CN212540183U - 一种棒材表面缺陷在线检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种棒材表面缺陷在线检测系统，用于检测棒材运动姿态的姿态跟踪器、用于检测棒材运动速度的激光测速设备、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷3D检测设备以及用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷2D检测设备、用于检测棒材运动速度并触发检测设备工作的编码器测速设备。通过采集分析棒材的运动姿态、运动速度及表面的2D和3D图像信息，能够准确发现棒材表面的裂痕、划痕、凸起、凹陷，而且非接触检测不会对棒材表面和检测器件造成磨损，检测精度高，缺陷检出率高，确保了棒材的生产加工质量。

Description

一种棒材表面缺陷在线检测系统

技术领域

本实用新型涉及棒材表面缺陷检测技术领域，尤其涉及一种棒材表面缺陷在线检测系统。

背景技术

目前，检测圆钢棒材的表面缺陷主要是通过目视检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等技术实现，现有的检测技术中分别存在以下问题：目视检测存在准确度低、效率差、不能在线检测的问题；磁粉检测存在退磁困难，需要人工辅助的问题；渗透检测存在渗透剂有毒副作用及残留的问题；涡流检测存在难以检测平行于涡流方向的细小缺陷，容易受现场电磁环境干扰，不能直观的显示缺陷图像及区分缺陷类型，需要依靠有经验的设备操作人员的问题。

公开号为CN102967658A的发明专利公开了一种用于钢棒表面自动化检测的电磁超声换能器，用于钢棒表面探伤，主要是使棒材经过电磁超声换能器，完成对棒材表面的探伤检测。此发明专利使用电磁原理进行钢棒表面缺陷检测，只能发现面积较大的不均匀性缺陷，存在检测精度差的问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种棒材表面缺陷在线检测系统，以克服上述技术问题。

本实用新型一种棒材表面缺陷在线检测系统，用于检测棒材运动姿态的姿态跟踪器、用于检测棒材运动速度的激光测速设备、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷3D检测设备、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷2D检测设备以及用于检测棒材运动距离并触发所述表面缺陷3D检测设备/表面缺陷2D检测设备工作的编码器测速设备；所述姿态跟踪器安装于棒材上料方向的端面上；所述编码器测速设备设置于棒材的上料端的生产线的传动辊的一侧；所述激光测速设备设置于棒材的上料端的生产线的传动辊上；所述表面缺陷3D检测设备和表面缺陷2D检测设备设置于上料端与下料端之间。

进一步地，还包括：用于从棒材的端面上安装/拆卸所述姿态跟踪器的姿态跟踪器安装/拆卸设备；所述姿态跟踪器安装/拆卸设备设于棒材的上料端与下料端；姿态跟踪器安装/拆卸设备，包括：姿态跟踪设备支架、横移导轨、升降滑台、升降导轨以及用于安装/拆卸所述姿态跟踪器的机械手夹具；所述姿态跟踪设备支架由竖直和水平方向支架组成；所述水平方向支架设置于运动棒材的上方；所述横移导轨设置在所述水平方向支架上；所述横移导轨竖直设有所述升降滑台，所述升降滑台与所述横移导轨活动连接；所述升降滑台与所述升降导轨固定连接；所述机械手夹具与所述升降导轨活动连接。

进一步地，所述表面缺陷3D检测设备，包括：3D检测设备电机、3D检测设备导轨、探头支架、检测探头、3D检测设备支架、3D检测设备升降机构、3D检测设备升降支架；所述3D检测设备升降支架上设有所述3D检测设备升降机构；所述3D检测设备升降机构固定连接竖直设置的所述3D检测设备支架；所述3D检测设备支架上设有棒材穿孔，且在棒材穿孔四周相对设置至少两个所述3D检测设备导轨；所述探头支架与所述3D检测设备导轨活动连接；所述检测探头设置于所述探头支架上；所述3D检测设备电机设置于所述3D检测设备支架上，所述3D检测设备电机与所述探头支架电连接。

