JP2007137595A - 搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送コンベアの不具合箇所を早期に発見し、故障予兆診断を可能とする搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法を提供する。
【解決手段】搬送レール９１に沿ってワークを搬送する搬送コンベアの保守検査装置であって、搬送コンベアに取り付けられ、搬送レール９１の断面形状の所定部位の形状変化を検出する形状変化検出手段２と、搬送レール９１の搬送方向における形状変化検出手段２の位置を検出する位置検出手段３と、位置検出手段３のデータに基づいて、搬送コンベアの軌道形状を求めるとともに、形状変化検出手段２および位置検出手段３で検出されたデータに基づいて、搬送コンベアの軌道における形状変化の分布を求める演算装置と、を備えたことを特徴とする搬送コンベアの保守検査装置。
【選択図】図２

Description

本発明は、搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法に係り、特に、搬送コンベアの不具合箇所の早期発見や故障予兆診断を可能とする搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法に関する。

生産ラインにワークを供給する搬送コンベアに不具合が発生すると、不具合箇所だけではなく搬送ライン全体が停止するため安定生産を著しく阻害する。そのため、定期的に搬送ラインを保守検査し、ライントラブルを未然に防止するため、不具合箇所の早期発見や故障予兆診断が不可欠となる。
例えば、工場の自動化ライン等においては、搬送手段の動作を検査するため、搬送ラインに監視手段を設けて搬送手段の履歴を予め定められたしきい値データと比較するものや（特許文献１）、物品搬送具が搬送ラインを移動して搬送ラインの稼動状態を監視するものがある（特許文献２）。

また、ワークの搬送コンベアとして、チェーンで連結されたハンガにワークを吊り下げて搬送レールに沿って搬送するオーバヘッドコンベアが知られている。オーバヘッドコンベアは、工場内の天井部分の高所に設けられ、しかもラインの生産性を向上させるためアップダウンやコーナが多く複雑な経路を辿るのが実情である。このような搬送コンベアにおいて、ラインに沿って移動するハンガやチェーン等の可動部分は損耗状態を計測したり、目視で確認したりすることができるため的確な保守管理が可能である。
しかし、固定部分である搬送レールは、高所の狭く暗い箇所を通過することもあって、検査測定や損耗状態を確認することが困難である。かかる事情に鑑み、搬送ハンガに取り付けて搬送レールに沿って移動させながら、レールの摩耗箇所を検出するコンベアレール摩耗検出装置が創案されている（特許文献３）。
特開平６−１２７６５８号公報（特許請求の範囲、段落００１３） 特開平９−２０４１９号公報（特許請求の範囲、段落００１４〜００２１） 特開２００４−１２１７４号公報（特許請求の範囲、段落００１７〜００１９）

しかしながら、特許文献１および特許文献２のように搬送手段の動作を監視する場合は、具体的な不具合箇所をさらに特定することが困難である。
また、特許文献３に開示されたコンベアレール摩耗検出装置ではレールの摩耗の有無は把握することができるが、摩耗の程度や微小な亀裂ないし損耗状態を的確に把握することが困難であるという問題があった。さらに、複雑に入り組んで配設された搬送ラインの形状を正確に把握していないと、測定箇所および損耗箇所を特定することが困難であった。
一方、搬送レールの損耗は、摩耗や摺動面のかじり等の損傷が発生すると急速に進行する場合があり、亀裂や微小な変化でも正確に把握することが不具合箇所の早期発見や故障予兆診断の観点から重要である。

本発明は、このような背景に鑑みてなされたものであり、搬送コンベアの不具合箇所を早期に発見し、故障予兆診断を可能とすることで、搬送ラインのトラブルを未然に防止することができる搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る搬送コンベアの保守検査装置は、搬送レールに沿ってワークを搬送する搬送コンベアの保守検査装置であって、前記搬送コンベアに取り付けられ、前記搬送レールの断面形状の所定部位の形状変化を検出する形状変化検出手段と、前記搬送レールの搬送方向における前記形状変化検出手段の位置を検出する位置検出手段と、前記位置検出手段のデータに基づいて、搬送コンベアの軌道形状を求めるとともに、前記形状変化検出手段および前記位置検出手段で検出されたデータに基づいて、前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布を求める演算装置と、を備えたことを特徴とする。

