JP2007138470A - 補強籠および現場打ちコンクリ−ト杭の施工法並びに現場打ちコンクリ−ト杭 - Google Patents

Abstract

【課題】例えば狭隘で低空頭の鉄道施設の施工に好適で、補強籠の製作の容易化と軽量化並びに作業機の小形化を図れ、補強籠を合理的かつ安全に吊り込みでき、工期の短縮と工費の低減を図れる、補強籠および現場打ちコンクリ−ト杭の施工法並びに現場打ちコンクリ−ト杭を提供すること。
【解決手段】複数の主筋６とフ−プ筋４とを籠状に形成した補強籠３であること。
前記主筋６とフ−プ筋４の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば狭隘で低空頭の鉄道施設の施工に好適で、補強籠の製作の容易化と軽量化並びに作業機の小形化を図れ、補強籠を合理的かつ安全に吊り込みでき、工期の短縮と工費の低減を図れる、補強籠および現場打ちコンクリ−ト杭の施工法並びに現場打ちコンクリ−ト杭に関する。

例えばホ−ム上または線路間の狭隘で低空頭の鉄道施設に現場打ちコンクリ−ト杭を施工する場合、線閉下の限られた時間帯での作業となるため、小形作業機を利用した迅速かつ安全な施工が要請される。
また、構築される建物の高層化の要請から、杭のスパンが大きく、したがって杭一本当りの耐力が大きくなる傾向にある。

このような要請に対し、従来の現場打ちコンクリ−ト杭の施工法として、ＢＨ工法とＴＢＨ工法とがある。
このうち、ＢＨ工法は、ボ−リングマシンを使用し、ボ−リングロッドの先端にビットを取り付けて回転させ、ケ−シングなしで掘削する方法で、掘削に安定液を使用し、掘削した土砂を上昇水流によって孔口に運び、サンドポンプで排出する正循環方式を採用し、施工機械が小形で、狭小な敷地での施工できる利点がある。

しかし、ＢＨ工法は安定液に排土を浮遊させて孔口から排出するため、孔壁にマッドケ−キが形成され易く、したがって杭耐力の形成に必要な安定した杭周面摩擦力を得られず、またスライムの沈降が大きい傾向があって、安定した杭耐力や施工の信頼性を得られという問題がある。

また、ＴＢＨ工法は、ＢＨ工法と反対の逆循環による排土方法を採用し、狭小、低空間の施工条件下で大口径掘削を行なえ、マッドケ−キやスライムの発生を低減できる利点があるが、施工機械が大きく狭隘な空間での施工が難しいという問題がある。

しかも、低空頭下での施工には、杭の外周に大重量の補強鋼管の挿入や杭配筋の接続が数多く発生し、補強鋼管の挿入はジョイント溶接、杭配筋では主筋ジョイント代が増えて作業が煩雑かつ手間が掛かり、前記線閉下での施工に対応することが難しく、予てより代替工法の開発が望まれていた。

このような要請に応じられる現場打ちコンクリ−ト杭の施工法として、鉄筋籠の下端に笊状のプレロ−ド付与部を取り付け、該鉄筋籠を杭孔内に吊り込み、プレロ−ド付与部の注入袋体に注入材を注入して膨張させ、これをスライム部に載置させた後、杭孔内にコンクリ−トを打設し、これが所定強度に硬化した際、前記注入袋体に注入材を注入して杭底を押圧し、杭底地盤の支持力を増強するとともに、杭沈下量を低減する施工法がある（例えば、特許文献１参照）。

しかし、前記施工法に使用される鉄筋籠は、長尺の主筋にフ−プ材を溶接して製作しているため、大形かつ大重量化し、その製作や搬送、杭孔内への吊り込みが大掛かりになるという問題があった。

このような問題を解決する鉄筋籠として、複数の鉄筋籠ユニットを軸方向に伸縮可能に連結し、鉄筋籠ユニットの長さを短縮して、主筋の長さを短小にした鉄筋籠がある（例えば、特許文献２参照）。

しかし、前記鉄筋籠ユニットは幅広かつ重いフ−プ鋼と、二つのフ−プ鋼を連結する主筋とを要し、該主筋をフ−プ鋼の幅の略二倍分ラップして構成しているため、その分主筋が長尺かつ重量化し、鉄筋籠の重量化を助長するとともに、主筋の連結手段として、主筋の両端部を折り曲げ、これをフ−プ鋼に設けた折り曲げ金具に摺動可能に連結するため、部品点数が多く、それらの製作や組付けに手間が掛かるという問題があった。

一方、主筋の一般的な連結方法として、主筋の接合部を重ね継手を用いて接続する方法があるが、これを例えば杭の空頭を確保できない状況で施工する場合、鉄筋籠を短尺にし、継手箇所を増やすことで対応することになるが、その場合は主筋の接合部の重複部が増え、その分主筋を余計に要して重量増を招くという問題があった。
また、他の連結方法として、鉄筋を挿入可能なスリ−ブを設け、該スリ−ブの両側から鉄筋を挿入してスリ−ブをカシメた後、スリ−ブの中央に設けた注入口からセメントミルク若しくはエポキシ樹脂を注入し、前記鉄筋を固定する方法がある（例えば、特許文献３参照）。

しかし、前記後者の接合方法は、スリ−ブの両側のカシメ工程と注入材の注入工程とを要し、設備が大掛かりで手間が掛かり、コスト高になるとともに、スリ−ブの中央に注入口を突設するため、鉄筋のコンパクトな配置が損なわれ、また手指が擦過して怪我をする等の問題があった。

特許第３６８８５４６号公報 特開平８−１０５０４３号公報 特開平９−６７９００号公報

本発明はこのような問題を解決し、例えば狭隘で低空頭の鉄道施設の施工に好適で、補強籠の製作の容易化と軽量化並びに作業機の小形化を図れ、補強籠を合理的かつ安全に吊り込みでき、工期の短縮と工費の低減を図れる、補強籠および現場打ちコンクリ−ト杭の施工法並びに現場打ちコンクリ−ト杭を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、複数の主筋とフ−プ筋とを籠状に形成した補強籠において、前記主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成し、補強籠を軽量化し、その製作や搬送等の取り扱いを至便にするとともに、杭孔へ吊り込む際の作業機の小形化と工費の低減を図り、狭隘で低空頭の鉄道施設の施工に好適にしている。
請求項２の発明は、前記炭素繊維製のストランドからなる主筋と、炭素繊維製のストランドを環状に形成したフ−プ筋とを連結し、従来の鉄筋籠のような煩雑な溶接作業をなくし、これを容易かつ速やかに製作できるようにしている。