进一步地，所述表面缺陷2D检测设备，包括：2D检测设备电机、2D检测设备导轨、模组支架、2D图像采集设备、2D检测设备支架、线光源、2D检测设备升降机构、2D检测设备升降支架；所述2D检测设备升降支架上设有所述2D检测设备升降机构；所述2D检测设备升降机构固定连接竖直设置的所述2D检测设备支架；所述2D检测设备支架上设有棒材穿孔，且在棒材穿孔四周相对设置至少两个所述2D检测设备导轨；所述模组支架的一端与所述2D检测设备导轨活动连接，另一端设有所述线光源；所述2D图像采集设备设置于所述模组支架的一侧；所述2D检测设备电机设置于所述2D检测设备导轨上，所述2D检测设备电机与所述模组支架电连接。

进一步地，所述3D检测设备升降支架、2D检测设备升降支架上分别两两相对设有四个所述3D检测设备导轨、2D检测设备导轨，相邻的所述3D检测设备导轨、2D检测设备导轨之间夹角为90°。

进一步地，所述编码器测速设备，包括：编码器测速设备支架、编码器、计米轮；所述编码器测速设备支架与生产线的传动辊的一侧固定连接；所述编码器测速设备支架的两侧分别设有所述编码器和计米轮，编码器和计米轮轴连接；所述计米轮与棒材表面接触。

进一步地，所述表面缺陷3D检测设备和表面缺陷2D检测设备外部分别设有所述检测设备机柜；所述检测设备机柜设有维修门；所述检测设备机柜上设有棒材穿过通孔。

本实用新型采用传动辊将棒材从棒材的上料端传输至下料端，传输过程中，棒材前端设置的姿态跟踪器用于检测棒材运动姿态，编码器测速设备用于检测棒材运动距离并触发后端测量设备工作，表面缺陷3D和2D检测设备均用于测量棒材表面缺陷，激光测速设备用于检测棒材运动速度。采用2D和3D相结合检测，能够准确发现棒材表面的裂痕、划痕、凸起、凹陷，检测精度高，而且更加直观；通过非接触检测的方式不会对棒材表面造成损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的姿态跟踪器安装/拆卸设备的结构示意图；

图3是本实用新型的表面缺陷3D检测设备的结构示意图；

图4是本实用新型的表面缺陷3D检测设备的侧视结构示意图；

图5是本实用新型的表面缺陷2D检测设备的结构示意图；

图6是本实用新型的表面缺陷2D检测设备的侧视结构示意图；

图7是本实用新型的编码器测速设备的结构示意图；

图8是本实用新型的表面缺陷2D/3D检测设备机柜结构示意图；

图9是本实用新型的激光测速设备的结构示意图；

图10是本实用新型的检测设备升降机构的结构示意图。

附图标号说明：

1、姿态跟踪器；2、激光测速设备；3、表面缺陷3D检测设备；4、编码器测速设备；5、表面缺陷2D检测设备；7、姿态跟踪器安装/拆卸设备；8、检测设备机柜；31、3D检测设备电机；32、3D检测设备导轨；33、探头支架；34、检测探头；35、3D检测设备支架；36、3D检测设备升降机构；37、3D检测设备升降支架；41、编码器测速设备支架；42、编码器；43、计米轮；51、2D检测设备电机；52、2D检测设备导轨；53、模组支架；54、2D图像采集设备；55、2D检测设备支架；56、线光源；57、2D检测设备升降机构；58、2D检测设备升降支架；71、姿态跟踪设备支架；72、横移导轨；73、升降滑台；74、升降导轨；75、机械手夹具。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型一种棒材表面缺陷在线检测系统，用于检测棒材运动姿态的姿态跟踪器1、用于检测棒材运动速度的激光测速设备2、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷3D检测设备3、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷2D检测设备5以及用于检测棒材运动距离并触发表面缺陷3D检测设备3/表面缺陷2D检测设备5工作的编码器测速设备4；姿态跟踪器1安装于棒材上料方向的端面上；编码器测速设备4设置于棒材的上料端的生产线的传动辊的一侧；激光测速设备2设置于棒材的上料端的生产线的传动辊上；表面缺陷3D检测设备3和表面缺陷2D检测设备5设置于上料端与下料端之间。