かかる構成によれば、形状変化検出手段により、搬送レールの断面形状の所定部位の形状変化を検出して、搬送レールの摩耗状態や亀裂の有無等を検査することで、損耗状態を的確に把握することができる。また、位置検出手段により、搬送レールの搬送方向における形状変化検出手段の位置を検出して、演算装置により、搬送コンベアの軌道形状（経路）を求めるとともに、軌道形状と形状変化のデータとを対応させて、搬送コンベアの軌道における形状変化の分布を求めることができる。
したがって、搬送ラインの損耗状態を的確に把握して、その位置を特定できるため、例えば、改修・増設を重ねて正確な軌道形状がわからない未知の搬送コンベアであっても、不具合箇所の早期発見や故障予兆診断が可能となる。

前記した本発明において、位置検出手段は、所定の基準位置からの前記保守検査装置の走行距離を検出する距離検出装置と、水平方向の方位を検出する軸角度センサと、垂直方向の傾斜角度を検出する傾斜センサと、を備えていることが望ましい。
かかる構成によれば、簡易な構成により、搬送レールの搬送方向における形状変化検出手段の位置を検出して、演算装置により、搬送コンベアの軌道形状を求めるとともに、搬送コンベアの軌道形状と形状変化検出手段が検出した形状データとを対応させて、搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布を求めることができる。

前記した本発明において、前記形状変化検出手段で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを記憶する記憶部を備えることが望ましい。
かかる構成によれば、このような記憶部を備えたことで、データを蓄積することができるため搬送コンベアの経年変化の様子を把握して、故障予兆診断が可能となる。

前記した本発明において、前記形状変化検出手段で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを表示する表示装置を備えることが望ましい。
かかる構成によれば、このようなデータを表示装置に表示することで、ラインの稼動中であってもリアルタイムで、搬送レールの摩耗状態や亀裂の有無等を把握することが可能となり、コンベアの損耗状態を的確に把握して、不具合箇所の早期発見や故障予兆診断が可能となる。

前記した本発明において、前記搬送コンベアは、オーバヘッドコンベアであり、少なくとも前記形状変化検出手段と、前記位置検出手段と、を前記オーバヘッドコンベアのハンガに脱着自在に構成することが望ましい。
かかる構成によれば、オーバヘッドコンベアのハンガに装着することで、ライン稼動中であっても搬送レールに沿って移動させることができ、検査の必要がないときにはハンガからはずしておくことができる。

前記した本発明において、前記形状変化検出手段および前記位置検出手段は、前記搬送コンベアを逆送させた場合に搬送の障害とならないように設置され、それぞれ形状変化および位置の検出が可能とすることが望ましい。
かかる構成によれば、検出箇所を通過した後に逆送させることで、必要な箇所は繰り返し検査して、より精度の高いデータの検出が可能となる。

本発明に係る搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法によれば、不具合箇所を早期に発見し、故障予兆診断を可能とすることで、搬送コンベアのライントラブルを未然に防止することができる搬送コンベアの保守検査装置および保守検査方法を提供することができる。

本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。参照する図面において、図１は本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置が搬送コンベアに取り付けられた状態を示す斜視図であり、図２は本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置の形状変化検出手段と位置検出手段の構成を示す斜視図であり、図３は図２の正面図である。そして、図４の（ａ）は図３のＸ−Ｘ断面図、（ｂ）は図３のＹ−Ｙ断面図、（ｃ）は図３のＺ−Ｚ断面図である。

まず、本発明の実施形態に係る搬送コンベアの一例として、オーバヘッドコンベアについて説明する。このオーバヘッドコンベア９０は、図１に示すように、工場内の天井付近の高所に配設された搬送レール９１に挿通されたチェーン９２（図２参照）を図示しないモータ等により駆動させるものである。そして、チェーン９２に連結されたハンガ９５にワーク（不図示）を吊り下げて次工程まで搬送する。
なお、本実施形態においては、搬送コンベアとしてオーバヘッドコンベア９０を例として説明するがこれに限定されるものではなく、種々のレール形状の搬送コンベアに適用することができる。

本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置１は、図１に示すように、センサ部Ｓと制御部Ｃとを備え、このセンサ部Ｓと制御部Ｃはオーバヘッドコンベア９０のチェーン９２に連結された連結アーム９６（図２参照）に脱着自在に取り付けられている。つまり、ハンガ９５をブラケット９７の箇所でチェーン９２から外すことで、連結アーム９６にセンサ部Ｓと制御部Ｃとを固定することができる。
なお、センサ部Ｓと制御部Ｃとは、ノイズ等の影響を考慮してケーブルＣ１で連結され入出力の伝達を行なっている。

