JP2007125767A - 射出成形機、金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】製品精度の低下を確実に回避することができ、しかも金型をコンパクトなものとすることができる射出成形機および金型を提供することを目的とする。
【解決手段】コア駆動機構110の駆動機構73によって楔体62を移動させ、押圧体63をコア103側へ移動させることで、コア103を固定金型3に押圧し、射出圧縮成形を行う。このとき、コア103を押す力は、楔体62によって倍力され、効率良く圧縮力を生じさせることができる。その結果、サーボモータ75で必要なトルクが小さくて済み、より小型のサーボモータ75で同等の性能を得ることができ、省スペース化及び省電力化を図ることができる。また楔体62の駆動にサーボモータ75を用いることで、その動作速度、加速度、および位置精度を向上させ、樹脂の温度低下に対しコア103を迅速に移動させて圧縮を行うとともに、得られる製品の厚さの誤差を抑え、品質向上に寄与することができる。
【選択図】図2
Description
このような射出成形法においては、注入口から金型のキャビティ内に注入された樹脂は、キャビティの隅々に樹脂が行き渡る間に温度が下がり始め、その表面から徐々に固化が始まる。固化による収縮で樹脂に応力が作用するため、実際にキャビティに応じた形状に樹脂が固まった状態では、樹脂に残留応力が残ってしまうことがある。
この残留応力は、透明なウインドウ等を成形する場合には、最終的な製品の歪の発生につながり、この歪はウインドウを通しての像のゆがみ等が生じる原因となる。
また、特に既存の射出成形機で、圧縮機構を備えた金型を用いようとした場合、射出成形機のスペース上の問題から、油圧シリンダを用いた圧縮機構を用いることができない場合もある。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、製品精度の低下を確実に回避することができ、しかも金型をコンパクトなものとすることができる射出成形機および金型を提供することを目的とする。
このような構成においては、コア駆動機構の回転駆動軸がコアの移動方向に直交する方向に軸線を有する。つまり回転駆動軸は、可動金型と固定金型の開閉方向に対し、側方に延びている。したがって、この回転駆動軸を回転させるサーボモータを、可動金型、固定金型の側方に配置し、固定型盤、可動側金型取付板に干渉しない位置に設けることができる。したがって、金型自体が大型化することなく、既存の射出成形機等においても可動側金型取付板と固定型盤を変更することなく、上記可動金型、固定金型を設置することができる。
また、サーボモータを用いることで、コアの作動速度、加速度を油圧シリンダ等を用いた場合に比較して高めることができ、コアの移動位置精度も向上させることができる。
楔体を、コアの移動方向と直交する方向に移動させると、これに押圧されて押圧体がコア側に移動し、コアを押す。これによってキャビティ内の樹脂をコアで加圧することができるのである。
楔体および押圧体は、互いに対向する平行なテーパ面を有する突条部を形成すれば、楔体の後退により楔体側の突条部によって押圧体側の突条部を押圧し、押圧体をコアから離間する方向に移動させることもできる。これにより、離型時に、楔体の後退により押圧体を引き込んでコアを引き寄せることができる。したがって、コアを引き寄せるための別個の機構を不要とすることができ、構造の簡略化によるコスト低減を図ることができる。
これによってもコアを均一に押圧して移動させることが可能である。
このような金型においては、楔体によって倍力効果を発揮することができる。
ところで、楔体を移動させる移動機構としては、例えば油圧シリンダ等を用いることもできるが、コア駆動機構は、コアの移動方向に直交する方向に軸線を有し、楔体を前記の方向に移動させるボールねじと、ボールねじを回転させるサーボモータと、を備えたものとするのが好ましい。
さらに、コアを作動させるための回転駆動軸を固定金型、可動金型の開閉方向に直交する方向に配置することで、サーボモータを固定型盤、可動側金型取付板に干渉しない位置に配置することができる。これにより、射出成形機の大型化を防ぐとともに、既存の射出成形機に対しても、本発明におけるコア駆動機構を採用した金型を適用することが可能となる。
