中足部３３の先端から外周面３３１にかけては滑らかな湾曲面により構成されたガイド面部３３２が形成されている。さらに、環状空間３５の頂面にはコンタクトリング３６が末端側に突出するように形成されている。

ここで、上記の非干渉部２６の形状設定及び寸法設定について上記の中足部３３との関係で詳細に説明すると、口部２１の先端面２１５の内周縁２１６が中心軸Ｘについての内径寸法Ｌ１として、中足部３３の外周面３３１の中心軸Ｙについての最大外径Ｌ２よりも大になるように設定されている。その差Ｌ３（設定寸法Ｌ３；Ｌ３＝Ｌ１−Ｌ２）は中足部３３の外周面３３１や口部２１の内周面２１２の製造上の較差等に基づいて、たとえ最大較差発生時においても中足部３３の外周面３３１が口部２１の内周縁２１６に接触しないように設定される。なお、上述の液止めシール機能を実現させる、口部２１の内周面２１２に対する中足部３３の外周面３３１の密着は、ニップル部材３の形成素材（合成樹脂）の弾性もしくは弾塑性に基づいて行われるようになっており、このため、上記の中足部３３の最大外径Ｌ２は口部２１の内周面２１２の中心軸Ｘについての内径Ｌ４よりも上記の弾性変形量分の所定量だけ大きく（Ｌ４＜Ｌ２）なるように設定されている。

そして、上記非干渉部２６は、図５に示すように、内周縁２１６位置から垂下面部２６１が中心軸Ｘに平行に末端側に延び、この垂下面部２６１から中心軸Ｘの側に向かう斜面部２６２へと変曲し、この斜面部２６２から再び変曲して口部２１の内周面２１２に連なっており、上記の垂下面部２６１と斜面部２６２との間が凹曲面部２６３により滑らかに連続し、斜面部２６２から内周面２１２との間が凸曲面部２６４により滑らかに連続するように設定されている。要するに、ニップル部材３（図４参照）を口部２１に対し同図の上から下に向けて押し込んで、中足部３３を口部２１内に圧入させて中足部３３の外周面３３１を口部２１の内周面２１２に密着させるというニップル部材３の結合作業の際に、中足部３３の外周面３３１（特に先端側）が口部２１の先端面２１５の内周縁２１６に接触することを確実に阻止し、かつ、上記の凹曲面部２６３や凸曲面部２６４に沿って中足部３３の外周面３３１を滑らかに摺動させて誘導されるように、上記の非干渉部２６の形状・寸法を設定しているのである。上記の垂下面部２６１、凹曲面部２６３、斜面部２６２及び凸曲面部２６４によって誘導面が構成されている。

このような意義において、非干渉部２６（誘導面）の形状設定としては、本実施形態の通りでなくてもよく、上記誘導面を例えば図５に符号２６ａにより示す形状にしてもよいし、上記の実施形態の非干渉部２６の垂下面２６１をさらに長く延長した形状（符号２６ｂで示す非干渉部もしくは誘導面を参照）にしてもよい。上記の非干渉部２６ａは内周縁２１５位置から直ぐに内周面２１２に向けて内向きの斜面部を設定し上記の凸曲面部２６４を経て内周面２１２に連なるように形状設定したものである。要するに垂下面部２６１及び凹曲面部２６３を省略したものである。

以上の如き非干渉部２６を有するチューブ本体２の製造は、衝撃押し出し、カッティング及びアンダーカット部形成の各処理を施すことにより行う。衝撃押し出しは、図６に示すように、従来の衝撃押出装置（図９、図１１参照）のものとは異なる形状・役割を有するパンチヘッド１１、ピストン部材としてのプランジャ１２及びダイス１３を備えた衝撃押出装置（製造装置）を用いて行う。すなわち、従来の衝撃押出装置においては、口部等の形状を規定する役割はパンチヘッド１５及びダイス１７が担い、プランジャ１６はパンチヘッド１５の最終押出位置を規定する一方、押出後の払い出しのために前進するだけのいわばエジェクターピンの役割を果たすに過ぎないものであったのを、本実施形態の衝撃押出装置１０ではプランジャ１２にも口部２１の形状を規定・形成する役割を担わせるようにしたのである。このため、プランジャ１２の先端部外周面に口部２１の上記の非干渉部２６の形状を規定する成形面１２１を形成する一方、プランジャ１２の先端部を口部形成位置まで前進配置させ、このプランジャ１２に当接させるパンチヘッド１１の先端部１１１の突出長さを上記のプランジャ１２の前進配置の分だけ短くしたのである。なお、パンチヘッド１１の打ち込み作動は図外のクランクプレスもしくはトグルプレス等を用いて実行されるようになっている。