オーバヘッドコンベア９０は、図２に示すように、搬送ラインに沿って配設された搬送レール９１と、搬送レール９１内に挿通されたチェーン９２と、チェーン９２を案内する縦ガイドローラ９３および横ガイドローラ９４と、チェーン９２を連結しているヒンジピン９８，９９と、を備えている。
搬送レール９１は、丸パイプで、その底部には搬送方向に沿って溝９１ａが形成されている。溝９１ａは底部の最下点から所定の角度ずらした位置に形成され、この溝９１ａには連結アーム９６が挿入されている。連結アーム９６は、チェーン９２とセンサ部Ｓおよび制御部Ｃ（図１参照）とを連結し、溝９１ａに沿って搬送方向に移動しながら搬送コンベアの横揺れを規制している（図４（ａ）参照）。
チェーン９２は、鉛直方向を軸方向とするヒンジピン９８の位置では横方向に回動自在に連結され、水平方向を軸方向とするヒンジピン９９の位置では縦方向に回動自在に連結されている。
縦ガイドローラ９３は、搬送レール９１内で水平方向の軸回りに回転するようにチェーン９２に軸支されており、搬送レール９１の底部に当接して転動し、チェーン９２の縦方向の移動を規制している（図４（ａ）参照）。横ガイドローラ９４は、搬送レール９１内で鉛直方向の軸回りに回転するようにチェーン９２に軸支されており、チェーン９２の横方向の移動を規制している（図４（ｂ）参照）。

センサ部Ｓは、搬送レール９１の断面形状の所定部位の形状変化を検出する形状変化検出手段２と、搬送レール９１の搬送方向における形状変化検出手段２の位置（移動位置）を検出する位置検出手段３と、センサ部Ｓの基枠となるセンサフレーム４と、を備えている（図２参照）。
センサフレーム４は、図３に示すように、２箇所の連結アーム９６から垂下された左右のサイドフレーム４１，４２とサイドフレーム４１，４２を下部で連結するロッド４３と、ロッド４３に固定された傾斜台４４と、を備えている。そして、センサフレーム４に形状変化検出手段２と位置検出手段３とを固定している。

形状変化検出手段２は、搬送レール９１の左右の側面に対向するように配置された一対のレール厚さセンサ２１，２１と（図４（ａ）参照）、搬送レール９１の溝９１ａに検知部を挿入するように配置されたレール溝センサ２２と（図４（ｂ）参照）、を備えている。
レール厚さセンサ２１は、図３に示すように、ブラケット２１ａを介してサイドフレーム４２に固定されている。このレール厚さセンサ２１は、本実施形態においては、超音波センサで構成されている。超音波センサは、超音波を搬送レール９１の側面に発射させて、その反射波を読み取ることで搬送レール９１の肉厚を連続的に検出し、この肉厚の変化で亀裂やヘタリ等の搬送レール９１の断面形状の変化を検知する。搬送レール９１の左右の側面には、搬送レール９１に吊り下げられたハンガ９５（図１参照）の揺れやワークの重力による曲げモーメントが作用するため搬送レール９１の損耗状態が断面形状の変化として現れやすいからである。
レール溝センサ２２は、図４（ｂ）に示すように、移動中に無理な負荷が作用しないように、コイルばね２２ａで構成された緩衝機構を介して傾斜台４４に固定されている。このレール溝センサ２２は、搬送レール９１の溝９１ａの幅（溝幅）を連続的に検出する渦電流式の変位センサで、ミクロンオーダの変位まで検出することができる。この溝幅が所定値を超えると縦ガイドローラ９３の走行が不安定になるため、振動や揺れの原因となり搬送レール９１に異常な荷重が作用して、搬送レール９１の寿命に影響を及ぼす。