請求項３の発明は、前記炭素繊維製のストランドの主筋とフ−プ筋に接着剤を含浸して、従来の鉄筋籠と同程度の強度を容易に得られるようにしている。
請求項４の発明は、下側に配置したフ−プ筋の一部を鉄筋製とし、他のフ−プ筋と主筋とを炭素繊維製とし、補強籠を杭孔へ吊り込む際に鉄筋製のフ−プ筋を錘として機能させ、主筋を緊張させて垂直に配置し、補強籠を円滑かつ正確に吊り込めるようにしている。
請求項５の発明は、前記主筋を炭素繊維または鉄筋製とし、炭素繊維製とすることによって補強籠の軽量化を図れ、また鉄筋製とすることによって、従来の組み付け法を利用して、製作の容易化を図れるようにしている。
請求項６の発明は、継手の両側から主筋を挿入し、前記継手と主筋の周面に炭素繊維製の所定長さの補強管を被着し、前記補強管に接着剤を含浸して接着し、補強管を介し主筋ないし補強籠を強固かつ安全に連結し得るようにしている。

請求項７の発明は、前記主筋およびフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製または鉄筋製とした補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を被着し、該補強管に接着剤を含浸して、従来の巻き鋼管に比べて製作の容易化と軽量化を図れ、また補強籠と補強管とを一体化して杭孔への吊り込みの合理化を図れ、しかも前記吊り込み時の作業機の小形化を促せるようにしている。
請求項８の発明は、前記補強管を網状に形成し、その柔軟性を促して、主筋または補強籠周面に対する被着の容易化を図るとともに、ストランドに対する接着剤の含浸と接着を容易かつ速やかに行なえ、しかも補強籠周面に被着後は、打設したコンクリ−トや骨材を網目から外側へ速やかに移動させ、均質な現場打ちコンクリ−ト杭を得られるようにしている。

請求項９の発明は、地盤を掘削した杭孔に補強籠を吊り込んでコンクリ−トを打設する現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法において、前記補強籠が、主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで連結した補強籠であり、該補強籠の杭孔への吊り込み前または吊り込み時に、主筋とフ−プ筋に接着剤を含浸し、軽量で鉄筋と同程度の強度を有する補強籠を容易に得られるようにしている。
請求項１０の発明は、前記炭素繊維製のストランドからなる複数のフ−プ筋を、炭素繊維製のストランドからなる主筋の所定間隔に接続し、前記フ−プ筋を複数に区画し、各区画のフ−プ筋を結束紐で束縛して、補強籠を軸方向に伸縮可能に組み付け、補強籠の軽量化と製作の容易化を図るととともに、補強籠の施工前の小形化と取り扱いの容易化を図り、施工時には補強籠の吊り込みに大型の重機を要することなく、容易に行なえるようにしている。

請求項１１の発明は、鉄筋製のフ−プ筋を補強籠の下端部に配置し、補強籠の吊り込み時に前記フ−プ筋を錘として機能させ、主筋を緊張させて垂直に配置し、補強籠を円滑かつ正確に吊り込めるようにしている。
請求項１２の発明は、前記伸縮可能に組み付けた補強籠を杭孔の開口部上方に位置付け、前記結束紐を下方から順次切断し、束縛したフ−プ筋を杭孔へ吊り下ろし、補強籠の吊り下ろし作業の合理化と作業性の向上を図るようにしている。
請求項１３の発明は、前記伸縮可能に組み付けた補強籠を収納容器に収納して取り扱うようにして、取り扱いの利便と安全性を図るようにしている。
請求項１４の発明は、前記補強籠の杭孔への吊り込み前または吊り込み時に前記収納容器に接着剤を収容し、該接着剤に前記補強籠を浸漬して接着剤を含浸させ、含浸の容易化と確実化を図れるとともに、含浸によって主筋等の強度を強化するようにしている。

請求項１５の発明は、前記炭素繊維製の所定強度のストランドを捲回したリ−ルを施工現場に設置し、該リ−ルから前記ストランドを所定長さ繰り出して切断し、これを直線状に成形して主筋を形成するとともに、前記切断したストランドを環状に成形し、かつこれに接着剤を含浸してフ−プ筋を形成し、前記複数の主筋に前記フ−プ筋を所定間隔に配置し、前記主筋に接着剤を含浸して環状に配置したフ−プ筋を接着するようにして、施工現場での補強籠の製作を図り、施工条件や設計変更に容易に応じられるようにしている。

請求項１６の発明は、一組の補強籠の各連結部を杭孔の開口部と略同高または所定高位置に保持し、その相対する主筋の一方に継手を取り付け、他方の主筋に炭素繊維製の網状の補強管を伸長可能に被着し、前記主筋を継手に挿入し、前記補強管を伸長して前記継手と近接する主筋周面に被着し、前記補強管に地上の所定高位置から接着剤を吹き付け、前記補強管に接着剤を含浸し主筋周面に接着するようにして、補強籠ないし主筋の連結作業の容易化と、作業性の向上を図るとともに、補強管を介して補強籠ないし主筋を強固に連結でき、しかも従来のような主筋の重複配置をなくして、材料費の低減と軽量化を図ようにしている。したがって、補強籠の連結に限らず、一般コンクリ−ト構造物等の配筋の利用に応じられるようにしている。

請求項１７の発明は、炭素繊維ストランド製または鉄筋製の補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を伸長可能に被着し、前記補強管の被着部を杭孔の開口部と略同高または所定高位置に保持し、前記補強管を所定長さ伸長して補強籠の所定域周面に被着し、該被着部に地上の所定高位置から接着剤を吹き付け、前記補強管に接着剤を含浸し補強籠の周面に接着するようにして、炭素繊維製の補強管の被着とその伸長操作によって、補強籠の所定域周面に補強管を容易に取り付けられ、従来の巻き鋼管のような鋼板の成形と煩雑な溶接作業を要することなく、しかも補強管を補強籠の周面に一体的に被着することによって、従来のように補強管と補強籠を分けて杭孔へ吊り込む不合理がなく、その分工期を短縮し工費の低減を図れる。