そして、上記衝撃押出装置１０を用いて図９に基づいて説明したものと同様の衝撃押出法により中間成形品２ａの形成を行う。まず、孔明きリング状のアルミスラグＳ（図９参照）をダイス１３内に配置し、次に、パンチヘッド１１を先端部１１１がプランジャ１２に当接する最終押出位置まで打ち込み作動（インパクト作動）させる。これにより、アルミスラグＳに対し衝撃的な圧力を加えその金属素材を塑性変形させて、パンチヘッド１１の先端部１１１及びプランジャ１２の成形面１２１と、ダイス１３（ダイベース１３ｂ）との間の成形空間に充満させる。そして、プランジャ１２を前進作動させて押すことにより、パンチヘッド１１と共に中間成形品２ａ（図７も併せて参照）がダイスから払い出されて取り出される。

この中間成形品２ａでは図７に示すように胴部２４及び肩部２５の先に、口部２１が形成されるべき部分とバリの部分とからなる頸部２７が形成されており、この頸部２７の内周面には非干渉部２６がプランジャ１２の成形面１２１によって形成されている。この中間成形品２ａを中心軸Ｘ回りに回転作動させながら押工具４１を押し当てることによりアンダーカット部２１４を形成する一方、図外の切削バイトにより上記頸部２７を所定の切断位置CL（図６も併せて参照）にて切断する。これにより、頸部２７の先端側のバリ部分２７ａが切り落とされて口部２１が形成され、チューブ本体２の製造が完了する。

このチューブ本体２に対し、別途に成形型を用いて合成樹脂成形したニップル部材３の中足部３３を圧入（又は押圧嵌合）して結合させる（図１参照）。結合作業は、図２にも示すようにニップル部材３の本体筒部３１の末端側の開口を口部２１に被せてニップル部材３を押し込む。すると、まず、ニップル部材３の本体筒部３１の内周面３１２が口部２１の外周面２１１に外嵌させることによりニップル部材３の中心軸Ｙが口部２１の中心軸Ｘと合致してニップル部材３が口部２１と同軸上に位置付けられ、この同軸上のままさらに進むと中足部３３の先端側のガイド面部３３２（図４参照）が非干渉部２６の斜面部２６２に接触し、以後、ニップル部材３を強く押し込むことにより中足部３３の外周面３３１が弾性変形気味に内方に圧縮されつつ上記斜面部２６２及び凸曲面部２６４に案内されて口部２１の内周面２１２に対し圧入されて密着することになる。この圧入は本体筒部３１の係合突起３１５が口部２１の係合凹部２１４に係合する位置に押し込まれるまで続行され、上記係合凹部２１４に係合した状態で結合作業は終了する。この状態では、上記の密着に加えて、ニップル部材３のコンタクトリング３６が口部２１の先端面２１５に対し押し付けられて弾性変形した状態で密着することになる（図３参照）。

以上の如き非干渉部２６を有する口部２１に対し中足部３３を圧入することにより実現されるニップル部材３と口部２１との間の液止めシールの状況は次の通りである。すなわち、ニップル部材３の口部２１への結合作業の際に、中足部３３の先端側から外周面３３１の部分が口部２１の先端面２１５の内周縁２１６に対し接触することが確実に回避・阻止される上、上記中足部３３の先端側のガイド面部３３２から外周面３３１は非干渉部２６の凹曲面部２６３、斜面部２６２及び凸曲面部２６４により口部２１の内周面２１２との密着位置まで滑らかに誘導・案内されることになる。このため、液止めシール機能を担う中足部３３の外周面３３１が削られたり傷付いたりすることを確実に阻止して、きれいなままの状態で外周面３３１の全面を口部２１の内周面２１２に対し密着させることができる。従って、ニップル部材３と口部２１との間からの液漏れ等を確実にかつ十分に遮断して、液止めシール機能を安定して発揮させることができる。しかも、上記の中足部３３による液止めシールに加えて、上記のコンタクトリング３６による液止めシールを二重に得ることができ、フェイルセーフも実現させることができる。

