JP2007121909A

JP2007121909A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2007121909A
Application number: JP2005317032A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Arakawa; 健荒川
Original assignee: Kyocera Mita Corp
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2005-10-31
Filing date: 2005-10-31
Publication date: 2007-05-17
Anticipated expiration: 2025-10-31
Also published as: US20070098436A1; JP4563919B2

Abstract

【課題】転写効率や形成画像の画質の向上、画像形成装置の小型化などを図りつつ、未使用トナーの逆流やそれに伴う画像形成装置内の汚染を効果的に防止することのできる画像形成装置を提供すること。
【解決手段】本発明の画像形成装置は、現像ローラ１３と、供給ローラ１４と、現像ローラ１３、供給ローラ１４、非磁性トナーなどを格納するケーシング１１と、ケーシング１１の開口部下側縁部に配置された下シール１６とを有する現像器１７、および、現像ローラ１３と対向して配置された感光体ドラム１８を備え、下シール１６は、現像処理時に、ケーシング１１の内部側から開口部側に向かって下降傾斜している。非磁性トナーは、球形度が０．９８以上のトナー粒子と、その表面に付着された添加剤とからなり、緩み嵩密度ＡＤが０．３ｇ／ｃｍ^３以上、圧縮度が０．３０以上、０．３６未満である。
【選択図】図１

Description

本発明は、非磁性１成分系トナーを用いた画像形成装置に関する。

１成分現像方式を採用する画像形成装置の現像手段においては、現像ローラと供給ローラとの間のニップ部で摩擦帯電されたトナーが現像ローラの表面でトナー層を形成し、さらに、現像ローラ上のトナーが像担持体の表面へと移行することにより、像担持体表面の静電潜像がトナー像として顕像化（現像）される。
ここで、現像ローラの表面に担持されたものの、現像に使用されなかった未使用トナーは、現像ローラの表面に付着したままの状態で、現像器のケーシングにおける開口部下側縁部に配置された下シールとの間を通過してケーシング内へと戻り、さらに、ケーシング内を移動することにより、再び現像の用に供される。

しかし、流動性が低いトナーは、現像ローラと下シールとの間を通過後、ケーシング内での移動がスムーズに行われない傾向がある。また、ケーシングに戻ってきた未使用トナーがケーシング内でスムーズに移動されないときには、現像ローラと、供給ローラと、現像ローラおよび供給ローラ間のニップ部とにより囲まれる領域でトナーが滞留して、圧縮される現象が生じる。なお、トナーの圧縮度が高くなると、現像ローラの表面へのトナー層の形成が安定して行われなくなったり、トナーの流動性がより一層低下したりするといった不具合が生じる。

さらに、上記領域でのトナーの滞留が顕著になると、新たに現像ローラと下シールとの間を通過しようとする未使用トナーが、滞留トナーに押し返されるようにして逆流する現象を招くことになり、ケーシングからトナーがこぼれ落ちて画像形成装置内が汚染されるといった不具合が生じる。
そこで、従来、トナーの外添剤の改良などにより、トナーの流動性を向上させることが、種々試みられている。

一方、近年、転写効率の向上や、形成画像の画質の向上を目的として、球形度の高いトナーが用いられている（特許文献１）。
特開２００４−２１２５４０号公報

しかるに、球形度の高いトナーは密に圧縮され易いことから、圧縮に伴う流動性低下に起因して、上記領域でトナーが滞留するという現象が顕著に生じる。
また、近年、画像形成装置の小型化の要請により、画像形成装置内において、現像手段や像担持手段（例えば、感光体ドラムなど。）の下方にスペースをとることが困難になっている。それゆえ、画像形成装置内において、現像手段は、像担持手段よりも上方に配置される傾向があり、また、現像器の配置スペースの関係上、現像器のケーシングの開口部を、ケーシングの内部側から開口部側に向かって下降傾斜した状態に配置せざるを得ない場合がある。

このような場合には、下シールの配置やその向きにより、トナーがケーシングからこぼれ落ち易くなることから、上記した画像形成装置内が汚染されるという不具合も、より一層生じ易くなる。
そこで、本発明の目的は、転写効率の向上、形成画像の画質の向上、画像形成装置の小型化などを図りつつ、未使用トナーの逆流やそれに伴う画像形成装置内の汚染を効果的に防止することのできる画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、本発明は、
（１）ケーシングと、前記ケーシング内に充填される非磁性トナーと、前記ケーシングの開口部に配置され、現像処理時に一方向に回転するように第１の軸で支持された現像ローラと、前記ケーシングの内部にて前記現像ローラと接触して配置され、現像処理時に前記現像ローラとの間のニップ部で前記現像ローラとは逆方向に回転するように第２の軸で支持された供給ローラと、前記ニップ部よりも前記現像ローラの現像処理時の回転方向下流側に配置されたトナー層厚規制部材と、前記ケーシングの開口部の下側縁部に配置された下シールと、を有する現像手段、および、前記現像手段の現像ローラと対向して配置された像担持手段を備え、前記下シールは、現像処理時に、前記ケーシングの内部側から開口部側に向かって下降傾斜するように配置されており、前記非磁性トナーは、球形度が０．９８以上のトナー粒子と前記トナー粒子の表面に付着された添加剤とからなり、非磁性トナーを容器内に自然落下させて充填したときの非磁性トナーの嵩密度（緩み嵩密度）ＡＤが０．３ｇ／ｃｍ^３以上、下記式（ｉ）で示される圧縮度が０．３０以上、０．３６未満であることを特徴とする、画像形成装置、
圧縮度＝（ＰＤ−ＡＤ）／ＰＤ ……（ｉ）
（式中、ＰＤは、非磁性トナーの容器内への自然落下による充填後、上記容器に対して、振幅１８ｍｍ、周波数１Ｈｚの振動によるタッピングを３分間施したときの非磁性トナーの嵩密度（固め嵩密度；ｇ／ｃｍ^３）を示す。）
（２）前記現像ローラに対する前記下シールの圧接力が、５０００〜１００００Ｎ／ｍ^２であることを特徴とする、前記（１）に記載の画像形成装置、
（３）前記現像手段を２以上備え、さらに、前記像担持手段に対向して配置され、第３の軸で支持された略円筒状のロータリー現像ユニットを備えており、前記２以上の現像手段は、前記ロータリー現像ユニットの外周に沿って、かつ、前記ロータリー現像ユニットが軸回転したときに、各前記現像手段の現像ローラが前記像担持手段に対向するように配置されていることを特徴とする、前記（１）または（２）に記載の画像形成装置、
を提供するものである。