位置検出手段３は、所定の基準位置からの移動距離を検出する距離検出装置である走行検出ローラ３１と、水平方向の方位を検出する軸角度センサである方位センサ３２と、垂直方向の傾斜角度を検出する傾斜センサ３３と、を備えている。
走行検出ローラ３１は、図４（ｃ）に示すように、サイドフレーム４１に固定されたブラケット３１ａに対して、水平方向の軸回りに回転可能に軸支され、搬送レール９１の外周面の底部に当接されている。チェーン９２の移動とともに走行検出ローラ３１が回転し、１回転ごとにパルスがカウントされて走行距離を検出する。なお、走行検出ローラ３１は、すべりを防止するためウレタンゴムを使用している。
方位センサ３２および傾斜センサ３３は、図３に示すように、ブラケット４３ａを介してロッド４３に配設されている。方位センサ３２は、水平方向の角加速度を検出して角度変位を求める。傾斜センサ３３は、垂直方向の角加速度を検出して角度変位を求める。したがって、後記する演算装置５により、方位センサ３２で得られた所定の基準位置からの水平方向の角度変位を累積することで現在位置における方位を算出することができ、傾斜センサ３３で得られた傾斜角度の変位を累積することで現在位置における傾斜角度を算出することができる。
なお、本実施形態においては、位置検出手段として、走行距離を検出する距離検出ローラ３１と、方位センサ３２と、傾斜センサ３３と、を備えて構成したがこれに限定されるものではなく、例えば、走行距離と方位のようにこれらのうちの２つで特定することもできる。また、発信機等を使用したり、他のセンサ等と組み合わせたりして、種々の組み合わせを適宜採用することができる。

続いて、制御部Ｃについて、図５〜図７を参照しながら説明する。図５は搬送コンベアの保守検査装置１の構成を示すブロック図であり、図６は記憶部に記憶された内容を出力した図であり、（ａ）は求められた軌道形状を示し、（ｂ）は軌道における溝幅等の形状変化の分布を示す。図７は表示装置の表示内容を示す図である。
制御部Ｃは、図５に示すように、形状変化検出手段２および位置検出手段３で検出されたデータを演算処理する演算装置５と、これらのデータを記憶する記憶部６と、これらのデータを表示する表示装置７と、を備えている。
かかる構成により、演算装置５は、位置検出手段３のデータに基づいて、オーバヘッドコンベア９０（図１参照）の軌道形状を求めるとともに、形状変化検出手段２および位置検出手段３で検出されたデータに基づいて、オーバヘッドコンベア９０の軌道における形状変化の分布を求める演算処理を行なう。
具体的には、位置検出手段３を搬送レール９１（図１参照）に沿って搬送させながら、走行検出ローラ３１により所定の基準位置からの走行距離を求め、前記した方位センサ３２および傾斜センサ３３で検出された方位および傾斜角度とを対応させることで、オーバヘッドコンベア９０の軌道形状（経路）を求めている。そして、形状変化検出手段２で検出されたデータと位置検出手段３で検出された位置情報とを対応させることで、オーバヘッドコンベア９０の軌道における形状変化の分布を求めている。

表示装置７は、形状変化検出手段２で検出された形状変化のデータもしくは位置検出手段３で検出された位置のデータ、または、オーバヘッドコンベア９０の軌道形状もしくはオーバヘッドコンベア９０の軌道における形状変化の分布のデータを表示する。
オーバヘッドコンベア９０の軌道形状は、図６（ａ）に示すように、一例として、方位センサ３２による方位の情報は平面視における搬送レール９１の形状として与えられ、傾斜角度の情報がＵＰ（上り勾配）またはＤＮ（下り勾配）として与えられている。
これらの位置情報のデータと形状変化のデータとを対応させて１つの表にまとめたものを図６（ｂ）に示す。ここでは、レール溝センサ２２で検出された溝９１ａ（図２参照）の幅（隙間）と方位センサ３２および傾斜センサ３３で検出された方位および傾斜角度とを表示している。なお、計測周期は１００ｍｍ移動ごととしている。

図６（ｂ）において、搬送レール９１の溝９１ａ（図２参照）の溝幅は、初期値は７ｍｍであるが、１０ｍｍを超えると急激に振動が増大するため１０ｍｍを限界値として管理している。また、傾斜センサ３３で検出された傾斜角度、および方位センサ３２で検出された方位は、一例として、電圧値（Ｖ）で表示している。傾斜角度は、水平状態が２．５Ｖであり、上下６０°の範囲で検出し、それぞれ＋１．５Ｖから−１．５Ｖの範囲で表示している。方位は、スタート地点を０°（２．５Ｖ）として、左右１８０°の範囲で検出し、それぞれ＋２．０Ｖから−２．０Ｖの範囲で表示している。