又、口部２１の非干渉部２６を成形するための成形面としてプランジャ１２の先端部を利用する上記の製造装置及び製造方法を採用することにより、上記の非干渉部２６の形成を衝撃押出法により同時に行うことができる上に、その衝撃押し出し時の芯振れの発生回避又は芯振れの抑制をも実現させることができる。すなわち、プランジャ１２の先端部に成形面１２１を形成してこの成形面１２１により非干渉部２６の形成を行うことにより、パンチヘッド１１の先端部１１１（口部２１の内周面２１２を成形する部分；図６参照）の突出長さを従来のパンチヘッド１５の先端部１５１（図１１参照）よりも短くすることができる一方、その短くすることができる分だけ前進させたダイベース１３ｂ内の位置にプランジャ１２を位置設定することができる。これにより、パンチヘッド１１の先端部１１１がインパクト時にダイベース１３ｂ内に嵌入する嵌入寸法も短くなって、芯振れの影響を抑制することができる上に、プランジャ１２がダイベース１３ｂにより保持（ホールド）される長さ・領域を従来の場合よりも大きくすることができ、インパクト時の芯振れ発生を抑制することができるようになる。かかる芯振れ発生回避や抑制によって、成形されるチューブ本体２の加工精度の向上が図られ、上記の中足部３３の密着による液止めシール性能をより均一にかつ安定して発揮させることができることになる。

以上により、従来の如くインサート成形によるニップルの一体成形や、合成樹脂製内層容器の先端部分を挟み込んでの超音波融着等の面倒な製造方法や余分な製造装置を用いることなしに、チューブ本体２に対し合成樹脂製ニップル部材３を単に圧入結合させて結合させるという飛躍的に簡易かつ容易な製作方式を採用したとしても、ニップル部材３とチューブ本体２の口部２１との間の液止めシール機能を十分に確実なものにすることができる。言い換えれば、液止めシール機能を十分に担保し得るチューブ１を、中足部３３付きの合成樹脂製ニップル部材３をチューブ本体２の口部２１に対し単に圧入もしくは嵌め込みするだけという容易な製造方法によって形成することができ、これにより、製造工数及び製造コストの低減化を実現させることができることになる。

ここで、製造装置として、図６に示す衝撃押出装置１０にさらに工夫を加えて芯ずれ防止をより積極的に図ったものを用いることもできる。例えば図８に示す衝撃押出装置１０ａでは、パンチヘッド１１ａの先端部１１１ａの端面に嵌合凹部１１２を形成する一方、パンチヘッド１１ａの打ち込み動作により相対向することになるピストン部材としてのプランジャ１２ａの先端部の端面に上記嵌合凹部１１２に内嵌する嵌合凸部１２２を形成し、パンチヘッド１１ａの打ち込み動作の最終段階において嵌合凸部１２２と嵌合凹部１１２とが互いに嵌合することにより、パンチヘッド１１ａの中心軸とプランジャ１２ａの中心軸とを互いに合致させて同軸上に位置付けるようにしている。

より詳細に説明すると、図９にも示すように、プランジャ１２ａの先端面には成形面１２１から連続するドーナッツ環状の当接面１２３と、この当接面１２３の内周側から前方に台錐状に突出する嵌合凸部１２２とが形成される一方、パンチヘッド１１ａの先端面には上記当接面１２３と密接するドーナッツ環状の当接面１１３と、この当接面１１３の内周側に上記嵌合凸部１２２の台錐状の外周面に合致する形状の内周面を有する嵌合凹部１１２とが形成されている。ここで、嵌合凸部１２２の突出端面１２４の突出高さは、両当接面１２３，１１３が互いに当接した状態で嵌合凹部１１２の底面１１４と接触しないように設定する。つまり、上記の両当接面１２３，１１３が互いに密接することの支障にならないように設定されている。そして、パンチヘッド１１ａの打ち込み動作により、両当接面１１３，１２３が互いに突き当てられて密接し、これと同時に、共に傾斜面により構成された嵌合凸部１２２の外周面と嵌合凹部１１２の内周面とが互いに接触して嵌合凸部１２２と嵌合凹部１１２とが嵌合状態になると、プランジャ１２ａの成形面１２１とパンチヘッド１１ａの先端部１１１ａの外周面とが滑らかに連続するようになっている。以上により、パンチヘッド１１ａと、プランジャ１２ａとの互いの中心軸が同軸上に位置するように確実に規制され、パンチヘッド１１ａとプランジャ１２ａとの境界部分（合わせ部分）にバリ発生のおそれをより確実に回避することができるようになる。