また、コアの作動に楔体を用いることにより、倍力効果を発揮することができ、効率良くコアによる圧縮力を生じさせることができる。その結果、コアの駆動源として用いられるサーボモータ等において必要なトルクが小さくて済み、より小型のサーボモータ等で同等の性能を得ることができ、省スペース化及び省電力化を図ることができる。
なお、以下の説明において、「右」、「左」といった表現を用いるが、これは、説明の便宜上、図1における「右方」、「左方」を指すものであり、実際の構成について何らの限定をする意図はない。
図1に示すように、射出成形機のベースフレーム1には、その上面の右側に、矩形盤状に形成された固定型盤2が縦向きで固定されている。そして、この固定型盤2には、その左側面の中央に固定金型3が取り付けられ、右側面に射出ユニット(射出機構)4が取り付けられている。そして、固定型盤2の4隅からは4本のタイバー5が左側方へ延在されている。
この可動側金型取付板10は、その4隅に、表裏に貫通する貫通孔が形成され、これら各貫通孔に各タイバー5が摺動自在に挿通され、各タイバー5をガイドとして可動側金型取付板10が固定型盤2に対して、平行を保った状態にて接離可能に支持されている。そして、この可動側金型取付板10は、例えばボールねじを用いた電動式の型移動機構15によって固定型盤2に対して進退される。
この型締装置30は、可動側金型取付板10を挟んで可動金型11と反対側に配置された型締フレーム31を備えている。
型締フレーム31は、矩形盤状に形成され、可動側金型取付板10と並ぶ向きで、可動側金型取付板10の軸心と合わせて縦向きに配置されている。この型締フレーム31の下端部には、前後2組のリニアベアリング32が組み付けてある。これらリニアベアリング32は、ベースフレーム1の上面に可動側金型取付板10の進退方向に沿って敷設したガイドレール33に載置してある。
また、型締フレーム31には、この型締フレーム31をタイバー5に固定する固定機構50が組み付けられている。
押圧機構60としては、例えば油圧シリンダやボールねじ等を用いることができる。この他、後述するコア駆動機構110と同様の構成のものを用いることも可能である。
図2において、コア駆動機構110は、一組のみを設けているが、コア103を確実に平行移動させるためには、複数をコア103の背面側に設けるのが好ましい。
図3は、コア駆動機構110の構造を示す縦断面図、図4は、コア駆動機構110の構造を示す横断面図である。
図3及び図4に示すように、このコア駆動機構110は、可動金型11に形成された凹部102に設けられている。コア駆動機構110として、凹部102内には、楔体62が、上下方向へ移動可能に配設されている。また、この楔体62の側方には、押圧体63が設けられている。この押圧体63は、コア103に連結されている。
そして、可動側金型取付板10と楔体62の側面62bとの間、及び押圧体63の押圧テーパ面63bと楔体62の押圧テーパ面62aとの間には、それぞれリテーナ65によって間隔をあけて回動可能に支持された複数のコロ66が幅方向に2列配列されている。ここで、可動側金型取付板10と楔体62の側面62bとの間のコロ66と、押圧体63の押圧テーパ面63bと楔体62の押圧テーパ面62aとの間のコロ66は、それぞれ同数(本実施の形態では3個)が設けられている。可動側金型取付板10と楔体62の側面62bとの間のそれぞれのコロ66と、各コロ66に対応する、押圧体63の押圧テーパ面63bと楔体62の押圧テーパ面62aとの間のコロ66とは、押圧テーパ面62aに直交する仮想軸線(図中一点鎖線)上に位置するよう配置されている。これにより、押圧テーパ面62aを介して押圧力が入力された状態で、個々のコロ66に荷重(押圧力)がほぼ均等に作用する。これに対し、可動側金型取付板10と楔体62の側面62bとの間のコロ66と、押圧体63の押圧テーパ面63bと楔体62の押圧テーパ面62aとの間のコロ66とを対応させて配置すると、特定のコロ66に荷重が集中し、コロ66や、その転動面(可動側金型取付板10、押圧テーパ面62a、側面62b、押圧テーパ面63b)の寿命低下に繋がる。したがって、上記のような配置を採用することで、コロ66の荷重分担が均等化され、長寿命化を図ることが可能となる。