請求項１８の発明は、前記補強管の所定域周面に接着剤を含浸し、かつ該補強管を補強籠周面に接着後、前記補強籠を前記補強管の伸長分、杭孔内へ吊り下ろすようにして、補強管ないし補強籠を確実かつ安全に吊り下ろすようにしている。
請求項１９の発明は、前記補強管の全長を補強籠の所定域周面に接着し、前記補強籠の全域を杭孔に吊り込み後、前記杭孔にコンクリ−トを打設するようにして、補強管と補強籠とにコンクリ−トを合理的かつ確実に充填し得るようにしている。
請求項２０の発明は、前記補強管を網状管に形成し、該網目から前記コンクリ−トおよび骨材を外側へ移動可能にして、前記コンクリ−トおよび骨材を杭孔の全域に確実、かつ一様に充填するようにしている。

請求項２１の発明は、複数の主筋とフ−プ筋とを籠状に形成した補強籠を、杭孔内に打設したコンクリ−ト内に配置した現場打ちコンクリ−ト杭において、前記主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成し、現場打ちコンクリ−ト杭の軽量化を図るとともに、従来の鉄筋のような腐食や、それによるコンクリ−ト杭の経時的な劣化がなく、長期に亘って一様な強度を維持し得るようにしている。
請求項２２の発明は、前記炭素繊維ストランド製または鉄筋製の補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を配置し、該補強管の内外にコンクリ−トを充填して、杭孔に対するコンクリ−トの食い付きを向上し、安定かつ強固な現場打ちコンクリ−ト杭を得られるようにしている。

請求項１の発明は、主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成したから、補強籠を軽量化し、その製作や搬送等の取り扱いを至便にするとともに、杭孔へ吊り込む際の作業機の小形化と工費の低減を図れ、狭隘で低空頭の鉄道施設の施工に好適な効果がある。
請求項２の発明は、炭素繊維製のストランドからなる主筋と、炭素繊維製のストランドを環状に形成したフ−プ筋とを連結したから、従来の鉄筋籠のような煩雑な溶接作業をなくし、これを容易かつ速やかに製作することができる。

請求項３の発明は、前記炭素繊維製のストランドの主筋とフ−プ筋に接着剤を含浸したから、従来の鉄筋籠と同程度の強度を容易に得ることができる。
請求項４の発明は、下側に配置したフ−プ筋の一部を鉄筋製とし、他のフ−プ筋と主筋とを炭素繊維製としたから、補強籠を杭孔へ吊り込む際に鉄筋製のフ−プ筋を錘として機能させ、主筋を緊張させて垂直に配置し、補強籠を円滑かつ正確に吊り込むことができる

請求項５の発明は、前記主筋を炭素繊維または鉄筋製としたから、炭素繊維製とすることによって補強籠の軽量化を図れ、また鉄筋製とすることによって、従来の組み付け法を利用して製作の容易化を図ることができる。
請求項６の発明は、継手の両側から主筋を挿入し、前記継手と主筋の周面に炭素繊維製の所定長さの補強管を被着し、前記補強管に接着剤を含浸して接着したから、補強管を介し主筋ないし補強籠を強固かつ安全に連結することができる。

請求項７の発明は、前記主筋およびフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製または鉄筋製とした補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を被着し、該補強管に接着剤を含浸したから、従来の巻き鋼管に比べて製作の容易化と軽量化を図れ、また補強籠と補強管とを一体化して杭孔への吊り込みの合理化を図れ、しかも前記吊り込み時の作業機の小形化を促せる効果がある。
請求項８の発明は、前記補強管を網状に形成したから、その柔軟性を促して、主筋または補強籠周面に対する被着の容易化を図れるとともに、ストランドに対する接着剤の含浸と接着を容易かつ速やかに行なえ、しかも補強籠周面に被着後は、打設したコンクリ−トや骨材を網目から外側へ速やかに移動させて、均質な現場打ちコンクリ−ト杭を得られる効果がある。

請求項９の発明は、補強籠が、主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで連結した補強籠であり、該補強籠の杭孔への吊り込み前または吊り込み時に、主筋とフ−プ筋に接着剤を含浸し、軽量で鉄筋と同程度の強度を有する補強籠を容易に得られる効果がある。
請求項１０の発明は、前記炭素繊維製のストランドからなる複数のフ−プ筋を、炭素繊維製のストランドからなる主筋の所定間隔に接続し、前記フ−プ筋を複数に区画し、各区画のフ−プ筋を結束紐で束縛して、補強籠を軸方向に伸縮可能に組み付けるから、補強籠の軽量化と製作の容易化を図れるととともに、補強籠の施工前の小形化と取り扱いの容易化を図れ、施工時には補強籠の吊り込みに大型の重機を要することなく、容易に行なうことができる。

請求項１１の発明は、鉄筋製のフ−プ筋を補強籠の下端部に配置するから、補強籠の吊り込み時に前記フ−プ筋を錘として機能させ、主筋を緊張させて垂直に配置し、補強籠を円滑かつ正確に吊り込むことができる。
請求項１２の発明は、前記伸縮可能に組み付けた補強籠を杭孔の開口部上方に位置付け、前記結束紐を下方から順次切断し、束縛したフ−プ筋を杭孔へ吊り下ろすから、補強籠の吊り下ろし作業の合理化と作業性の向上を図ることができる。
請求項１３の発明は、前記伸縮可能に組み付けた補強籠を収納容器に収納して取り扱うから、取り扱いの利便と安全性を図ることができる。
請求項１４の発明は、前記補強籠の杭孔への吊り込み前または吊り込み時に前記収納容器に接着剤を収容し、該接着剤に前記補強籠を浸漬して接着剤を含浸させるから、含浸の容易化と確実化を図れるとともに、含浸によって主筋等の強度を強化することができる。

請求項１５の発明は、前記炭素繊維製の所定強度のストランドを捲回したリ−ルを施工現場に設置し、該リ−ルから前記ストランドを所定長さ繰り出して切断し、これを直線状に成形して主筋を形成するとともに、前記切断したストランドを環状に成形し、かつこれに接着剤を含浸してフ−プ筋を形成し、前記複数の主筋に前記フ−プ筋を所定間隔に配置し、前記主筋に接着剤を含浸し環状に配置したフ−プ筋を接着するから、施工現場での補強籠の製作を図れ、施工条件や設計変更に容易に応じられる効果がある。