本発明の画像形成装置においては、現像器のケーシングにおける開口部下側縁部に配置された下シールが、現像処理時において、ケーシングの内部側から開口部側に向かって下降傾斜するように配置されているにもかかわらず、ケーシングからのトナーの落下およびそれに伴う画像形成装置内の汚染を抑制することができる。
また、本発明の画像形成装置に用いられる非磁性トナーは、比較的球形度が高いトナーであるものの、その見掛け密度や圧縮度が適宜の範囲に設定されていることから、現像ローラと、供給ローラと、現像ローラおよび供給ローラ間のニップ部とにより囲まれる領域での未使用トナーの滞留を抑制することができ、さらに、未使用トナーの滞留に伴って生じ得るトナーの圧縮変形、現像ローラからの逆流といった不具合の発生を抑制することができる。

それゆえ、本発明の画像形成装置によれば、転写効率の向上、形成画像の画質の向上、画像形成装置の小型化などを図りつつ、未使用トナーの逆流やそれに伴う画像形成装置内の汚染を効果的に防止することができる。

図１は、本発明の画像形成装置の一実施形態を示す概略構成図である。図１において、この画像形成装置１０は、ケーシング１１と、ケーシング１１に充填される非磁性トナー（図示せず）と、ケーシング１１の開口部１２に配置された現像ローラ１３と、ケーシング１１の内部にて現像ローラ１３と接触して配置された供給ローラ１４と、現像ローラ１３の表面と接触するように配置された規制ブレード（トナー層厚規制部材）１５と、ケーシング１１の開口部１２の下側縁部に配置された下シール１６とを有する現像器（現像手段）１７、および、現像器１７の現像ローラ１３と対向して配置された感光体ドラム（像担持手段）１８とを備えている。

図２は、本発明の画像形成装置の他の実施形態を示す概略構成図である。図２において、この画像形成装置２０は、複数の現像器２７（２７Ｃ，２７Ｍ，２７Ｙ，２７Ｂ）を有するロータリー現像ユニット２１と、現像処理時に、実際に現像処理を実行しているいずれか１の現像器２７（例えば、図２に示す現像器２７Ｃ）における現像ローラ１３と対向して配置された感光体ドラム１８とを備えている。また、各現像器２７は、ケーシング１１と、ケーシング１１に充填される非磁性トナー（図示せず）と、ケーシング１１の開口部１２に配置された現像ローラ１３と、ケーシング１１の内部にて現像ローラ１３と接触して配置された供給ローラ１４と、現像ローラ１３の表面と接触するように配置された規制ブレード１５と、ケーシング１１の開口部１２の下側縁部に配置された下シール１６とを有しており、それぞれ、ロータリー現像ユニット２１の外周に沿って配置されている。

上記非磁性トナーは、上記したように、球形度が０．９８以上のトナー粒子と、このトナー粒子の表面に付着された添加剤とからなる。また、上記非磁性トナーは、見掛け密度が、０．３ｇ／ｃｍ^３以上であり、上記式（１）で示される圧縮度が、０．３０以上、０．３６未満である。
上記トナー粒子は、例えば、重合法（例えば、懸濁重合法、乳化重合凝集法など。）により作製されたもの、粉砕法により作製されたものなど、種々の製法により作製されたものが挙げられるが、なかでも、重合法により作製されたものであることが好ましい。トナー粒子を重合法で作製することにより、トナー粒子の球形度を０．９８０以上に設定することが容易となる。

重合法により得られるトナー粒子は、水性媒体中で重合された結着樹脂（バインダ樹脂）の粒子であって、その粒子中に、着色剤、ワックス、帯電制御剤などを含有するものである。
結着樹脂としては、特に限定されず、従来から非磁性トナーのトナー粒子を作製するのに用いられている樹脂が挙げられる。具体的には、例えば、スチレン系樹脂（例えば、ポリスチレン、スチレン系共重合体など。）、アクリル系樹脂（例えば、ポリメチルメタクリレートなど。）、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・α−オレフィン共重合体など。）、塩化ビニル系樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなど。）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど。）、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。なかでも、好ましくは、スチレン系樹脂が挙げられ、特に好ましくは、スチレン系共重合体が挙げられる。

上記スチレン系共重合体は、スチレン系モノマーを主成分とする共重合体である。スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンなどが挙げられ、好ましくは、スチレンが挙げられる。
上記スチレン系モノマーと共重合する他のモノマーとしては、例えば、ｐ−クロロスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのアルカン（モノオレフィン類）；塩化ビニル、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロロエチル、アクリル酸フェニル、α−クロロアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、２−エチルヘキシルメタクリレート、メタアクリル酸ｎ−オクチルなどの（メタ）アクリル酸エステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどの含窒素アクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリデンなどの含窒素ビニル化合物などが挙げられる。上記他のモノマーは、１種を単独でスチレン系モノマーと共重合させてもよく、２種以上を組み合わせてスチレン系モノマーと共重合させてもよい。上記他のモノマーは、好ましくは、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、特に好ましくは、炭素数１〜１２（さらに好ましくは、炭素数３〜８）の脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、さらに好ましくは、２−エチルヘキシルメタクリレートが挙げられる。