なお、この製造装置１０ａでは芯ずれを防止するための嵌合凸部１２２をプランジャ１２ａ側に形成し、嵌合凹部１１２をパンチヘッド１１ａ側に形成しているが、これに限らず、互いに逆側に形成するようにしてもよい。すなわち、嵌合凸部をパンチヘッド側に形成し、嵌合凹部をプランジャ（ピストン部材）側に形成するのである。かかる場合、上記の製造装置１０ａの場合と同様の作用・効果が得られることになる。

さらに、上記の非干渉部２６の形成を、上述の図６及び図７あるいは図８及び図９に示す製造装置を用いた製造方法ではなくて、図１６に示す従来の衝撃押出装置を用いた製造方法に追加処理を施すことにより行うようにすることもできる。例えば図１０に示すように、中間成形品２００ａを中心軸Ｘ回りに回転作動させつつ、頸部２７０からバリ部分２７０ａをカッティングして先端開口部２７０ｂ（従来の口部に相当）を形成した後、さらに、上記の回転作動を継続させつつ口部内トリミング用の押圧治具４２を上記先端開口部２７０ｂの内周縁側に押し当てることにより凹ませて非干渉部２６を形成する。以上の製造方法によっても、上記と同様に、チューブ本体２に対し合成樹脂製ニップル部材３を単に圧入結合させて結合させるという容易な製造方法を採用した場合においても、ニップル部材３とチューブ本体２の口部２１との間の液止めシール性能を十分に確実なものにし得る口部構造を形成することができる。

＜第２実施形態＞
図１１及び図１２は結合部材として中足部付きのキャップ部材３ａを用いて構成されたチューブの第２実施形態を示すものである。なお、この第２実施形態は結合部材について第１実施形態とは異なるものを示すものであり、その口部構造、すなわち、チューブ本体２ａの口部２１ａに形成される非干渉部２６や、キャップ部材３ａの内周側に形成される中足部３３の構成は第１実施形態と同じである。

この場合のチューブ本体２ａは例えば第１実施形態と同様の製造装置１０又は１０ａを用いて衝撃押出法により形成すればよい。但し、第１実施形態の場合とは異なり第２実施形態のチューブ本体２ａの口部２１ａの外周面２１１にはキャップ部材３ａ用のネジ部２１７が形成されることになるため、中間成形品としては第１実施形態におけるリブ２１３（図２参照）のないものを形成し、所定の切断位置CL（図６，図８参照）にて切断した上で外周面２１１に対し別途ネジ切りを施す。これにより、口部２１ａの先端内周側に非干渉部２６が形成され外周側にネジ部２１７が形成されたチューブ本体２ａの製造が完了する。

一方、キャップ部材３ａは、本体筒部３１ａと、頂壁部３２ａと、本体筒部３１ａの内周側において頂壁部３２ａから垂下する中足部３３とを一体に有し、これらが合成樹脂成形（材質は前述のニップル部材と同様の合成樹脂を用いることができる。）により別途形成されたものである。本体筒部３１ａの内周面３１６にはネジ部３１７が形成されており、このネジ部３１７が頂部本体２ａの口部２１ａのネジ部２１７にねじ込まれることにより口部２１ａの開栓・閉栓が行われるようになっている。

上記のねじ込みによる閉栓操作の際に、中足部３３が口部２１ａ内に押し込まれることになり、この根仕込みによる押し込みによって中足部３３の外周面３３１が口部２１ａの内周面２１２に対し弾性変形に基づく弾性復元力をもって密着することになるようになっている。すなわち、図１３に示すように、口部２１ａの先端面２１５，内周縁２１６及びこの内周縁２１６から内周面２１２にかけて形成される非干渉部２６と、中足部３３の外周面３３１等との関係や形状・寸法設定等は第１実施形態と同じに設定されている。まず、上記内周縁２１６の中心軸Ｘについての内径寸法Ｌ１が、中足部３３の外周面３３１の中心軸Ｙについての最大外径Ｌ２よりも大（Ｌ１＞Ｌ２）になるように設定され、その差Ｌ３（設定寸法Ｌ３；Ｌ３＝Ｌ１−Ｌ２）として、中足部３３の外周面３３１や口部２１ａの内周面２１２に製造上の最大較差がたとえ発生した時においても中足部３３の外周面３３１が口部２１の内周縁２１６に接触しないように設定される。そして、上記中足部３３の最大外径Ｌ２が口部２１ａの内周面２１２の中心軸Ｘについての内径Ｌ４よりも上記の弾性変形量分だけ大きく（Ｌ４＜Ｌ２）なるように設定され キャップ部材３ａの形成素材（合成樹脂）の弾性又は弾塑性による復元力をもって中足部３３の外周面３３１と口部２１ａの内周面２１２とが互いに密着し、これにより、より確実な液止めシール機能を実現させるようにされている。