請求項１６の発明は、一組の補強籠の各連結部を杭孔の開口部と略同高または所定高位置に保持し、その相対する主筋の一方に継手を取り付け、他方の主筋に炭素繊維製の網状の補強管を伸長可能に被着し、前記主筋を継手に挿入し、前記補強管を伸長して前記継手と近接する主筋周面に被着し、前記補強管に地上の所定高位置から接着剤を吹き付け、前記補強管に接着剤を含浸し主筋周面に接着するから、補強籠ないし主筋の連結作業の容易化と、作業性の向上を図れるとともに、補強管を介して補強籠ないし主筋を強固に連結でき、しかも従来のような主筋の重複配置をなくして、材料費の低減と軽量化を図ることができる。
したがって、補強籠の連結に限らず、一般コンクリ−ト構造物等の配筋の利用に応じられるようにしている。

請求項１７の発明は、炭素繊維ストランド製または鉄筋製の補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を伸長可能に被着し、前記補強管の被着部を杭孔の開口部と略同高または所定高位置に保持し、前記補強管を所定長さ伸長して補強籠の所定域周面に被着し、該被着部に地上の所定高位置から接着剤を吹き付け、前記補強管に接着剤を含浸し補強籠の周面に接着するから、炭素繊維製の補強管の被着とその伸長操作によって、補強籠の所定域周面に補強管を容易に取り付けられ、従来の巻き鋼管のような鋼板の成形と煩雑な溶接作業を要することなく、しかも補強管を補強籠の周面に一体的に被着することによって、従来のように補強管と補強籠を分けて杭孔へ吊り込む不合理がなく、その分工期を短縮し工費の低減を図ることができる。

請求項１８の発明は、前記補強管の所定域周面に接着剤を含浸し、かつ該補強管を補強籠周面に接着後、前記補強籠を前記補強管の伸長分杭孔内へ吊り下ろすから、補強管ないし補強籠を確実かつ安全に吊り下ろすことができる。
請求項１９の発明は、前記補強管の全長を補強籠の所定域周面に接着し、前記補強籠の全域を杭孔に吊り込み後、前記杭孔にコンクリ−トを打設するから、補強管と補強籠とにコンクリ−トを合理的かつ確実に充填することができる。
請求項２０の発明は、前記補強管を網状管に形成し、該網目から前記コンクリ−トおよび骨材を外側へ移動可能にするから、前記コンクリ−トおよび骨材を杭孔の全域に確実、かつ一様に充填することができる。

請求項２１の発明は、主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成したから、現場打ちコンクリ−ト杭の軽量化を図れるとともに、従来の鉄筋のような腐食や、それによるコンクリ−ト杭の経時的な劣化がなく、長期に亘って一様な強度を維持することができる。
請求項２２の発明は、前記炭素繊維ストランド製または鉄筋製の補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を配置し、該補強管の内外にコンクリ−トを充填したから、杭孔に対するコンクリ−トの食い付きを向上し、安定かつ強固な現場打ちコンクリ−ト杭を得られる効果がある。

以下、本発明を狭隘で低空頭の鉄道施設における施工に適用した図示の実施形態について説明すると、図１および図２において１は駅ホ−ム下または線路間の地盤で、その所定位置にボ−リングマシン等の掘削機（図示略）で杭孔２が掘削され、該杭孔２の底部に滞留したスライム（図示略）を除去後に、小能力の軽量な重機によって補強籠３を吊り込んでいる。

前記補強籠３は、円周方向に等間隔に配置された、軽量かつ高強度部材である炭素繊維製の閉合形状のフ−プ筋４と、該フ−プ筋４と同径に成形され、かつ補強籠３の下端部に錘材として配置する鉄筋製のフ−プ筋５と、相隣接するフ−プ筋４,５の円周方向の複数箇所を建て込み後の所定間隔で結束または接着等で連結する、可撓性ないし折り曲げ可能な炭素繊維製の主筋６とから構成されている。

前記フ−プ筋４と主筋６は、炭素繊維（ＰＡＮ系若しくはピッチ系）製の原糸若しくはその複数本を拠り合わせた所定強度のストランドを用い、このうちフ−プ筋４は前記ストランドを杭孔２より若干小径の円周長さに切断し、これを円形に成形して端部を接着している。
その際、フ−プ筋４の成形時または成形後に前記接着剤を吹き付け、若しくはフ−プ筋４を接着剤に浸漬し、フ−プ筋４に接着剤を含浸する。

また、前記主筋６はフ−プ筋４よりも大径（約１．５〜２．５倍）のストランドを杭孔２の略深さに切断し、その建て込み後の所定間隔位置に、フ−プ筋５,６を結束または連結している。
前記ストランドは、補強籠３の建て込み前は適宜な可撓性ないし折り曲げ性を保有し、相隣接するフ−プ筋５,６を補強籠３の軸方向に縮小変位させて、折り畳み可能にされ、補強籠３の建て込み時に前記接着剤に浸漬し、若しくは前記接着剤を塗布または吹き付けて含浸し、所定強度を形成可能にしている。

前記フ−プ筋５はフ−プ筋４と略同径の鋼線をフ−プ筋４と略同長に切断し、これを
円形に成形して端部を溶接等で連結し、フ−プ筋４と略同形に形成している。
前記フ−プ筋４と主筋６は、建て込み時に例えば気硬性接着剤を含浸若しくは塗布して、所定強度を形成可能にしている。
図中、７は複数のフ−プ筋４,５を束縛可能な結束紐で、前記折り畳み状態を保持可能にされ、その適宜位置の切断（図示の×印）を介して、前記折り畳み状態を解除可能にしている。

前記補強籠３は、建て込み前は収納容器８に収容されて保管または搬送可能にされ、前記収納容器８は図１のように、フ−プ筋５,６より若干大径の環状の容器に形成され、該容器８に建て込み前の補強籠を収容している。
図中、９は前記容器８の蓋、１０は建て込み直前に前記容器８に収容される気硬性の前述した接着剤で、該接着剤１０に補強籠３を浸漬して、未含浸の主筋６を含浸可能にしている。

このように構成した補強籠３は、例えば工場において次のように製作する。
すなわち、炭素繊維製の原糸若しくはその複数本を拠り合わせた所定強度ないし所定径のストランドを選択し、該ストランドは補強籠３の建て込み前は適宜な可撓性ないし折り曲げ性を保有していて、これを補強籠３の製作時に適宜長さに切断して、複数のフ−プ筋４と主筋６を用意する。

このうちフ−プ筋４は前記ストランドを杭孔２より若干小径の円周長さに切断し、これを円形に成形して端部を接着する。その際、フ−プ筋４の成形時または成形後に前記接着剤を吹き付け、若しくはフ−プ筋４を接着剤に浸漬し、フ−プ筋４に接着剤を含浸して強度を強化して置く。