着色剤としては、例えば、無機顔料、有機顔料、合成染料などが挙げられる。これら着色剤は、それぞれ単独で用いてもよく、例えば、１種または２種以上の無機および／または有機顔料と、１種または２種以上の染料とを組み合わせて用いてもよい。
無機顔料としては、例えば、金属粉系顔料（例えば、鉄粉、銅粉など。）、金属酸化物系顔料（例えば、マグネタイト、フェライト、ベンガラなど。）、カーボン系顔料（例えば、カーボンブラック、ファーネスブラックなど。）などが挙げられる。

有機顔料としては、例えば、アゾ系顔料（例えば、ベンジジンイエロー、ベンジジンオレンジなど。）、酸性染料系顔料および塩基性染料系顔料（例えば、キノリンイエロー、アシッドグリーン、アルカリブルーなどの染料を沈澱剤で沈澱させたもの、ローダミン、マゼンタ、マカライトグリーンの染料をタンニン酸、リンモリブデン酸などで沈澱させたものなど。）、媒染染料系顔料（例えば、ヒドロキシアントラキノン類の金属塩類など。）、フタロシアニン系顔料（例えば、フタロシアニンブルー、スルホン化銅フタロシアニンなど。）、キナクドリン系顔料およびジオキサン系顔料（例えば、キナクリドンレッド、キナクリドンバイオレットなど。）などが挙げられる。

合成染料としては、例えば、アニリン黒、アゾ染料、ナフトキノン染料、インジゴ染料、ニグロシン染料、フタロシアニン染料、ポリメチン染料、トリおよびジアリルメタン染料などが挙げられる。
上記トナー粒子が、マゼンタトナー、イエロートナー、シアントナーおよびブラックトナーである場合には、それぞれ、下記に示す着色剤を用いることが好ましい。マゼンタトナーの場合は、例えば、カラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド５２、Ｃ．Ｉ．ベシック（Ｂａｓｉｃ）レッド１０、Ｃ．Ｉ．ディスパーズ（Ｄｉｓｐｅｒｓｅ）レッド１５などが挙げられる。イエロートナーの場合は、例えば、ナフトールイエローＳなどのニトロ系顔料；ハンザイエロー５Ｇ、ハンザイエロー３Ｇ、ハンザイエローＧ、ベンジジンイエローＧ、バルカンファストイエロー５Ｇなどのアゾ系顔料；黄色酸化鉄、黄土などの無機顔料；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２１などが挙げられる。シアントナーの場合は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５−１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー５５、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー８６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２５などが挙げられる。ブラックトナーの場合は、例えば、アセチレンブラック、ランブラック、アニリンブラックなどのカーボンブラックが挙げられる。また、ブラック系着色剤として、フェライト、マグネタイトなどの、強磁性を示す金属の微粉体（例えば、鉄、コバルト、ニッケルなどからなる磁性粉）を添加してもよい。

上記着色剤の配合量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１〜５０重量部であり、より好ましくは、１〜２０重量部である。
ワックス類は、非磁性トナーの定着性を向上させたり、オフセットや像スミアリングをより効率的に防止させたりするために配合される。上記ワックス類としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、テフロン（登録商標）系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックスなどが挙げられる。これらワックスは、単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

上記ワックス類の配合量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１〜１０重量部である。ワックス類の配合量が上記範囲を下回ると、オフセットや像スミアリングを効率的に防止できなくなるおそれがある。一方、ワックス類の配合量が上記範囲を超えると、非磁性トナー同士の融着が生じ易くなって、保存安定性が低下するおそれがある。
帯電制御剤は、非磁性トナーの帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で一定の電荷レベルに帯電される能力を示す指標）を向上させたり、非磁性トナーの耐久性や安定性などの特性を向上させたりするために配合される。また、非磁性トナーが正に帯電させる場合には、正帯電性の帯電制御剤が配合され、非磁性トナーが負に帯電される場合には、負帯電性の帯電制御剤が配合される。

上記正帯電性の帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム化合物（例えば、ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、例えば、デシルトリメチルアンモニウムクロライドなどの４級アンモニウム塩）；ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オキサジン誘導体（１，２−、１，３−、１，４−）、チアジン（１，２−、１，３−、１，４−）、トリアジン（１，２，３−、１，２，４−、１，３，５−）、オキサジアジン誘導体（２Ｈ−１，２，３−、４Ｈ−１，２，４−、６Ｈ−１，３，４−など。）、チアジアジン誘導体（２Ｈ−１，２，３−、４Ｈ−１，２，４−、６Ｈ−１，３，４−など。）、テトラジン（１，２，３，４−、１，２，４，５−、１，２，３，５−など。）、オキサトリアジン（１，２，４，６−、１，３，４，５−など。）、フタラジン、キナゾリン、キノキサリンなどの含窒素複素環式化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリーンＢＨ／Ｃ、アジンディープブラックＥＷ、アジンディーブラック３ＲＬなどのアジン系化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体などのニグロシン系化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺなどのニグロシン系化合物からなる酸性染料；ナフテン酸、高級脂肪酸などの金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミドなどが挙げられる。これら正帯電性帯電制御剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。なかでも、より迅速な帯電立ち上がり特性を得るという観点からは、好ましくは、４級アンモニウム化合物が挙げられる。

また、４級アンモニウム塩、カルボン酸塩またはカルボキシル基を官能基として有する樹脂またはオリゴマーなども正帯電性帯電制御剤として使用することができる。より具体的には、例えば、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するポリスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂などが挙げられる。

上記４級アンモニウム塩としては、例えば、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートから第４級化の工程を経て誘導される単位などが用いられる。誘導されるジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどのジ（低級アルキル）アミノエチル（メタ）アクリレート；ジメチルメタクリルアミド、ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが好適である。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミドなどのヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。

上記負帯電性の帯電制御剤としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物などが挙げられる。上記負帯電性帯電制御剤は、具体的には、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナートなどのアセチルアセトン金属錯体またはその塩；３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロムなどのサリチル酸系金属錯体またはその塩などが挙げられる。