具体而言，如图1所示，首先，将姿态跟踪器1安装在棒材的前端端面上，再将棒材通过生产线的传动辊从棒材的上料端传输至下料端，传输过程中，姿态跟踪器1通过自带磁铁吸附在棒材端面上，并通过内置的陀螺仪对棒材运动中的实施姿态进行测量。采用姿态跟踪器可以准确跟踪棒材在运动中的坐标变化，并结合3D、2D检测设备的测量结果综合计算，得出棒材的表面缺陷部位。编码器测速设备4和激光测速设备6都是用于测速的，编码器测速设备4是接触式测量，存在磨损、损耗，需要定期更换，但是成本低；激光测速设备6是非接触测量，测速精度高，无磨损，但成本高，设置两种测速设备综合测速可以保证测速精度，并相互修正数据。编码器测速设备4还用于触发后端的3D/2D表面缺陷检测设备3工作。表面缺陷3D和2D检测设备3分别用于采集棒材表面的3D和2D图像信息，数据处理设备综合分析三维和二维图像信息，对棒材表面缺陷做出综合判断。

如图1所示，将姿态跟踪器1安装在棒材的前端端面、编码测速设备2和激光测速设备6设置在棒材的上料端的传动辊上，是为了从棒材的起始端便开始跟踪测量其运动姿态及速度。采用姿态跟踪器1实现了对棒材表面缺陷位置的准确判断，方便后续对缺陷的处理，节省生产成本。表面检测2D和3D检测设备的综合应用，可以更加直观的检测棒材表面缺陷，便于分析判断，保证出厂棒材的表面平滑度满足国标要求，而且，无接触式的无损检测不会对棒材表面及检测器件造成磨损，提高了检测精度。

如图9所示，激光测速设备2设有激光发生器、激光发射及接收端。激光测速设备2是通过激光发生器产生激光光束，激光发射端朝向棒材发射激光光束，激光接收端接收该激光光束的反射波，记录该时间差，来确定棒材与测试点的距离。激光测速是对棒材进行两次有特定时间间隔的激光测距，取得在该时段内棒材的移动距离，从而得到棒材的移动速度。鉴于激光测速的原理，激光光束必须要瞄准垂直与激光光束的平面反射点，因此，在设置时要注意保持激光发射及接收方向与棒材轴向垂直。激光测速设备2具有测速精度高的优点，从而提高直线度测量的准确度。

另外，需要说明的是，本实用新型主要实现数据采集功能，棒材表面缺陷在线检测系统将采集到的棒材运动姿态、运动速度、二维和三维图像等数据实时传输至数据处理设备，由数据处理设备汇总分析，得到棒材表面缺陷的详细信息。

进一步地，还包括：用于从棒材的端面上安装/拆卸所述姿态跟踪器1的姿态跟踪器安装/拆卸设备7；姿态跟踪器安装/拆卸设备7设于棒材的上料端与下料端；姿态跟踪器安装/拆卸设备7，包括：姿态跟踪设备支架71、横移导轨72、升降滑台73、升降导轨74以及用于安装/拆卸所述姿态跟踪器1的机械手夹具75；姿态跟踪设备支架71由竖直和水平方向支架组成；水平方向支架设置于运动棒材的上方；横移导轨72设置在水平方向支架上；横移导轨72竖直设有升降滑台73，升降滑台73与横移导轨72活动连接；升降滑台73与升降导轨74固定连接；机械手夹具75与升降导轨74活动连接。

具体而言，如图1所示，在棒材的上料端分别设有姿态跟踪器安装/拆卸设备7，上料端的姿态跟踪器安装/拆卸设备7用于将姿态跟踪器1安装至棒材的前端端面上，下料端的姿态跟踪器安装/拆卸设备7用于将姿态跟踪器1从棒材的前端端面上拆卸下来。同时，本实施例中姿态跟踪器安装/拆卸设备7可控制传动辊的启停，具体工作过程是：棒材通过输送装置输送至棒材的上料端的传动辊上，首先姿态跟踪器安装/拆卸设备7检测到棒材到达指定位置，姿态跟踪器安装/拆卸设备7控制传动辊停止，并将姿态跟踪器1贴装在棒材前端的端面上，贴装完成后控制传动辊启动，传动辊传输棒材至检测区域。