可動側金型取付板10と楔体62の側面62bとの間のそれぞれのコロ66と、各コロ66に対応する、押圧体63の押圧テーパ面63bと楔体62の押圧テーパ面62aとの間のコロ66との図3における鉛直方向のオフセット量Sは、両側のコロ66の半長(両側のコロ66の間隔の1/2)をL、押圧テーパ面63bの傾斜角度(楔角)をθとすると、
S=L・tanθ
となる。
なお、押圧テーパ面62a、63b、可動側金型取付板10及び楔体62の側面62bには、それぞれコロ66と接する部分に、高硬度な金属板からなる押圧板69が配設されている。
凹部102には、内方へ突出する突条部102aが設けられ、これら突条部102aが楔体62の突条部62dに対向した位置に配置されている。突条部102a、楔体62の突条部62dは、それぞれ側面62bと平行に形成されている。
なお、突条部102a、突条部62d、突条部62c及び押圧体突条部63dには、それぞれコロ68と接する部分に、高硬度な金属板からなる押圧板70が配設されている。
駆動機構73は、可動金型11の外周部にサーボモータ75を備えており、サーボモータ75の回転駆動力によりボールねじ74が回転する。
そして、このボールねじ74が回転することにより、ボールねじ74が螺合されたボールねじナット72が固定された楔体62が、上下方向へ移動する。ここで、楔体62の移動方向は、図2においてコア103が固定型盤2に対し接近または離間する方向に対し、直交する方向とされている。
まず、型移動機構15のモータ21を作動させて、各ボールねじ軸17を正回転させる。このようにすると、固定型盤2から離れた位置にあった可動側金型取付板10が、タイバー5をガイドとして固定型盤2と平行な姿勢を保ちながら固定型盤2へ接近する。また、可動側金型取付板10に対してコア駆動機構110によって連結された可動金型11も、タイバー5及びガイドレール33をガイドとして平行な姿勢を保ちながら可動側金型取付板10に追従しながら固定型盤2側へ移動する。
この状態において、型締装置30による型締動作が行われる。
このとき、樹脂の射出前におけるコア駆動機構110は、図5(a)に示すように、楔体62が初期位置である後方側に配置された状態とされ、これによって、コア103は、固定金型3から離間した状態となっている。
これにより、ボールねじ74が螺合されているボールねじナット72とともに、楔体62が前進(下降)する。
これにより、この押圧体63が連結されたコア103が固定金型3側へ向かって押されて移動し、キャビティ100内の容積が減少する。これにより、キャビティ100に注入された樹脂が圧縮されつつ、キャビティ100内に充填されていく。
そして、サーボモータ75の回転が予め設定した回転量まで到達した時点で、サーボモータ75の駆動が停止され、コア103が所定の位置まで移動した状態でその移動が停止される。これにより、固定金型3、可動金型11、コア103によって囲まれたキャビティ100において、所定寸法の成形品が形成される。
図5(b)に示したように、押圧体63を突出させてコア103を押圧しているコア駆動機構110の駆動機構73のサーボモータ75を逆転駆動させる。
このようにすると、サーボモータ75の回転駆動力がボールねじ74に伝達され、ボールねじ74が逆転する。
これにより、ボールねじ74が螺合されているボールねじナット72とともに、楔体62が後退する。
これにより、この押圧体63が連結されたコア103が固定金型3から離間する方向へ引き寄せられる。
これとともに、型締装置30の押圧機構60で可動金型11を固定金型3から離間する方向に移動させることで、固定金型3、可動金型11の型締めが解除される。
なおここで、押圧機構60による固定金型3、可動金型11の型締めの解除動作と、コア駆動機構110によるコア103の引き寄せ動作は、どちらを先に行っても良いし、また同時に行っても良い。さらに、コア駆動機構110によるコア103の引き寄せ動作を行わず、押圧機構60による固定金型3、可動金型11の型締めの解除動作のみを行うようにしても良い。この場合は、型開き後等、適宜タイミングで、コア駆動機構110によるコア103の引き寄せ動作を行うのが好ましい。
その後、型移動機構15のモータ21が作動されて、各ボールねじ軸17が逆転させる。これにより、可動側金型取付板10および型締フレーム31が、固定型盤2と平行な姿勢を保ちながら固定型盤2から離間される。