以上の第２実施形態の場合においても、中足部３３の口部２１ａ内に対する押し込みがキャップ部材３ａの閉栓操作に基づくねじ込みによる点で第１実施形態とは異なるものの、中足部３３の外周面３３１が口部２１ａの内周縁２１６と確実に非干渉とされる上に内周面２１２まで滑らかに案内・誘導されて中足部３３の外周面３３１をきれいな面のままで口部２１ａの内周面２１２と密着させることができることになる。これにより、中足部３３による液止めシール性能を十分に確実なものとし、かつ、その性能を長期に亘り安定的に発揮させることができるという第１実施形態と同様の作用・効果を得ることができる。

＜他の実施形態＞
第１実施形態では、ニップル部材３としてノズル部３２を有するもの（ノズル状ニップル部材）を示したが、これに限らず、ノズル部を有さないもの（例えば図３で符号３ａで示すニップル部材参照）でもよい。さらに、口部２１の内奥に薄肉の閉鎖膜を形成したチューブ本体に対しても本発明の適用は可能である。

又、第１又は第２実施形態のチューブ本体２，２ａの内面に対し粉体静電塗装を施すようにしてもよい。すなわち、胴部２４の開口２２から口部２１，２１ａの先端開口までの内面に対し粉体静電塗装を施してチューブ本体２の内面の酸化防止のための保護膜を形成するようにしてもよい。この際に、口部２１，２１ａの内周面２１２において、非干渉部２６が滑らかに湾曲する誘導面（２６１〜２６４）により構成されているため、口部２１，２１ａの内周面２１２から内周縁２１６まで偏ることなく均一な膜厚の粉体内面塗装膜が形成されることになる。

なお、上記の第１又は第２の実施形態では、チューブ本体２，２ａ側を金属により形成される場合について説明したが、本発明の非干渉部２６を備えた口部構造を合成樹脂製チューブ本体に対して適用するようにしてもよい。つまり、チューブ本体２，２ａの口部２１，２１ａの硬度が、ニップル部材３もしくはキャップ部材３ａ等の結合部材の中足部の硬度よりも相対的に高ければ（硬ければ）、本発明の非干渉部２６による効果が発揮されることになり、例えばチューブ本体及び結合部材が共に合成樹脂により形成されていたとしてもそのチューブ本体が結合部材に比して相対的に硬い合成樹脂により形成されていれば、本発明による作用効果を得られることになるのである。

さらに、上記第１又は第２実施形態では、所定の製造装置を用いて衝撃押出法により胴部・肩部・頸部からなる筒状の中間成形品を形成し次いで頸部を所定位置にてカットすることにより胴部・肩部・口部からなるチューブ本体２，２ａを製造し、これに結合部材３，３ａを結合させてチューブを構成しているが、チューブ本体２，２ａが本発明の非干渉部を備えたものであればその製造方法・製造装置は問わず、上記の実施形態にて説明した以外の製造方法・製造装置により製造したチューブ本体を用いても請求項１又は請求項２に記載の発明は成立する。

本発明を適用した第１実施形態のチューブの組み立て工程を示す斜視図である。 図１の口部とニップル部材との結合前の状態を示す部分断面図である。 図１の口部にニップル部材を結合させた状態の断面図である。 口部とニップル部材の中足部との関係を示す部分拡大断面図である。 口部の（導入部）を示すさらに拡大して示す部分拡大断面図である。 衝撃押出装置の部分拡大断面図である。 図６の衝撃押出装置を用いた衝撃押出から図１に示すチューブ本体が出来上がるまでの製造工程説明図である。 図６のものとは異なる衝撃押出装置の部分拡大断面図である。 図８の衝撃押出装置の部分拡大図であって、パンチヘッドとプランジャとの両先端部を説明するための図である。 図１６に示す衝撃押出装置を用いた場合において図１に示すものと同様のチューブ本体が出来上がるまでの製造工程説明図である。 第２実施形態の口部とキャップ部材との結合前の状態を示す部分断面図である。 図１１の口部にキャップ部材を結合させた状態の断面図である。 口部とキャップ部材の中足部との関係を示す部分拡大断面図である。 従来の衝撃押出装置を用いて実施されている衝撃押出法によるチューブ本体の製造工程を示す説明図である。 図１４の従来の衝撃押出法により形成されたチューブ本体の口部にニップル部材を圧入する場合の不都合を説明するための口部とニップル部材との分解断面説明図である。 図１４の従来の衝撃押出装置の部分拡大断面である。