如图2所示，姿态跟踪器安装/拆卸设备7，包括：姿态跟踪设备支架71、横移导轨72、升降滑台73、升降导轨74以及机械手夹具75；横移导轨72水平设置在姿态跟踪设备支架71上，升降滑台73设置横移导轨72上，可以在横移导轨72上横向滑动，可以使机械手夹具75在水平方向上准确对准将姿态跟踪器1安装/拆卸至棒材端面的位置；在升降滑台73上设置升降导轨54，在升降导轨74上设置机械手夹具75，可以使机械手夹具75在竖直方向上准确对准将姿态跟踪器1安装/拆卸至棒材端面的位置。本实施例实现了姿态跟踪器1的自动化安装及拆卸，节省了人工操作成本，提高了劳动生产率，同时，可以保证姿态跟踪器1安装/拆卸位置的准确度。

进一步地，表面缺陷3D检测设备3，包括：3D检测设备电机31、3D检测设备导轨32、探头支架33、检测探头34、3D检测设备支架35、3D检测设备升降机构36、3D检测设备升降支架37；3D检测设备升降支架37上设有3D检测设备升降机构36；3D检测设备升降机构36固定连接竖直设置的3D检测设备支架35；3D检测设备支架35上设有棒材穿孔，且在棒材穿孔四周相对设置至少两个所述3D检测设备导轨32；探头支架33与3D检测设备导轨32活动连接；检测探头34设置于探头支架33上；3D检测设备电机31设置于3D检测设备支架35上，3D检测设备电机31与探头支架33电连接。

具体而言，如图3所示，设置3D检测设备升降机构36可以调节3D检测设备支架35的升降高度，使3D检测设备支架35的棒材穿孔可以对准运动棒材穿过位置，3D检测设备升降机构36的后部还设置有三角支撑架，可以使3D检测设备支架35支撑更加稳定；3D检测设备支架35上相对设置至少两个3D检测设备导轨32，在至少两个导轨上分别设有安装有检测探头34的探头支架33，探头支架33可以沿导轨方向滑动，这样可以调节探头与棒材之间的最佳检测距离；如图4所示，检测探头34的检测范围为深度方向380±60mm，宽度方向210±30mm，若检测的棒材的截面直径小于210±30mm，采用两个相对设置的检测探头34便可满足检测要求。检测探头34随着棒材的直线运动，连续采集棒材整个轴向的三维图像信息，并发送至数据处理设备。位于导轨后部的3D检测设备支架35上还设有电机35，电机可以控制探头支架33滑动，可以通过数据处理设备实现远程自动调整探头与棒材的相对距离，进一步提高检测的图像质量和缺陷检出率。

进一步地，表面缺陷2D检测设备5，包括：2D检测设备电机51、2D检测设备导轨52、模组支架53、2D图像采集设备54、2D检测设备支架55、线光源56、2D检测设备升降机构57、2D检测设备升降支架58；2D检测设备升降支架58上设有2D检测设备升降机构57；2D检测设备升降机构57固定连接竖直设置的2D检测设备支架55；2D检测设备支架55上设有棒材穿孔，且在棒材穿孔四周相对设置至少两个2D检测设备导轨52；模组支架53的一端与2D检测设备导轨52活动连接，另一端设有线光源56；2D图像采集设备54设置于模组支架53的一侧；2D检测设备电机51设置于2D检测设备导轨52上，2D检测设备电机51与模组支架53电连接。

具体而言，如图5所示，表面缺陷2D检测设备5的结构与表面缺陷3D检测设备3的配置相似，同样采用设有2D检测设备升降机构57的2D检测设备升降支架58，2D检测设备升降机构57与2D检测设备升降支架58通过纵向的运动轴连接，2D检测设备升降支架58上设有电机，用来驱动升降。2D检测设备支架55与2D检测设备升降机构57通过铰链和螺钉进行固定，2D检测设备支架55中心设有棒材穿孔，棒材穿孔的四周设置2D检测设备导轨52。如图6所示，2D检测设备导轨52上设置了模组支架53，模组支架53上设有2D图像采集设备54和线光源56，可以通过2D图像采集设备54采集棒材表面的二维图像信息，发送至数据处理设备，当环境光线不足时，线光源56可以提高采光度，使采集的二维图像信息更加清晰，有利于检测棒材表面缺陷。