このとき、コア駆動機構110におけるコア103を押す力は、ボールねじ74が楔体62を移動させる力のL1/T1倍となり、倍力効果を発揮するため、効率良く圧縮力を生じさせることができる。その結果、楔体62を用いず、コア103の移動方向と平行にボールねじ74を設ける場合に比較し、サーボモータ75で必要なトルクが小さくて済み、すなわち、より小型のサーボモータ75で同等の性能を得ることができ、省スペース化及び省電力化を図ることができる。
また楔体62の駆動にサーボモータ75を用いたので、油圧シリンダを用いる場合に比較し、その動作速度、加速度、および位置精度を向上させることができる。動作速度および加速度、特に加速度は、溶融状態でキャビティ100内に注入された樹脂の温度低下に対し、コア103を迅速に移動させて圧縮を行うのに有効である。また、サーボモータ75による高い位置精度制御により、得られる製品の厚さの誤差を抑え、高精度な成形を行うことが可能となる。加えて、油圧シリンダの使用を回避することで、よりクリーンな環境で成形を行うことが可能となる。
また、楔体62により、ボールねじ74を固定金型3、可動金型11の開閉方向に直交する方向に配置し、サーボモータ75を固定型盤2、可動側金型取付板10に干渉しない位置に配置することができる。これにより、射出成形機の大型化を防ぐとともに、既存の射出成形機に対しても、上記コア駆動機構110を採用した金型を適用することが可能となる。
また、コア駆動機構110としては、コア103を可動金型11側へ引き寄せる機能を設けず、圧縮力を生じさせる機能のみを設けたものでも良い。この場合は、離型時にコア103を可動金型11側へ引き寄せる引き戻し機構を設ける必要がある。この動作には、速度や精度は特に要求されないため、ボールねじ機構等をはじめとする各種の機構が採用できる。
この図6に示すように、この金型においては、コア120は、その一端側で可動金型11に対し、シャフト121等を介し、回動可能に設けられている。
このようなコア120の背面に、上記と同様のコア駆動機構110が備えられている。ここで、コア駆動機構110の押圧体63は、ピンやリンク、ローラ122等を介し、コア120に接続、あるいは接触している。
上気したようなコア120の動作の場合、キャビティ100内への樹脂の注入口は、シャフト121の近傍に設けるのが好ましい。これにより、コア120の回動動作によって、樹脂をシャフト121から離れた側に効率良く送り込むことができるからである。
この図7に示すように、可動金型11に設けられたコア103と、コア駆動機構110との間には、コア103と同様の形状を有したバックプレート130が配設されている。そして、バックプレート130とコア103の間には空間131が形成され、この空間131に緩衝体(液体)132として、オイル等が充填されている。
このような構成においては、コア駆動機構110を作動させ、楔体62でバックプレート130を押圧し、その押圧力が緩衝体132を介してコア103に伝達され、コア103が固定金型3側に移動して、キャビティ100内の樹脂を圧縮するようになっている。
これにより、楔体62による押圧力は、コア103に対し、緩衝体132によってより均一に伝達される。その結果、コア103の背面の押圧面が平行でなかったり、あるいは成形品の形状によって、キャビティ100内の樹脂を圧縮したときにコア103に作用する反力が不均一であったりしても、コア103をバランス良く押圧することができ、樹脂に加わる圧力の上昇バランスを均一なものとすることができる。また、これにより、コア駆動機構110および楔体62の数を最小限とすることができ、構造の簡素化、コスト低減等といった効果を得ることも可能となる。
図8に示すものは、楔体62に形成した穴部91内にバネ92を配設し、コロ66が接する押圧板69をコロ66側へ付勢したものである。そして、このような構造とすることにより、コロ66に予圧を付与してガタつきや滑りをなくすことができ、摩耗を極力抑えることができる。
なお、上記の例では、一方の押圧板69をコロ66へ向かって付勢したが、両方の押圧板69を付勢しても良い。また、この押圧板69をコロ66へ向かって付勢する構造は、コロ68を備えた摺動部分に設けても良い。