前記フ−プ筋５は、フ−プ筋４と略同径の鋼線をフ−プ筋４と略同長に切断し、これを円形に成形して端部を溶接等で連結し、前記フ−プ筋４と略同形に形成する。
また、前記主筋６はフ−プ筋４より大径（約１．５〜２．５倍）のストランドを杭孔２の略深さに切断して、長尺に形成する。
更に、容易に切断可能な適宜材質の結束紐７を所定長さに切断する。

このようなフ−プ筋４,５と主筋６、および結束紐７を用いて補強籠３を製作する場合は、複数のフ−プ筋４,５を軸方向に配置し、その一端部に単一または複数のフ−プ筋５を配置する。
そして、隣接するフ−プ筋４,５の複数箇所を、複数の主筋６に結束または接着等で連結し、隣接するフ−プ筋４,５同士を建て込み後の所定間隔位置に接続する。

次に、前記複数のフ−プ筋４,５を結束紐６で適宜裕度に束縛して、全てのフ−プ筋４,５を複数に区画する。このようにすると、フ−プ筋５,６が軸方向に押し縮められ、これらが軸方向にコンパクトに折り畳まれる。

そして、前記補強籠３を製作後、これを保管または搬送する場合は、収納容器８に収容し、蓋９で密閉して搬送する。この状況は図１のようである。
この場合、補強籠３は前述のように軸方向にコンパクトに折り畳まれているから、収納容器８の小形軽量化を図れ、搬送等の取り扱いが容易になる。なお、補強籠３の搬送や保管時には、収納容器８に接着剤１０を収容しない。

こうして補強籠３を収納容器８に収納して施工現場へ搬送し、補強籠３を杭孔２に吊り込む施工前に、接着剤１０を収納容器８に収容し、接着剤１０に補強籠３を浸漬して、主筋６に接着剤１０を含浸する。
この場合、フ−プ筋４は既に接着剤１０が含浸されているため、その表面に接着剤１０が付着するに留まる。

次に、補強籠３を杭孔２に建て込む場合は、蓋９を開けて収納容器８から補強籠３を取り出し、フ−プ筋５を下側にして、スライムを除去した杭孔２の直上に、補強籠３を位置付け、最下位置の結束紐７を工具（図示略）で切断（図示の×印）する。

このようにすると、最下位置群のフ−プ筋４,５が結束紐７の束縛から解かれ、鉄筋製のフ−プ筋５が自重で下方へ移動し、これに炭素繊維製のフ−プ筋４が追従して下方へ移動し、これらのフ−プ筋５,４を連結する含浸途中の主筋６が垂直に伸長して緊張する。

この後、次の結束紐７を切断し、次群の複数のフ−プ筋４を結束紐７の束縛から解いて、前記フ−プ筋５の自重を介しフ−プ筋４を杭孔２の内部へ吊り込み、これらのフ−プ筋５,４を連結する主筋６が垂直に伸長して緊張する。
前記主筋６は含浸した接着剤が硬化して所定の強度を発揮し、下方のフ−プ筋５,４を支持する。
以降、順次結束紐７を切断し、当該フ−プ筋４を結束紐７の束縛から解いて杭孔２の内部へ吊り込み、フ−プ筋４,５を更に下方へ移動して、補強籠３を伸長する。

こうして最上位置の結束紐７を切断し、最上群のフープ筋４を結束紐７の束縛から解いて杭孔２の内部へ吊り込み、フープ筋４，５の全てを杭孔２の内部へ吊り込んで、補強籠３を杭孔２の深さと略同長に伸長し、その下端のフープ筋５を杭孔２の底部に設置する。

前記補強籠３の吊り込み時は、補強籠３の大半が炭素繊維製で軽量であるから、従来のような大型重機による吊り込みや主筋の溶接作業を要することなく、軽微な設備によって簡単に行なえる。
その際、杭孔２の底部に複数の鉄筋または炭素繊維を円周位置に配置して垂直に立設し、それらに沿ってフ−プ筋５,４を吊り込めば、フ−プ筋５,４が下方へ円滑に移動する。

こうして、補強籠３を杭孔２に建て込み、補強籠３内にトレミ−管（図示略）を吊り下ろし、該管の上端部からコンクリ−ト（図示略）を流し込み、杭孔２の断面全域を充填し、該コンクリ−トが硬化したところで、コンクリ−ト杭の現場打ちが終了する。

前記現場打ちされたコンクリ−ト杭は、その外周部に補強籠３が埋設され、該籠３の炭素繊維による強度によって、鉄筋と略同程度に補強される。しかも、炭素繊維は耐食性を有するから、鉄筋のように腐食することがなく、経年的に強度が低下することがない。

図３乃至図１２は本発明の他の実施形態を示し、前述の実施形態の構成と対応する構成部分に同一の符号を用いている。
このうち、図３は本発明の第２の実施形態を示し、この実施形態は前記補強籠３の別の製作法と施工法を示している。

すなわち、炭素繊維製の原糸若しくはその複数本を拠り合わせた所定強度のストランドで成形した主筋６と、フ−プ筋４とからなる補強籠３の製作に当って、前記ストランドを捲回したリ−ル１１を施工現場に回転可能に設置する。
そして、前記リ−ル１１を回転し、主筋６またはフ−プ筋６材であるストランドを繰り出し、これを送りロ−ラ１２の間に送り込んで直線状に成形し、これを所定長さに切断して、複数の主筋６とフ−プ筋６材とを製作する。

この後、前記切断したストランドを所定径の環状に成形し、その両端部を接着等で接続し、これに接着剤を適宜手段で含浸して、複数のフ−プ筋６を製作する。

次に、前記複数の主筋６を円周上に配置し、その周囲に前記成形したフ−プ筋４を所定間隔に配置し、主筋６とフ−プ筋４の接続部を治具（図示略）で保持して、籠状に組み立てる。

この後、前記仮組みした補強籠３の主筋６とフ−プ筋４に向けて、ノズル１３から接着剤を吹き付け、主筋６とフ−プ筋４を接着するとともに、接着剤を主筋６に含浸する。
そして、送風機１４から温風を吹き付け、前記接着剤を乾燥して、主筋６とフ−プ筋４を接着し、かつこれらを所定強度に仕上げて補強籠３を製作する。