上記帯電制御剤の配合量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１〜１５重量部、より好ましくは、１．５〜８重量部、さらに好ましくは、２〜７重量部である。帯電制御剤の配合量が少なすぎると、非磁性トナーを安定して帯電させることが困難になるおそれがあり、このような非磁性トナーを用いて画像形成をすることにより、画像濃度の低下、画像濃度の安定性の低下などを生じるおそれがある。また、帯電制御剤の配合量が少なすぎると、帯電制御剤の分散不良が起こり易く、いわゆるカブリの原因となったり、感光体汚染が顕著に生じたりするおそれがある。一方、帯電制御剤の配合量が多すぎると、耐環境性が低下し、特に、高温高湿下での帯電不良、画像不良が顕著に現れたり、感光体汚染などが生じ易くなったりする。

上記トナー粒子を作製するための懸濁重合法では、上記結着樹脂を形成するモノマー、着色剤、ワックス、帯電制御剤、架橋剤などを、水系媒体（例えば、水または水と水混和性溶媒との混合溶媒）中に分散させ、さらに、必要に応じて、上記水系媒体中に懸濁安定剤などを含有させる。次いで、上記水系媒体を攪拌して、上記結着樹脂を形成するモノマーなどを含む成分を水系媒体中で適当な粒径とし、その後、重合開始剤を加えて、加温することにより、上記トナー粒子を得ることができる。

上記架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンなどの芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートなどのカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合物などが挙げられる。これらは単独でまたは２種類以上を組み合わせて用いることができる。架橋剤の添加量は、上記結着樹脂を形成するモノマー１００重量部に対して、好ましくは、０．１〜１０重量部である。

上記重合開始剤としては、例えば、２，２−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ・ジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシドなどの過酸化物系重合開始剤などが挙げられ、１種又は２種以上組み合わせて使用することができる。重合開始剤の添加量は、上記結着樹脂を形成するモノマー１００重量部に対して、好ましくは、０．５〜２０重量部である。

懸濁安定剤は、好ましくは、例えば、重合反応後に酸洗浄により容易に除去できるもの（水中で、中性またはアルカリ性を示すもの）が挙げられる。このような懸濁安定剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの無機化合物；例えば、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロースなどの有機化合物またはそれらのナトリウム塩が挙げられる。懸濁安定剤の添加量は、上記結着樹脂を形成するモノマー１００重量部に対して、好ましくは、０．２〜１０重量部とすることが好ましい。

上記懸濁安定剤を微細化するために、上記結着樹脂を形成するモノマー１００重量部に対して、界面活性剤を０．００１〜０．５重量部添加してもよい。ここでいう界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなどが挙げられる。
懸濁重合時の水系媒体量は、上記結着樹脂を形成するモノマー１００重量部に対して、好ましくは、３００〜１０００重量部である。

懸濁重合により得られるトナー粒子の大きさは、上記成分を含有する水系媒体の撹拌速度や攪拌時間により調整することができる。重合反応時の撹拌速度や攪拌時間は、特に限定されないが、例えば、まず、２０００〜１００００回転／分で５分〜１時間攪拌した後、粒子状態を維持し、かつ、粒子の沈降を防止できる程度に撹拌しつつ、５０〜９０℃で２〜２０時間重合させればよい。こうして、トナー粒子の分散液が得られる。重合反応は、好ましくは、窒素雰囲気下で行われる。

こうして得られるトナー粒子は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、好ましくは、５０〜７５℃であり、より好ましくは、６０〜７０℃である。また、トナー粒子の球形度を０．９８０以上に設定するには、上記撹拌速度を上記した範囲内で適宜調整すればよい。
上記トナー粒子を作製するための乳化重合凝集法では、一般に、乳化重合により調製された樹脂分散液と、溶媒に着色剤、ワックス、帯電制御剤などを分散させて調製された添加剤分散液とを混合して、トナー粒子の粒径に相当する凝集粒子を形成した後、これを加熱して融合させることにより、上記トナー粒子を得ることができる。この方法によれば、より高い球形度を有するトナー粒子を作製することができる。

上記樹脂分散液を調製するための乳化重合では、例えば、懸濁重合で例示したのと同様の、結着樹脂を形成するモノマーと、架橋剤と、イオン交換水と、水溶性重合開始剤とを所定の割合で混合し、例えば、１０〜９０℃、攪拌速度１０〜１０００回転／分で、１〜２４時間程度で反応させればよい。
水溶性重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩などの水溶性アゾ系重合開始剤；過酸化水素などの水溶性ラジカル重合開始剤；上記過硫酸塩などと、亜硫酸水素ナトリウム、チオ硫酸ナトリウムなどの還元剤とを組み合わせたレドックス系重合開始剤などが挙げられる。

上記乳化重合は、好ましくは、不活性ガス（例えば、窒素ガスなど。）雰囲気下で行われる。また、上記樹脂分散液中での樹脂粒子の平均粒径は、好ましくは、０．０１〜１μｍである。
一方、上記添加剤分散液は、例えば、上記した着色剤、ワックス、帯電制御剤などを、所定の割合で水系媒体中に配合し、さらに必要に応じて、分散剤を配合して、ボールミルなどの分散手段で分散混合することにより得られる。

上記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水などの水；例えば、アルコール類などが挙げられる。これらは単独または２種以上を混合して用いることができる。
上記分散剤としては、例えば、硫酸エステル塩系（例えば、ドデシル硫酸ナトリウムなど。）、スルホン酸塩系（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウムなど。）、リン酸エステル系、石鹸系、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどのアニオン界面活性剤；例えば、アミン塩型、４級アンモニウム塩型（例えば、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなど。）などのカチオン界面活性剤；例えば、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系などの非イオン界面活性剤などが挙げられる。なかでも、アニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。また、非イオン界面活性剤は、アニオン界面活性剤またはカチオン界面活性剤と併用することが好ましい。上記界面活性剤は、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記凝集粒子を形成するには、例えば、凝集剤として塩化ナトリウムなどの塩を添加する。この凝集剤の添加方法は、上記の樹脂分散液と添加剤分散液とを混合して得られる混合分散液に、上記分散剤の水溶液を、攪拌下、１０分〜２４時間程度の時間をかけて滴下すればよい。このとき、混合分散液の温度は、樹脂分散液中の樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）未満であることが好ましい。