表示装置７は、形状変化検出手段２で検出された形状変化のデータもしくは位置検出手段３で検出された位置のデータ、または、オーバヘッドコンベア９０の軌道形状もしくはオーバヘッドコンベア９０の軌道における形状変化の分布のデータを表示できるように構成されている。その一例を図７に示す。
搬送レール９１の溝９１ａ（図２参照）の溝幅は、その変化の様子がオーバヘッドコンベア９０の軌道における連続的な分布データとして表示されている。また、搬送レール９１の肉厚は、レール厚さセンサ２１から検出され、亀裂等の情報は不連続箇所から得ることができる。そして、方位からコーナの位置を判断し、コーナからどれだけ離れた距離に不具合箇所があるか等を判断することができ、これらの情報と傾斜角度を合わせると、ライン管理者が実際の搬送ラインを見た場合にも不具合箇所を特定しやすくなる。
なお、本図においては、横軸を距離、縦軸を電圧とし、方位、傾斜、溝幅、およびレール肉厚を画面上に同時に示しているが、画面を切り換えることで、それぞれ単位を変えて個別に表示したり、種々のデータを適宜組み合わせて表示したりすることもできる。

次に、本発明の他の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置について、図８を参照しながら説明する。図８は、本発明の他の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置を説明するための搬送レール周りの断面図である。
本発明の他の実施形態に係る搬送レール９１′は、断面形状がＩ形であり、下辺９１ａ′の部分にガイドローラ９３′が当接して転動する。このため、この下辺９１ａ′の摩耗や亀裂等を検出するため、レール厚さセンサ２１′を搬送レール９１′の下辺９１ａ′に配置している。かかる構成により、搬送レール９１′の損耗状態を把握することで、搬送コンベアの不具合箇所の早期発見や故障予兆診断が可能となり、搬送ラインのトラブルを未然に防止することができる。
なお、レール厚さセンサ２１′に限定されるものではなく、例えば、搬送レール９１′の下辺９１ａ′の断面形状に沿って、帯状のレーザ光を照射して被検査面をラインカメラで撮像することで、搬送レール９１′の下辺９１ａ′の断面形状のプロファイルデータを取得することもできる。

以上のように構成された本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置１の動作について、図２〜図５を参照しながら説明する。
本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置１による検査は、例えば、ライン稼動中に行なうことができる。具体的には、搬送レール９１の肉厚および溝９１ａの幅（形状変化）を検出する形状変化検出手段２と、搬送レール９１の搬送方向における形状変化検出手段２の位置を検出する位置検出手段３と、を搬送レール９１に沿って移動させながら、搬送レール９１の形状変化および位置（移動位置）を検出する。そして、位置検出手段３のデータに基づいて、オーバヘッドコンベア９０の軌道形状を求めるとともに、形状変化検出手段２および位置検出手段３で検出されたデータに基づいて、搬送コンベアの軌道における形状変化の分布を求めている。
かかる構成によれば、未知の搬送ラインであっても、搬送レール９１の摩耗状態や亀裂の有無等を検査し、損耗状態を的確に把握するとともに、その位置を特定できるため、搬送コンベアの不具合箇所の早期発見や故障予兆診断が可能となる。

また、位置検出手段３は、所定の基準位置からの走行距離を検出する走行検出ローラ３１と、水平方向の方位を検出する方位センサ３２と、垂直方向の傾斜角度を検出する傾斜センサ３３と、を備えて構成することで、簡易な構成により、搬送コンベアの軌道における形状変化の分布を求めることができる。
さらに、前記形状変化検出手段２で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段３で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを記憶し、表示装置７に表示することで、データを蓄積して搬送コンベアの経年変化の様子を把握したり、ラインの稼動中であってもリアルタイムで、搬送レール９１の摩耗状態や亀裂の有無等を把握したりすることが可能となり、コンベアの損耗状態を的確に把握して、不具合箇所の早期発見や故障予兆診断が可能となる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した実施形態に限定されず、適宜変更して実施することが可能である。
例えば、センサ部Ｓの他、制御部Ｃも搬送レール９１に沿って移動するように構成したが、これに限定されるものではなく、制御部Ｃはライン管理者のところに設置してもよい。かかる構成によれば、表示装置７を見ながら記憶部６からデータを出力することもでき、よりリアルタイムで搬送ラインの管理が可能となる。