2D检测设备升降机构57和3D检测设备升降机构36通过三根运动轴与2D检测设备升降支架58和3D检测设备升降支架37相连接，中间运动轴与电机搭配齿轮、螺母进行动力传输，从而使中间运动轴带动检测设备支架作升降运动。两边的运动轴是从动轴，伴随中间运动轴支撑检测设备支架做升降运动。

进一步地，3D检测设备升降支架37、2D检测设备升降支架58上分别两两相对设有四个3D检测设备导轨32、2D检测设备导轨52，相邻的3D检测设备导轨32、2D检测设备导轨52之间夹角为90°。

具体而言，如图3和图5所示，为了提高表面缺陷3D和2D检测设备的图像采集率，在3D检测设备升降支架37、2D检测设备升降支架58上分别两两相对设有四个检测设备导轨；设置相邻的检测设备导轨之间夹角为90°，有利于区分检测探头34采集到的图像信息，从而确定棒材的缺陷所在。而且，四个探头探测范围有部分重叠区域，能够确保对棒材表面的全覆盖检测，提高检测的容错率。

进一步地，编码器测速设备4，包括：编码器测速设备支架41、编码器42、计米轮43；编码器测速设备支架41与生产线的传动辊的一侧固定连接；编码器测速设备支架41的两侧分别设有编码器42和计米轮43，编码器42和计米轮43电连接；计米轮43与棒材表面接触。

具体而言，如图7所示，编码器测速设备4包括编码器测速设备支架41、编码器42和计米轮43；编码器测速设备支架41连接在传动辊上，设置高度要与传动辊的辊筒高度一致，这样可以保证计米轮43可以与棒材表面相接触。计米轮43安装在编码器42的轴上，计米轮43压在运动棒材的表面上，棒材运动带动计米轮43转动，进而使得编码器42轴转动，编码器42开始采集棒材运动数据，编码器42的作用一方面是棒材运动距离测量，另一方面是触发直线度检测设备工作。

进一步地，表面缺陷3D检测设备3和表面缺陷2D检测设备5外部分别设有检测设备机柜8；所述检测设备机柜8设有维修门；检测设备机柜(8)上设有棒材穿过通孔。

具体而言，如图8所示，表面缺陷3D检测设备3和表面缺陷2D检测设备5上设置的检测探头34、2D图像采集设备54均是精密部件，易损坏，在检测设备的外部设置检测设备机柜8可以起到防尘、防腐蚀、防破坏的作用，检测设备机柜8上设有维修门，可以方便日常的维护、维修。考虑到运动棒材需要从中穿过，必须在检测设备机柜(8)的两个棒材穿过面上设置直径大于棒材直径的通孔。

整体有益效果：

1、实现棒材表面缺陷在线实时检测功能，检测过程非接触不会对棒材表面造成磨损，提高检测精度。

2、采用姿态跟踪器可以准确跟踪棒材在运动中的坐标变化，结合表面缺陷测量设备的测量结果综合计算，得出棒材的表面缺陷部位，实现对表面缺陷位置的准确判断；

3、2D和3D检测设备的综合应用可以更加直观检测棒材表面缺陷，提高检测的图像质量和缺陷检出率。

4、采用激光、编码器两种测速方式相互弥补、相互修正，可以更精确的测量棒材运动速度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，包括：

用于检测棒材运动姿态的姿态跟踪器(1)、用于检测棒材运动速度的激光测速设备(2)、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷3D检测设备(3)、用于检测棒材表面缺陷的表面缺陷2D检测设备(5)以及用于检测棒材运动速度并触发所述表面缺陷3D检测设备(3)/表面缺陷2D检测设备(5)工作的编码器测速设备(4)；