凝集粒子を成長させた後、樹脂分散液中の樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に昇温して、凝集粒子を融合させる。凝集粒子の融合は、１０分〜２４時間程度攪拌しながら行われる。
こうして得られるトナー粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは、５０〜７５℃であり、より好ましくは、６０〜７０℃である。また、トナー粒子の球形度を０．９８０以上にするには、凝集粒子の成長および凝集粒子の融合の各工程における撹拌時間と温度を、上記した範囲内で適宜調整すればよい。

上記トナー粒子を作製するための粉砕法では、所定量の結着樹脂に、離型剤、帯電制御剤および着色剤を配合して、ヘンシェルミキサなどの混合装置で攪拌混合した後、得られた混合物を二軸押出機などで溶融混練して、冷却し、さらに、ハンマーミルやジェットミルなどの粉砕機で粉砕する。次いで、得られた粉砕物を、風力分級機などの分級機を用いて、所定粒径のトナー粒子として分級することにより作製できる。

こうして得られるトナーは、重合法により得られたトナーに比べて、球形度が低いことから、熱または機械的な力を加えて、球形化処理を施すことが好ましい。
上記結着樹脂、帯電制御剤、着色剤としては、上記例示したものと同様のものが挙げられる。また、離型剤としては、上記例示のワックス類と同様のものが挙げられる。
上記トナー粒子の球形度は、例えば、フロー式粒子像分析装置（例えば、シスメックス（株）製の型式「ＦＰＩＡ−２１００」など。）を用いて測定することができる。

トナー粒子の球形度は、上記のフロー式粒子像分析装置により測定された平均球形度であって、トナー粒子の２次元投影像の円形度から求めたものである。上記円形度は、上記２次元投影像と同じ面積をもつ円の周囲長を、上記２次元投影像の周囲長で除することにより求められる。
上記トナー粒子の表面に付着される添加剤（外添剤）としては、例えば、酸化チタン微粒子、シリカ微粒子などが挙げられる。

外添剤の平均１次粒径は、特に限定されないが、好ましくは、５〜１００ｎｍであり、より好ましくは、８〜３０ｎｍである。外添剤の１次粒子径が上記範囲を上回る場合には、非磁性トナーの流動性が極端に低下するおそれが生じる。
なお、外添剤の平均１次粒径は、例えば、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）により拡大撮影されたトナーの写真と、ＳＥＭに付属させたＸ線分光分析（ＸＭＡ）などの元素分析手段によって外添剤に含まれる元素でマッピングされたトナーの写真とを対比しつつ、トナー粒子の表面に付着または遊離して存在している無機微粉体の１次粒子を１００個以上測定し、その個数平均径を求めることによって得ることができる。

トナー粒子の表面に付着される添加剤（外添剤）の添加量は、トナー粒子の粒径、トナーの圧縮度などに応じて、適宜設定すればよいが、例えば、トナー粒子１００重量部に対して、好ましくは、０．１〜５重量部である。
外添剤を付着（外添）させる方法としては、特に限定されないが、例えば、トナー粒子と外添剤とをヘンシェルミキサなどの装置で混合する方法が挙げられる。

非磁性トナーの見掛け密度、すなわち、非磁性トナーを容器内に自然落下させて充填したときの非磁性トナーの嵩密度（緩み嵩密度）ＡＤは、０．３ｇ／ｃｍ^３以上である。非磁性トナーの緩み嵩密度ＡＤが上記範囲を下回ると、規制ブレード１５と現像ローラ１３との間に非磁性トナーを通過させて現像ローラ１３上にトナー層を形成するのにあたって、非磁性トナーの薄層を安定して形成させることができなくなるおそれがある。非磁性トナーの緩み嵩密度ＡＤは、より好ましくは、０．３３ｇ／ｃｍ^３以上であり、さらに好ましくは、０．３５〜０．４０ｇ／ｃｍ^３以上である。

緩み嵩密度ＡＤ（ｇ／ｃｍ^３）は、具体的には、次のようにして算出される。直径（内法）５．０３ｃｍ、高さ（内法）５．０３ｃｍの円柱状容器（容積１００ｃｍ^３）の内部へ、目開き７１０μｍの篩を通して、上方から均一に、かつ、２０〜３０秒間で、非磁性トナーを供給する。次いで、上記円柱状容器の上面を擦り切って非磁性トナーの重量を秤量し、こうして得られた非磁性トナーの重量に基づいて、非磁性トナーの嵩密度（比重）を算出する。

一方、非磁性トナーの固め嵩密度ＰＤは、特に限定されないが、好ましくは、０．４〜０．７ｇ／ｃｍ^３以上であり、より好ましくは、０．５０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３以上である。
固め嵩密度ＰＤ（ｇ／ｃｍ^３）は、具体的には、次のようにして算出される。直径（内法）５．０３ｃｍ、高さ（内法）５．０３ｃｍの円柱状容器（容積１００ｃｍ^３）の上に円筒状のキャップをはめて、上記円柱状容器の内部へ（円筒状キャップの上側縁部まで）、目開き７１０μｍの篩を通して、上方から均一に非磁性トナーを供給する。次いで、上記円柱状容器に対して、振幅１８ｍｍ、周波数１Ｈｚの振動によるタッピングを３分間施し、その後、上記キャップを外して、円柱状容器の上面を擦り切ってから、非磁性トナーの重量を秤量する。こうして得られた非磁性トナーの重量に基づいて、非磁性トナーの嵩密度（比重）を算出する。なお、タッピングは、例えば、パウダテスタ（型式「ＰＴ−Ｅ」、ホソカワミクロン（株）製）などを用いて行うことができる。