本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置が搬送コンベアに取り付けられた状態を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置の形状変化検出手段と位置検出手段の構成を示す斜視図である。 図２の正面図である。 （ａ）は図３のＸ−Ｘ断面図、（ｂ）は図３のＹ−Ｙ断面図、（ｃ）は図３のＺ−Ｚ断面図である。 本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置の構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置の記憶部に記憶された内容を出力した図であり、（ａ）は求められた軌道形状を示し、（ｂ）は軌道における形状変化の分布を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置の表示装置の表示内容を示す図である。 本発明の他の実施形態に係る搬送コンベアの保守検査装置を説明するための搬送レール周りの断面図である。

符号の説明

１ 搬送コンベアの保守検査装置
２ 形状変化検出手段（レール厚さセンサ、レール溝センサ）
３ 位置検出手段（走行検出ローラ、方位センサ、傾斜センサ）
４ センサフレーム
５ 演算装置
６ 記憶部
７ 表示装置
２１ レール厚さセンサ
２２ レール溝センサ
３１ 走行検出ローラ
３２ 方位センサ
３３ 傾斜センサ
９０ 搬送コンベア（オーバヘッドコンベア）
９１ 搬送レール
９１ａ 溝
Ｃ 制御部
Ｃ１ ケーブル
Ｓ センサ部

Claims (11)

1. 搬送レールに沿ってワークを搬送する搬送コンベアの保守検査装置であって、
   前記搬送コンベアに取り付けられ、前記搬送レールの断面形状の所定部位の形状変化を検出する形状変化検出手段と、
   前記搬送レールの搬送方向における前記形状変化検出手段の位置を検出する位置検出手段と、
   前記位置検出手段のデータに基づいて、搬送コンベアの軌道形状を求めるとともに、
   前記形状変化検出手段および前記位置検出手段で検出されたデータに基づいて、前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布を求める演算装置と、
   を備えたことを特徴とする搬送コンベアの保守検査装置。
2. 前記位置検出手段は、所定の基準位置からの前記保守検査装置の走行距離を検出する距離検出装置と、水平方向の方位を検出する軸角度センサと、垂直方向の傾斜角度を検出する傾斜センサと、を備えていることを特徴とする請求項１に記載の搬送コンベアの保守検査装置。
3. 前記形状変化検出手段で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを記憶する記憶部を備えたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の搬送コンベアの保守検査装置。
4. 前記形状変化検出手段で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを表示する表示装置を備えたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の搬送コンベアの保守検査装置。
5. 前記搬送コンベアは、オーバヘッドコンベアであり、
   少なくとも前記形状変化検出手段と、前記位置検出手段と、を前記オーバヘッドコンベアのハンガに脱着自在に構成したことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の搬送コンベアの保守検査装置。
6. 前記形状変化検出手段および前記位置検出手段は、前記搬送コンベアを逆送させた場合に搬送の障害とならないように設置され、それぞれ形状変化および位置の検出が可能に構成されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の搬送コンベアの保守検査装置。
7. 搬送レールに沿ってワークを搬送する搬送コンベアの保守検査方法であって、
   前記搬送レールの断面形状の所定部位の形状変化を検出する形状変化検出手段と、
   前記搬送レールの搬送方向における形状変化検出手段の位置を検出する位置検出手段と、を前記搬送レールに沿って移動させながら、前記形状変化および前記位置を検出するステップと、
   前記位置検出手段のデータに基づいて、搬送コンベアの軌道形状を求めるとともに、前記形状変化検出手段および前記位置検出手段で検出されたデータに基づいて、前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布を求めるステップと、
   を含むことを特徴とする搬送コンベアの保守検査方法。
8. 前記位置検出手段は、所定の基準位置からの前記保守検査装置の走行距離を検出する距離検出装置と、水平方向の方位を検出する軸角度センサと、垂直方向の傾斜角度を検出する傾斜センサと、を備えていることを特徴とする請求項７に記載の搬送コンベアの保守検査方法。
9. 前記形状変化検出手段で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを記憶するステップを備えたことを特徴とする請求項７または請求項８に記載の搬送コンベアの保守検査方法。
10. 前記形状変化検出手段で検出された形状変化のデータもしくは前記位置検出手段で検出された位置のデータ、または、前記搬送コンベアの軌道形状もしくは前記搬送コンベアの軌道における前記形状変化の分布のデータを表示するステップを備えたことを特徴とする請求項７または請求項８に記載の搬送コンベアの保守検査方法。
11. 前記搬送コンベアは、オーバヘッドコンベアであることを特徴とする請求項７から請求項１０のいずれか１項に記載の搬送コンベアの保守検査方法。

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