このように前記実施形態は、特殊な設備を要することなく、施工現場で補強籠３を製作でき、施工条件の変化や形状寸法の変更に容易に対応できる。
しかも、前記補強籠３は炭素繊維製の主筋６とフ−プ筋４とで構成されているから、従来の鉄筋籠に比べて非常に軽量で、これを杭孔２に吊り込む場合でも、大きな重機や大掛かりな設備を要することなく、簡単に行なえる。

この後、前記補強籠３を杭孔２に建て込んでコンクリ−トを打設し、コンクリ−ト杭を現場打ちする。その場合の現場打ち手法や、現場打ちコンクリ−ト杭の作用効果は、前述の実施形態と同様である。

図４乃至図８は本発明の第３の実施形態を示し、この実施形態は前述の補強籠３または従来の鉄筋籠の別の製作方法と、補強籠３または鉄筋籠の主筋６の新たな接続法を示している。
すなわち、前記補強籠３または鉄筋籠を補強籠全長の略１／２〜１／４に製作し、その一組を軸方向に配置して、それらの主筋６を継手１５を介して同軸上に連結し、かつそれらの周面に亘って、炭素繊維製の網管状の補強管１６を被着し接着固定している。

前記継手１５は、主筋６を所定長さ挿入可能な通孔１７を有する金属管で構成され、その長さ方向の内部中央に仕切壁１８が形成されている。
前記補強管１６は、炭素繊維製の原糸若しくはその複数本を拠り合わせた所定強度のストランドを編んで円筒状の網管に形成され、接着固定前は適度な柔軟性ないし可撓性を備えていて、その内径を継手１５や主筋６の周面に密着可能に形成し、かつその長さを継手１５と両側の主筋６の所定域とを被覆可能な長さに形成している。

前記補強籠３の連結ないしは主筋６の連結は、施工現場の杭孔２の外部または杭孔２への吊り込み時に行われる。
その場合は、一組の補強籠３と、双方の補強籠３の主筋６の個数分の補強管１６を用意し、一方の補強籠３の主筋６の一端部を通孔１７に挿入して継手１５を取り付け、他方の補強籠３の各主筋６の一端部に補強管１６を折り畳んで被着し、主筋６の先端部を突出させる。この状況は図５のようである。

この場合、杭孔２への吊り込み時には、例えば下側の補強籠３に継手１５を取り付け、上側の補強籠３に補強管１６を被着すれば、継手１５の脱落を回避できる。
また、下側の補強籠３の上端部を杭孔２の開口部直上に位置付け、その上方に上側の補強籠３を吊り下げ、その下端部を地上の所定高さに位置付ければ、この後の継手１５に対する接続作業や、補強管１６の折り畳み部１６ａの引き伸ばし作業、およびノズル１３と送風機１４の設置や吹き付けを容易に行なえる。

このような状況の下で他方の補強籠３を一方の補強籠３に近接移動し、その主筋６を継手１５の通孔１７に挿入し、補強管１６の折り畳み部１６ａを継手１５側に引き伸ばして、継手１５とその両側の主筋６の周面に被着し、それらをずれ止めする。この状況は図６および図７のようである。

この後、前記被着した補強管１６に向けて、ノイズ１３から接着剤を吹き付け、該接着剤を含浸するとともに、送風機１４から温風を吹き付けて前記接着剤を乾燥し、継手１５とその両側の主筋６の周面に補強管１６を接着固定し、該管１６を所定強度に形成して、これらを強固に連結する。この状況は図４のようである。

このように前記補強籠３ないし主筋６の連結方法は、主筋６を継手１５に挿入し、これらに補強管１６を被着して接着剤を含浸するだけで良く、従来のような煩雑なカシメ作業や主筋の重複部を要しない。
したがって、この種の接続作業ないし補強籠３の製作を容易かつ速やかに行なえ、また補強籠３ないし鉄筋籠の軽量化を図れるとともに、この後杭孔２へ吊り込む際の作業の容易化を図れる。しかも、補強管１６の周面には従来のような特別の突起がないから、接続作業時に手指が擦過して怪我をする惧れがない。

この後、前記補強籠３ないし鉄筋籠を順次連結して、これらを杭孔２内へ吊り下げ、これを建て込んでコンクリ−トを打設し、コンクリ−ト杭を現場打ちする。
その場合の補強籠３の吊り込み時の利点や現場打ち法、現場打ちコンクリ−ト杭の作用効果は、前述の実施形態と同様である。
なお、この実施形態は補強管１６を鉄筋籠３の主筋６,６の接続に適用しているが、鉄筋籠３に限らず一般コンクリ−ト構造等における配筋にも適用可能である。

図９乃至図１２は本発明の第４の実施形態を示し、この実施形態は現場打ちコンクリ−ト杭の外周部を補強する、いわゆる巻き網管である炭素繊維製の新規な補強管１７と、その補強籠３に対する取り付け法、および現場打ちコンクリ−ト杭の施工法を示している。

前記補強管１７は補強籠３、この実施形態では鉄筋籠の頭部から所定長さに亘る外周部に被着して固定され、該管１７は炭素繊維製の原糸若しくはその複数本を拠り合わせた所定強度のストランドを編んで円筒状の網管に形成され、その接着固定前は適度な柔軟性ないし可撓性を備えている。

前記補強管１７の内径は補強籠３の周面に密着可能に形成され、その長さを補強籠３の直径の約５倍に形成していて、これを補強籠３の上部側外周に被着し、コンクリ−ト杭の外周部内を囲繞して配置されている。
前記補強管１７の網目の大きさは、前記補強管１６の網目よりも大きく、杭孔２に打設するコンクリ−ト１８に混入する砂利等の骨材が抜け出し可能な大きさ、例えば１辺が２０ｍｍ〜４０ｍｍの矩形に形成されている。

このように構成した補強管１７を用いて現場打ちコンクリ−ト杭を施工する場合は、先ず補強管１７を工場で製作する。前記補強管１７は、炭素繊維製の原糸若しくはその複数本を拠り合わせた所定強度のストランドを編んで円筒状の網管に形成し、接着固定前は適度な柔軟性ないし可撓性を備えさせる。

前記補強管１７の内径を補強籠３の周面に密着可能に形成し、その長さを補強籠３の直径の約５倍に形成し、これを補強籠３の上部側外周に被着し、コンクリ−ト杭の外周部内を囲繞して配置可能にする。
前記補強管１７の網目の大きさは、前記補強管１６の網目よりも大きく形成し、杭孔２に打設するコンクリ−ト１８に混入する骨材が抜け出し可能な大きさ、例えば１辺が２０ｍｍ〜４０ｍｍの矩形に形成する。