非磁性トナーの圧縮度は、非磁性トナーの緩み嵩密度ＡＤ（ｇ／ｃｍ^３）と、固め嵩密度ＰＤ（ｇ／ｃｍ^３）とから、上記式（ｉ）に基づいて算出される。
上記非磁性トナーの圧縮度は、０．３０以上、０．３６未満である。圧縮度を上記範囲に設定することで、非磁性トナーの流動性を一定に保つことができ、現像ローラ１３上に形成されるトナー層の厚みを安定化させることができる。非磁性トナーの圧縮度は、より好ましくは、０．３２〜０．３５である。

非磁性トナーの緩み嵩密度ＡＤや固め嵩密度ＰＤを上記範囲に設定するには、外添剤の量や種類を調整したり、トナーの形状を調整すればよい。
上記画像形成装置の現像器１７におけるケーシング１１は、特に限定されず、その寸法、形状、材質などは、画像形成装置の仕様に応じて、適宜設定すればよい。
現像ローラ１３の形成材料については、特に限定されないが、例えば、シリコーンゴム、アルミニウム、ステンレスなどが挙げられる。

現像ローラ１３は、ケーシング１１の開口部に配置され、後述する下シール１６によって圧接されるものである。また、下シール１６によって圧接された状態で、下シール１６との間に未使用トナーを通過させることができ、かつ、下シール１６との間を通じて、ケーシング１１からの非磁性トナーの漏出を防止できるものである。
供給ローラ１４の形成材料については、特に限定されないが、例えば、ポリスチレンフォーム、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォームなどの発泡プラスチックが挙げられる。また、供給ローラ１４の硬さは、現像ローラ１３に当接させたときに供給ローラ１４側に食い込みが生じるように、現像ローラ１３の硬さよりも低くなるように設定される。

現像ローラ１３は、現像処理時に一定の方向ｘに回転するように第１の軸３０で支持されており、供給ローラ１４は、現像処理時に一定の方向ｙに回転するように第２の軸３１で支持されている。第１の軸３０と第２の軸３１とは、互いに並行して配置される（図１参照）。また、現像処理時における現像ローラ１３の回転方向ｘと、後述する供給ローラ１４の現像処理時における回転方向ｙとは、現像ローラ１３と供給ローラ１４とのニップ部３２において、互いに逆方向となるように設定される（図１参照）。これにより、上記ニップ部３２を通過する非磁性トナーが、現像ローラ１３と供給ローラ１４とによって摩擦帯電される。

規制ブレード１５は、上記ニップ部３２よりも、現像ローラ１３の現像処理時の回転方向下流側に配置されて、現像ローラ１３の表面に形成されるトナー層の厚みを規制するためのものであって、特に限定されず、公知の画像形成装置に採用されている規制ブレードと同様のものが挙げられる。
下シール１６は、ケーシング１１の開口部の下側縁部に配置され、現像ローラ１３に圧接して、ケーシング１１からの非磁性トナーの漏出を防止するものである。上記画像形成装置１０，２０においては、下シール１６が、ケーシング１１の内部側から開口部側へと向かって、下降傾斜するように配置されている。なお、図１および図２中、符号ｚで示した矢印は、画像形成装置１０，２０が実際に使用される状態での鉛直方向を示している。

上記の画像形成装置１０，２０においては、ケーシング１１からの非磁性トナーの漏出を防止すべく、現像ローラ１３に対する下シール１６の圧接力を適宜の範囲に設定する必要がある。
現像ローラ１３に対する下シール１６の圧接力は、好ましくは、５０００〜１００００Ｎ／ｍ^２である。現像ローラ１３に対する下シール１６の圧接力が上記範囲を下回ると、画像形成装置１０，２０を移動させる際、あるいは、図２に示す画像形成装置２０において、ロータリー現像ユニット２１が回転する際において、ケーシング１１の開口部１２下側縁部より、トナーが漏れ出るおそれが生じる。一方、現像ローラ１３に対する下シール１６の圧接力が上記範囲を上回ると、現像ローラ１３上の未使用トナーが、現像ローラ１３としたシール１６との間で堰き止められて、通過できなくなるおそれが生じる。この場合、ケーシング１１からのトナーの漏出を生じるおそれがある。

像担持手段の形態は、特に限定されるものではなく、例えば、図１および図２に示すような感光体ドラム１８であってもよく、感光体ベルトのような形態であってもよい。
感光体ドラム１８や感光体ベルトの感光体としては、特に限定されず、公知の有機感光体や、アモルファスシリコン系、セレン系、ＺｎＯ系、ＣｄＳ系などの無機感光体のいずれであってもよい。

図１に示す画像形成装置１０では、現像ローラ１３の表面に形成されたトナー層を用いて、感光体ドラム１８の表面に形成された静電潜像が顕像化され、さらに、こうして感光体ドラム１８の表面に形成されたトナー像が、中間転写体（図示せず）を介して、または、直接に、被転写体（例えば、紙など。）上に転写される。
また、図２に示す画像形成装置２０では、例えば、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックなどの４色に対応した非磁性トナーが、ロータリー現像ユニット２１内の各現像器２７（２７Ｃ，２７Ｍ，２７Ｙ，２７Ｂ）に収納されている。この画像形成装置２０では、現像するトナーの色に対応する現像器２７内の現像ローラ１３が感光体ドラム１８と対向するように、その都度、ロータリー現像ユニット２１をその回転軸（第３の軸）３３で回転させて、非磁性トナーの色毎に現像処理が行われる。また、感光体ドラム１８上に形成された、各色の非磁性トナーからなるトナー像は、例えば、中間転写体である転写ベルト（図示せず）などの表面で重ね合わされた後、被転写体上に転写される。

図１および図２に示す画像形成装置１０，２０は、いずれも図示しないが、帯電手段や露光手段を備えており、また、像担持手段（感光体ドラム）表面のクリーニング手段、除電手段などを、任意に備えている。これらは、いずれも特に限定されるものではなく、公知の画像形成装置に採用されるものと同様のものが挙げられる。