所述姿态跟踪器(1)安装于棒材上料方向的端面上；

所述编码器测速设备(4)设置于棒材的上料端的生产线的传动辊的一侧；

所述激光测速设备(2)设置于棒材的上料端的生产线的传动辊上；

所述表面缺陷3D检测设备(3)和表面缺陷2D检测设备(5)设置于上料端与下料端之间。

2.根据权利要求1所述的一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，还包括：用于从棒材的端面上安装/拆卸所述姿态跟踪器(1)的姿态跟踪器安装/拆卸设备(7)；

所述姿态跟踪器安装/拆卸设备(7)设于棒材的上料端与下料端；

姿态跟踪器安装/拆卸设备(7)，包括：

姿态跟踪设备支架(71)、横移导轨(72)、升降滑台(73)、升降导轨(74)以及用于安装/拆卸所述姿态跟踪器(1)的机械手夹具(75)；

所述姿态跟踪设备支架(71)由竖直和水平方向支架组成；所述水平方向支架设置于运动棒材的上方；所述横移导轨(72)设置在所述水平方向支架上；所述横移导轨(72)竖直设有所述升降滑台(73)，所述升降滑台(73)与所述横移导轨(72)活动连接；所述升降滑台(73)与所述升降导轨(74)固定连接；所述机械手夹具(75)与所述升降导轨(74)活动连接。

3.根据权利要求1所述的一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，所述表面缺陷3D检测设备(3)，包括：

3D检测设备电机(31)、3D检测设备导轨(32)、探头支架(33)、检测探头(34)、3D检测设备支架(35)、3D检测设备升降机构(36)、3D检测设备升降支架(37)；

所述3D检测设备升降支架(37)上设有所述3D检测设备升降机构(36)；所述3D检测设备升降机构(36)固定连接竖直设置的所述3D检测设备支架(35)；所述3D检测设备支架(35)上设有棒材穿孔，且在棒材穿孔四周相对设置至少两个所述3D检测设备导轨(32)；所述探头支架(33)与所述3D检测设备导轨(32)活动连接；所述检测探头(34)设置于所述探头支架(33)上；所述3D检测设备电机(31)设置于所述3D检测设备支架(35)上，所述3D检测设备电机(31)与所述探头支架(33)电连接。

4.根据权利要求3所述的一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，所述表面缺陷2D检测设备(5)，包括：

2D检测设备电机(51)、2D检测设备导轨(52)、模组支架(53)、2D图像采集设备(54)、2D检测设备支架(55)、线光源(56)、2D检测设备升降机构(57)、2D检测设备升降支架(58)；

所述2D检测设备升降支架(58)上设有所述2D检测设备升降机构(57)；所述2D检测设备升降机构(57)固定连接竖直设置的所述2D检测设备支架(55)；所述2D检测设备支架(55)上设有棒材穿孔，且在棒材穿孔四周相对设置至少两个所述2D检测设备导轨(52)；所述模组支架(53)的一端与所述2D检测设备导轨(52)活动连接，另一端设有所述线光源(56)；所述2D图像采集设备(54)设置于所述模组支架(53)的一侧；所述2D检测设备电机(51)设置于所述2D检测设备导轨(52)上，所述2D检测设备电机(51)与所述模组支架(53)电连接。

5.根据权利要求4所述的一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，所述3D检测设备升降支架(37)、2D检测设备升降支架(58)上分别两两相对设有四个所述3D检测设备导轨(32)、2D检测设备导轨(52)，相邻的所述3D检测设备导轨(32)、2D检测设备导轨(52)之间夹角为90°。

6.根据权利要求3所述的一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，所述编码器测速设备(4)，包括：

编码器测速设备支架(41)、编码器(42)、计米轮(43)；

所述编码器测速设备支架(41)与生产线的传动辊的一侧固定连接；所述编码器测速设备支架(41)的两侧分别设有所述编码器(42)和计米轮(43)，编码器(42)和计米轮(43)轴连接；所述计米轮(43)与棒材表面接触。

7.根据权利要求1所述的一种棒材表面缺陷在线检测系统，其特征在于，

所述表面缺陷3D检测设备(3)和表面缺陷2D检测设备(5)外部分别设有检测设备机柜(8)；所述检测设备机柜(8)设有维修门；所述检测设备机柜(8)上设有棒材穿过通孔。

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