前記補強管１７は、前述のように接着固定前は適度な柔軟性ないし可撓性を備え、その使用前は例えば折り畳んでコンパクトに保管または搬送され、現場打ちコンクリ−ト杭の施工時には、コンパクトに折り畳んで施工現場へ搬送する。
したがって、従来の鋼管製のような鋼板の煩雑な成形や溶接の必要がなく、またその大形大重量化を来たさず、その保管や搬送に至便である。
また、補強籠３として鉄筋籠を用いる場合、これを工場または施工現場で従来と同様に製作して施工現場へ搬送し、炭素繊維製のものを用いる場合は、第２または第３の実施形態の要領で工場または施工現場で製作する。

こうして補強籠３と補強管１７とを施工現場へ搬送後、これらを施工前に組み付ける。すなわち、補強籠３の一端から補強管１７を折り畳んで被着し、その大半の折り畳み部１７ａを補強籠３の中間部周面に移動する。この状況は図１１のようである。

この場合、補強管１７を折り畳むことなく、補強管１７を伸長して補強籠３の頭部側を基点に被着することも可能であるが、補強管１７の全長を引き伸ばす作業は煩雑で手間が掛かるから、後述のように吊り込み時毎に、順次下方から一定域引き伸ばして被着する方法が合理的である。
また、補強管１７は炭素繊維製で非常に軽量であるから、補強籠３に被着しても顕著な重量増にならず、重機等の作業機の負担増にならない。

次に、施工現場の所定位置に杭孔２を削孔し、該杭孔２の底部に滞留したスライムを除去後、重機を用いて補強管１７を被着した補強籠３を杭孔２内へ順次吊り下ろす。
その際、杭孔２の開口部の上方位置にノズル１３と送風機１４とを設置し、それらの設置と、接着剤と温風の吹き付けの容易化を図る。

このような状況の下で、補強籠３の下端部を杭孔２に吊り下ろし、補強管１７の折り畳み部１７ａの初期位置を杭孔２の開口部直上に位置付け、補強籠３の当該状態を保持する この状況は図１１のようである。

そして、補強籠３の次期吊り込み分、前記折り畳み部１７ａを上方へ引き伸ばして補強籠３の周面に被着したところで、補強籠３を前記吊り込み分、杭孔２内へゆっくり吊り下ろす。この場合、折り畳み部１７ａが杭孔２の開口部直上に位置しているから、前記引き伸ばし作業に不自然な姿勢を強いられず、良好な作業環境を得られる。

その際、補強管１７の前記被着部に向けて、ノズル１３から接着剤を吹き付け、該接着剤を含浸するとともに、送風機１４から温風を吹き付けて前記接着剤を乾燥し、前記被着部を補強籠３の周面に接着固定する。この状況は図１２のようである。
こうして、補強籠３を前記吊り込み分、杭孔２内へ吊り下ろしたところで、前記吊り込みを停止する。このようにすると、前記折り畳み部１７ａが杭孔２の開口部直上に移動する。

そこで、補強籠３の次期吊り込み分、折り畳み部１７ａを上方へ引き伸ばして補強籠３の周面に被着し、補強籠３を前記吊り込み分、杭孔２内へゆっくり吊り下ろし、前記被着部に向けて、ノズル１３から接着剤を吹き付け、該接着剤を含浸するとともに、送風機１４から温風を吹き付け、前記被着部を補強籠３の周面に接着固定する。
以降、前記作業を繰り返し、補強管１７の全長を引き伸ばして補強籠３の周面に接着固定し、補強籠３に対する補強管１７の組み付けが終了する。

このように前記補強籠３に対する補強管１７の組み付けは、補強籠３の所定位置に予め補強管１７を折り畳んでコンパクトに取り付け、補強籠３の吊り込みと同時に並行して一定域づつ順次組み付ける。

したがって、従来の補強鋼管の組み付けのように、杭孔への鉄筋籠の吊り込みと、補強鋼管の吊り込みを分けて施工する不合理がなく、また低空頭下での施工の伴なう補強鋼管の挿入回数と、そのジョイント溶接回数が増えて手間が掛かることがなく、それだけ前記組み付けを容易かつ速やかに行なえ、限られた線閉時間内における鉄道施設の施工に好適である。

しかも、補強管１７の組み付けは、軽量な折り畳み部１７ａを適宜長さ引き伸ばし、これを補強籠３の一部周面に被覆して接着固定する簡単な作業であるから、従来のような溶接等の煩雑な作業を要することなく、簡単に行なえる。

こうして、補強管１７の全長を補強籠３の周面に接着固定したところで、補強籠３の吊り込みが終了し、該補強籠３内にトレミ−管（図示略）を吊り下ろし、該管の上端部からコンクリ−ト１８を流し込む。

このようにすると、前記コンクリ−ト１８が杭孔２および補強籠３の底部から徐々に充填され、これが補強管１７内に到達すると、コンクリ−ト１８が補強管１７の網目から外側へ流出し、杭孔２の断面全域を充填する。
この後、杭孔２の全域にコンクリ−ト１８が充填され、該コンクリ−ト１８が硬化してコンクリ−ト杭の現場打ちが終了する。この状況は図９のようである。

こうして現場打ちされたコンクリ−ト杭の外周部には補強管１７が埋設され、該管１３の炭素繊維による強度によって、コンクリ−ト杭が補強される。
しかも、前記コンクリ−ト杭は外周のコンクリ−ト部が杭孔２の内壁に接触しているから、コンクリ−ト部と杭孔２の内壁とが分断する従来のコンクリ−ト杭に比べて、安定した杭周面摩擦力を得られ、安定した杭耐力と施工の信頼性を得られる。

なお、前述の各実施形態は現場打ちコンクリ−ト杭の製作に本発明を適用しているが、ＰＣ杭等の既製コンクリ−ト杭の製作に適用することも可能である。

このように本発明の補強籠および現場打ちコンクリ−ト杭の施工法並びに現場打ちコンクリ−ト杭は、補強籠の製作の容易化と軽量化並びに作業機の小形化を図れ、補強籠を合理的かつ安全に吊り込みでき、工期の短縮と工費の低減を図れるから、例えば狭隘で低空頭の鉄道施設の施工に好適である。