次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例１
＜非磁性トナーの作製＞
スチレン８０重量部と、２−エチルヘキシルメタクリレート２０重量部と、カーボンブラック（商品名「ＭＡ-１００」、三菱化学（株）製）５重量部と、低分子量ポリプロピレン（ポリプロピレンワックス、商品名「ユ−メックス１００ＴＳ」、三洋化成（株）製）３重量部と、帯電制御剤（商品名「Ｐ−５１」、オリエント化学工業（株）製）２重量部と、ジビニルベンゼン（架橋剤）１重量部とを配合して、ボールミルにて十分に攪拌、混合した。次いで、得られた混合溶液に対して、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（重合開始剤）２重量部と、イオン交換水４００重量部と、リン酸三カルシウム（懸濁安定剤）５重量部と、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１重量部とを配合して、乳化・分散機（品名「ＴＫホモミキサ」、特殊機化工業（株）製）にて、回転数５０００回／分で３０分間攪拌した後、さらに、窒素雰囲気下にて、７０℃、回転数１００回／分で１０時間攪拌することにより、重合させた。重合反応後、反応溶液を酸で洗浄して、第三リン酸カルシウムを除去することにより、トナー母粒子の分散液を得た。得られたトナー母粒子の体積平均粒径を、粒度分布測定装置（コールターマルチサイザー、コールター社製）で測定したところ、６．０μｍであった。

上記トナー母粒子の分散液をろ過、洗浄、乾燥することにより、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の球形度を、フロー式粒子像分析装置（型式「ＦＰＩＡ−２１００」、シスメックス（株）製）で測定したところ、０．９８２であった。
次いで、上記トナー母粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」、キャボット社製）１．０重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」、富士チタン工業（株）製）０．４重量部とを配合して、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、非磁性トナーを得た。

得られた非磁性トナーの緩み嵩密度ＡＤ（ｇ／ｃｍ^３）と、固め嵩密度ＰＤ（ｇ／ｃｍ^３）とを、パウダテスタ（型式「ＰＴ−Ｅ」、ホソカワミクロン（株）製）を用いて測定し、さらに、ＡＤおよびＰＤの測定値をもとに、上記式（１）により圧縮度を算出した。その結果、ＡＤが０．３８１ｇ／ｃｍ^３、ＰＤが０．５５６ｇ／ｃｍ^３、圧縮度が０．３１５であった。

＜画像形成処理＞
現像剤として上記実施例１で得られた非磁性トナーを用い、図１に示す画像形成装置１０を用いて、印字率５％の画像の画像形成処理を１０００回繰り返した。その後、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

画像形成装置１０の各部の仕様は、次のとおりである。
・現像ローラ１３：外径φ１４ｍｍ、シリコーンゴム製、現像処理時の回転速度（線速度）２２５ｍｍ／ｓ。
・供給ローラ１４：外径φ１４ｍｍ、スポンジ（ポリスチレンフォーム）製、現像処理時の回転速度（線速度）１５０ｍｍ／ｓ、現像ローラ１３とのニップ部における食い込み深さ１ｍｍ。
・下シール１６：ポリエチレン製、現像ローラ１３に対する圧接力（下シール圧）８０００Ｎ／ｍ^２。
・感光体ドラム１８：現像処理時の回転速度（線速度）１５０ｍｍ／ｓ。

実施例２
実施例１で作製したのと同じ非磁性トナーを使用して、画像形成処理を行った。
画像形成装置１０としては、下シール１６の現像ローラ１３に対する圧接力を１０００Ｎ／ｍ^２に変更したこと以外は、実施例１で使用したのと同じ画像形成装置を使用した。
画像形成処理は、実施例１と同じく、印字率５％の画像について１０００回繰り返し、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

実施例３
＜非磁性トナーの作製＞
実施例１で得られたのと同じトナー母粒子（体積平均粒径６．０μｍ、球形度０．９８２）１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」）１．０重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」）０．８重量部とを配合し、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、非磁性トナーを得た。

得られた非磁性トナーは、緩み嵩密度ＡＤが０．３７２ｇ／ｃｍ^３、固め嵩密度ＰＤが０．５８０ｇ／ｃｍ^３、圧縮度が０．３５９であった。
＜画像形成処理＞
次いで、実施例１で使用したのと同じ画像形成装置（下シール圧８０００Ｎ／ｍ^２）１０を用いて、印字率５％の画像の画像形成処理を１０００回繰り返し、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

比較例１
＜非磁性トナーの作製＞
実施例１で得られたのと同じトナー母粒子（体積平均粒径６．０μｍ、球形度０．９８２）１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」）０．４重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」）０．４重量部とを配合し、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、非磁性トナーを得た。

得られた非磁性トナーは、緩み嵩密度ＡＤが０．３５８ｇ／ｃｍ^３、固め嵩密度ＰＤが０．５９９ｇ／ｃｍ^３、圧縮度が０．４０２であった。
＜画像形成処理＞
次いで、実施例１で使用したのと同じ画像形成装置（下シール圧８０００Ｎ／ｍ^２）１０を用いて、印字率５％の画像の画像形成処理を１０００回繰り返し、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

比較例２
＜非磁性トナーの作製＞
実施例１で得られたのと同じトナー母粒子（体積平均粒径６．０μｍ、球形度０．９８２）１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」）２．０重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」）１．０重量部とを配合し、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、非磁性トナーを得た。

得られた非磁性トナーは、緩み嵩密度ＡＤが０．３９２ｇ／ｃｍ^３、固め嵩密度ＰＤが０．５５９ｇ／ｃｍ^３、圧縮度が０．２９９であった。
＜画像形成処理＞
次いで、実施例１で使用したのと同じ画像形成装置（下シール圧８０００Ｎ／ｍ^２）１０を用いて、印字率５％の画像の画像形成処理を１０００回繰り返し、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