符号の説明

１ チューブ
２，２ａ チューブ本体
３ ニップル部材（結合部材）
３ａ キャップ部材（結合部材）
１０，１０ａ 衝撃押出装置（製造方法）
１１ パンチヘッド
１２ プランジャ（ピストン部材）
１３ ダイス
２１，２１ａ 口部
２６ 非干渉部
３１，３１ａ 本体筒部
３３ 中足部
１１１ａ 先端部
１１２ 嵌合凹部
１２１ 成形面
１２２ 嵌合凸部
２１２ 口部の内周面
２１５ 口部の先端面
２１６ 口部の内周縁
２６１ 垂下面部（誘導面）
２６２ 斜面部（誘導面）
２６３ 凹曲面部（誘導面）
２６４ 凸曲面部（誘導面）

Claims (4)

1. 本体筒部の内周側に内筒状の中足部を備えてなる合成樹脂製の結合部材が、金属製のチューブ本体の口部に対し結合されてなる、チューブの口部構造であって、
   上記中足部の外周面を上記口部の内周面よりも大径になるように設定し、その中足部を上記口部内に押し込んで上記中足部の外周面が口部の内周面に密着することになるようにする一方、
   上記口部の先端面の内周縁位置に凹状の非干渉部を口部の内周面にかけて形成し、上記非干渉部の上記口部の先端面側の境界となりかつ上記口部の先端面の内周側境界にもなる内周縁の位置が、上記中足部の口部内への押し込みの際に中足部の外周面が上記内周縁と非接触となるように、上記中足部の外周面よりも設定寸法だけ大径の内径位置に設定され、かつ、上記内周縁から口部の内周面まで間の上記非干渉部が、上記中足部の外周面を口部の内周面まで滑らかに誘導する誘導面により形成されている
   ことを特徴とするチューブの口部構造
2. 請求項１に記載のチューブの口部構造であって、
   上記誘導面として、上記内周縁から上記中足部の押し込み方向に延びる垂下面部と、この垂下面部から上記口部の内周面に向けて延びる斜面部とを備え、上記垂下面部と斜面部との間が凹曲面部を介して接続され、上記斜面部と口部の内周面との間が凸曲面部を介して接続されている、チューブの口部構造。
3. 請求項１又は請求項２に記載の口部構造を衝撃押出法により製造するための製造装置であって、
   ダイスと、このダイス内に先端部が臨むようダイスの一側から他側に向けて挿入されたピストン部材と、上記ダイスの他側から一側に向けて打ち込み作動されて上記ピストン部材の先端面に当接するように構成されたパンチヘッドとを備え、このパンチヘッドにより上記ダイスの他側に配置される金属素材に対し上記パンチヘッドを打ち込み作動させることによりその金属素材を上記ダイス内面とパンチヘッド外面及びピストン部材の先端部外面とにより区画される成形空間に衝撃押し出しさせるように構成され、
   上記成形空間は上記ダイス内面によりチューブ本体の口部外面が形成され、上記パンチヘッド外面及びピストン部材の先端部外面により上記チューブ本体の口部内面が形成されるように形状が規定され、かつ、上記ピストン部材の先端部外面に上記非干渉部の誘導面に相当する形状が規定されている
   ことを特徴とする製造装置。
4. 請求項３に記載の製造装置であって、
   上記パンチヘッドの打ち込み作動により互いに相対向することになる上記パンチヘッドの先端部の端面及び上記ピストン部材の先端部の端面のいずれか一方には嵌合凹部が形成され、他方にはその嵌合凹部に内嵌する嵌合凸部が形成されており、
   上記嵌合凹部の内周面と嵌合凸部の外周面とは上記パンチヘッドの打ち込み作動に従い互いに近付くことになる傾斜面によりそれぞれ構成され、両傾斜面は互いに接触することにより上記嵌合凹部と嵌合凸部とが嵌合した状態になり、かつ、この嵌合した状態で上記パンチヘッドの先端部とプランジャの先端部との互いの中心軸を同軸上に合致させるように設定されている、製造装置。

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