つまり、このコア駆動機構110では、押圧板69の互いの対向面が同一方向に傾斜され、分割された押圧板69が、対向面の傾斜方向前方側にバネ93によって付勢されている。
なお、上記構造も、コロ68を備えた摺動部分に設けても良い。
このような構造のコア駆動機構110によれば、楔体62を移動させて圧縮力を生じさせる際に生じる押圧体63の水平方向への力を相殺させることができ、押圧体63の水平方向への拘束機構を不要とすることができ、構造の簡略化によるコスト低減を図ることができる。
Claims (8)
- 互いに対向した可動側金型取付板および固定型盤と、
前記可動側金型取付板と前記固定型盤との間に設けられた可動金型および固定金型と、
前記可動金型および前記固定金型に型締め力を付与する型締機構と、
前記可動金型と前記固定金型の間に形成されるキャビティに樹脂を射出する射出機構と、を備えた射出成形機であって、
前記可動金型、前記固定金型の一方に、前記キャビティ内で移動可能に設けられ、前記キャビティ内の前記樹脂を加圧するコアと、
前記コアを前記可動金型と前記固定金型が接近・離間する方向に移動させるコア駆動機構と、を備え、
前記コア駆動機構は、前記コアの移動方向に直交する方向に軸線を有する回転駆動軸と、
前記回転駆動軸を回転させるサーボモータと、
前記回転駆動軸の回転を前記コアの前記方向への移動に変換させる変換機構と、
を備えることを特徴とする射出成形機。 - 前記変換機構は、
先端へ向かって窄まる楔体と、
前記楔体を前記回転駆動軸に沿って移動可能に支持する支持部材と、
前記支持部材に支持された前記楔体の移動によって前記コア側へ移動する押圧体と、からなることを特徴とする請求項1に記載の射出成形機。 - 前記楔体および前記押圧体に、互いに対向する平行な押圧テーパ面が形成され、前記楔体の前進により前記楔体側の前記押圧テーパ面で前記押圧体側の前記押圧テーパ面が押圧されることで、前記押圧体が前記コア側へ移動することを特徴とする請求項2に記載の射出成形機。
- 前記楔体および前記押圧体には、互いに対向する平行なテーパ面を有する突条部が形成され、前記楔体の後退により前記楔体側の前記突条部によって前記押圧体側の前記突条部が押圧され、前記押圧体が前記コアから離間する方向に移動することを特徴とする請求項2または3に記載の射出成形機。
- 前記コア駆動機構が前記コアの背面側に複数組配置され、
各組の前記コア駆動機構の前記サーボモータの作動を制御する制御部をさらに備えることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の射出成形機。 - 前記コアと前記コア駆動機構との間にバックプレートが設けられ、
前記バックプレートと前記コアの間に液体が充填され、
前記コア駆動機構で前記バックプレートを前記可動金型と前記固定金型が接近・離間する方向に移動させたときに、前記バックプレートの移動が前記液体を介して前記コアに伝播することで、前記コアが移動することを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の射出成形機。 - 射出成形機で所定形状の成形体を得るために用いられる金型であって、
前記射出成形機に固定状態で設けられる固定金型と、
前記固定金型に対向し、前記射出成形機に移動可能に支持される可動金型と、
前記可動金型、前記固定金型の一方に、前記可動金型および前記固定金型によって形成されるキャビティ内で移動可能に設けられ、前記キャビティ内に注入される樹脂を加圧するコアと、
前記コアを前記可動金型と前記固定金型が接近・離間する方向に移動させるコア駆動機構と、を備え、
前記コア駆動機構は、前記コアの移動方向に直交する方向に移動可能に設けられ、先端へ向かって窄まる楔体と、
前記楔体を前記方向に移動させる移動機構と、
前記楔体の移動によって前記コアを前記コアの移動方向に押圧する押圧体と、を備えることを特徴とする金型。 - 前記コア駆動機構は、前記コアの移動方向に直交する方向に軸線を有し、前記楔体を前記方向に移動させるボールねじと、
前記ボールねじを回転させるサーボモータと、を備えることを特徴とする請求項7に記載の金型。
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