比較例３
＜非磁性トナーの作製＞
実施例１で得られたのと同じトナー母粒子（体積平均粒径６．０μｍ、球形度０．９８２）１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」）０．２重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」）０．２重量部とを配合し、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、非磁性トナーを得た。

得られた非磁性トナーは、緩み嵩密度ＡＤが０．３５０ｇ／ｃｍ^３、固め嵩密度ＰＤが０．６００ｇ／ｃｍ^３、圧縮度が０．４１７であった。
＜画像形成処理＞
次いで、実施例１で使用したのと同じ画像形成装置（下シール圧８０００Ｎ／ｍ^２）１０を用いて、印字率５％の画像の画像形成処理を１０００回繰り返し、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

比較例４
＜非磁性トナーの作製＞
スチレン−アクリル樹脂１００重量部と、カーボンブラック（商品名「ＭＡ-１００」、三菱化学（株）製）５重量部と、低分子量ポリプロピレン（ポリプロピレンワックス、商品名「ユ−メックス１００ＴＳ」、三洋化成（株）製）３重量部と、帯電制御剤（商品名「ボントロンＮ−０７」、オリエント化学工業（株）製）２重量部とを配合して、ヘンシェルミキサで前混合した。次いで、得られた混合物を２軸混練押出機で溶融混練し、粗粉砕、微粉砕および分級することにより、体積平均粒径が７．４μｍ、球形度が０．９５０である非球形のトナー母粒子を得た。

次いで、上記トナー母粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（商品名「ＴＧ８２０Ｆ」、キャボット社製）１．０重量部と、酸化チタン（商品名「ＴＡＦ−５１０Ｐ」、富士チタン工業（株）製）０．４重量部とを配合して、ヘンシェルミキサにて２分間混合することにより、非磁性トナーを得た。
得られた非磁性トナーは、緩み嵩密度ＡＤが０．３７２ｇ／ｃｍ^３、固め嵩密度ＰＤが０．５２０ｇ／ｃｍ^３、圧縮度が０．２８５であった。

＜画像形成処理＞
次いで、実施例１で使用したのと同じ画像形成装置（下シール圧８０００Ｎ／ｍ^２）１０を用いて、印字率５％の画像の画像形成処理を１０００回繰り返し、現像ローラ１３と下シール１６との間から非磁性トナーの逆流が生じているか否かを、目視で確認した。その結果を下記の表１に示す。

表１に示すように、図１に示す画像形成装置において、非磁性トナーの物性値（ＡＤ、ＰＤおよび圧縮度）と、下シール１６の現像ローラ１３に対する圧接力とが、上記所定の範囲に設定されている実施例１〜３では、いずれも、現像ローラ１３と下シール１６との間でのトナーの逆流を防止することができた。なお、下シール圧の小さい実施例２においては、実用上問題がないものの、画像形成装置１０の移動時に、ケーシング１１からの非磁性トナーの漏出が観察された。

これに対し、非磁性トナーの物性値（ＡＤ、ＰＤおよび圧縮度）が上記所定の範囲を外れている比較例１〜４では、現像ローラ１３と下シール１６との間でトナーの逆流が観察された。
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。

本発明の画像形成装置の一実施形態を示す概略構成図である。本発明の画像形成装置の他の実施形態を示す概略構成図である。

符号の説明

１０，２０画像形成装置
１１ケーシング
１２開口部
１３現像ローラ
１４供給ローラ
１５規制部材
１６下シール
１７，２７現像器（現像手段）
１８感光体ドラム（像担持手段）
２１ロータリー現像ユニット
３０第１の軸
３１第２の軸
３２ニップ部
３３第３の軸
ｘ現像ローラ１３の回転方向
ｙ供給ローラ１４の回転方向
ｚ鉛直線方向

Claims

ケーシングと、前記ケーシング内に充填される非磁性トナーと、前記ケーシングの開口部に配置され、現像処理時に一方向に回転するように第１の軸で支持された現像ローラと、前記ケーシングの内部にて前記現像ローラと接触して配置され、現像処理時に前記現像ローラとの間のニップ部で前記現像ローラとは逆方向に回転するように第２の軸で支持された供給ローラと、前記ニップ部よりも前記現像ローラの現像処理時の回転方向下流側に配置されたトナー層厚規制部材と、前記ケーシングの開口部の下側縁部に配置された下シールと、を有する現像手段、および、前記現像手段の現像ローラと対向して配置された像担持手段を備え、
前記下シールは、現像処理時に、前記ケーシングの内部側から開口部側に向かって下降傾斜するように配置されており、
前記非磁性トナーは、球形度が０．９８以上のトナー粒子と前記トナー粒子の表面に付着された添加剤とからなり、非磁性トナーを容器内に自然落下させて充填したときの非磁性トナーの嵩密度（緩み嵩密度）ＡＤが０．３ｇ／ｃｍ^３以上、下記式（ｉ）で示される圧縮度が０．３０以上、０．３６未満であることを特徴とする、画像形成装置。
圧縮度＝（ＰＤ−ＡＤ）／ＰＤ ……（ｉ）
（式中、ＰＤは、非磁性トナーの容器内への自然落下による充填後、上記容器に対して、振幅１８ｍｍ、周波数１Ｈｚの振動によるタッピングを３分間施したときの非磁性トナーの嵩密度（固め嵩密度；ｇ／ｃｍ^３）を示す。）
前記現像ローラに対する前記下シールの圧接力が、５０００〜１００００Ｎ／ｍ^２であることを特徴とする、請求項１に記載の画像形成装置。
前記現像手段を２以上備え、さらに、前記像担持手段に対向して配置され、第３の軸で支持された略円筒状のロータリー現像ユニットを備えており、
前記２以上の現像手段は、前記ロータリー現像ユニットの外周に沿って、かつ、前記ロータリー現像ユニットが軸回転したときに、各前記現像手段の現像ローラが前記像担持手段に対向するように配置されていることを特徴とする、請求項１または２に記載の画像形成装置。