本発明の実施形態を示す断面図で、伸縮可能に組み付けた補強籠を収納容器に収容している施工前の状況を示している。 前記実施形態の補強籠を収納容器から取り出し、杭孔に吊り込む状況を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態の概要を示す説明図で、施工現場で主筋およびフ−プ筋を組み立て、これに接着剤を吹き付けて含浸し、これに温風を吹き付けている状況を示している。 本発明の第３の実施形態を示す正面図で、一組の補強籠の連結状態を示している。

前記第３の実施形態の連結状況を示す断面図で、杭孔への吊り込み時に補強籠を連結している状況を示している。 図４の要部を拡大して示す正面図で、一組の主筋と継手の周面に補強管を被着している。 図６のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 前記主筋の連結状況を拡大して示す断面図で、一方の主筋に継手を取り付け、他方の主筋に補強管を折り畳んで被着している。 本発明の第４の実施形態を示す断面図で、周面に補強管を被着した補強籠を杭孔に建て込み、コンクリ−トを打設した状況を示している。

図９のＢ−Ｂ線に沿う拡大断面図である。 前記第４の実施形態の施工時の状況を示す断面図で、周面に補強管を被着した補強籠を杭孔に吊り下ろす当初の状況を示している。 前記第４の実施形態の施工時の状況を示す断面図で、図１１の施工後、補強管を上方に一定長さ伸長して補強籠の周面に被着し、これに接着剤を吹き付け温風を吹き付けて含浸かつ接着している状況を示している。

符号の説明

１ 地盤
２ 杭孔
３ 補強籠
４,５ フ−プ筋
６ 主筋
７ 結束紐
８ 収納容器
１０ 接着剤
１１ リ−ル
１５ 継手
１６,１７ 補強管
１８ コンクリ−ト

Claims (22)

1. 複数の主筋とフ−プ筋とを籠状に形成した補強籠において、前記主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成したことを特徴とする補強籠。
2. 前記炭素繊維製のストランドからなる主筋と、炭素繊維製のストランドを環状に形成したフ−プ筋とを連結した請求項１記載の補強籠。
3. 前記炭素繊維製のストランドの主筋とフ−プ筋に接着剤を含浸した請求項１記載の補強籠。
4. 下側に配置したフ−プ筋の一部を鉄筋製とし、他のフ−プ筋と主筋とを炭素繊維製とした請求項１記載の補強籠。
5. 前記主筋を炭素繊維または鉄筋製とした請求項１記載の補強籠。
6. 継手の両側から主筋を挿入し、前記継手と主筋の周面に炭素繊維製の所定長さの補強管を被着し、該補強管に接着剤を含浸して接着した請求項１または請求項５記載の補強籠。
7. 前記主筋およびフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製または鉄筋製とした補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を被着し、前記補強管に接着剤を含浸した請求項１記載の補強籠。
8. 前記補強管を網状に形成した請求項６または請求項７記載の補強籠。
9. 地盤を掘削した杭孔に補強籠を吊り込んでコンクリ−トを打設する現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法において、前記補強籠が、主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで連結した補強籠であり、該補強籠の杭孔への吊り込み前または吊り込み時に、主筋とフ−プ筋に接着剤を含浸することを特徴とする現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
10. 前記炭素繊維製のストランドからなる複数のフ−プ筋を、炭素繊維製のストランドからなる主筋で所定間隔に接続し、前記フ−プ筋を複数に区画し、各区画のフ−プ筋を結束紐で束縛して、補強籠を軸方向に伸縮可能に組み付ける請求項９記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
11. 鉄筋製のフ−プ筋を補強籠の下端部に配置する請求項１０記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
12. 前記伸縮可能に組み付けた補強籠を杭孔の開口部上方に位置付け、前記結束紐を下方から順次切断し、束縛したフ−プ筋を杭孔へ吊り下ろす請求項１０記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
13. 前記伸縮可能に組み付けた補強籠を収納容器に収納して取り扱う請求項１０記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
14. 前記補強籠の杭孔への吊り込み前または吊り込み時に前記収納容器に接着剤を収容し、該接着剤に前記補強籠を浸漬して含浸する請求項１３記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
15. 前記炭素繊維製の所定強度のストランドを捲回したリ−ルを施工現場に設置し、該リ−ルから前記ストランドを所定長さ繰り出して切断し、これを直線状に成形して主筋を形成するとともに、前記切断したストランドを環状に成形し、かつこれに接着剤を含浸してフ−プ筋を形成し、環状に配置した前記複数の主筋にフ−プ筋を所定間隔に配置し、前記主筋に接着剤を含浸しフ−プ筋を接着する請求項９記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
16. 一組の補強籠の各連結部を杭孔の開口部と略同高または所定高位置に保持し、その相対する主筋の一方に継手を取り付け、他方の主筋に炭素繊維製の所定長さの補強管を伸長可能に被着し、前記主筋を継手に挿入し、前記補強管を伸長して前記継手と近接する主筋周面に被着し、前記補強管に地上の所定高位置から接着剤を吹き付け、前記補強管に接着剤を含浸し主筋周面に接着する請求項９記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
17. 炭素繊維ストランド製または鉄筋製の補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を伸長可能に被着し、前記補強管の被着部を杭孔の開口部と略同高または所定高位置に保持し、前記補強管を所定長さ伸長して補強籠の所定域周面に被着し、該被着部に地上の所定高位置から接着剤を吹き付け、前記補強管に接着を含浸し補強籠の周面に接着する請求項９記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
18. 前記補強管の所定域周面に接着剤を含浸し、かつ該補強管を補強籠の周面に接着後、前記補強籠を前記補強管の伸長分、杭孔内へ吊り下ろす請求項１７記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
19. 前記補強管の全長を補強籠の所定域周面に接着し、前記補強籠の全域を杭孔に吊り込み後、前記杭孔にコンクリ−トを打設する請求項１７記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
20. 前記補強管を網状管に形成し、該網目から前記コンクリ−トおよび骨材を外側へ移動可能にする請求項１９記載の現場打ちコンクリ−ト杭の施工方法。
21. 複数の主筋とフ−プ筋とを籠状に形成した補強籠を、杭孔内に打設したコンクリ−ト内に配置した現場打ちコンクリ−ト杭において、前記主筋とフ−プ筋の全部または一部を炭素繊維製のストランドで構成したことを特徴とする現場打ちコンクリ−ト杭。
22. 前記炭素繊維ストランド製または鉄筋製の補強籠の所定域周面に、炭素繊維製の所定長さの補強管を配置し、該補強管の内外にコンクリ−トを充填した請求項２１記載の現場打ちコンクリ−ト杭。

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