JP2007107201A - 外装プレート取付け構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、外装プレートと取付け基盤の透孔を有した接着面との間の接着剤の厚さを所定の寸法以上確保し、接着剤による外装プレート取付け耐力を安定して確保する構造を提供することを可能にすることを目的としている。
【解決手段】 建築物側の下地壁３に設けられた取付け基盤２の透孔２ｂを有した接着面２ａが、外装プレート１の内面１ｃと略平行に配置され、かつ下地壁３の前面に隙間を確保した構造で、弾性接着剤５を接着面２ａの透孔２ｂに絡み接合構造となるように、外装プレート１を接着する構造において、１枚の外装プレート１に対して、相互に距離を離した少なくとも２つの周辺部１ａに、所定の厚さ寸法を有したスペーサ４を接着面２ａと外装プレート１の内面１ｃとの間に設けたことを特徴とする外装プレート取付け構造であることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、建築物に外装プレートを取付ける構造に関するものである。

これまで、大形タイル、石材等の外装プレートを建築物の外壁に取付ける際に、多数の透孔を有した取付け基盤によって外装プレートの位置決めと確実な取付けが確保出来る技術として、特開２００３−２１３８８８号公報（特許文献１）に記載された技術がある。

特許文献１に記載された外装プレート取付け構造としては、取付け基盤に多数の透孔を有した接着面が、外装プレート内面と略平行に配置され、且つ下地壁との隙間を確保した構造で、弾性接着剤を接着面の透孔に絡み接合構造となるように、外装プレートを接着する構造である。このように構成されることにより、外装プレートを接着面に押し付けて接着することにより、下地壁の前面とにクリアランスを確保しながら、容易に外装プレートの位置決めをして取付けることが出来る。

一方、外装プレートが、面外方向の外力や、面内方向の強制変位等を受けた場合、外装プレートと接着面との間の弾性接着剤の厚さ寸法に応じた負荷が、その部分の弾性接着剤に作用し、最大耐力を定める大きな要因となる。ここで、弾性接着剤の厚さが小さい（薄い）ほど大きな負荷が作用するため、外装プレートと接着面との間の弾性接着剤の厚さを所定の厚さ寸法以上に管理することが望ましいと考えられる。

特開２００３−２１３８８８号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、外装プレートを接着面に押し付けて接着するため、外装プレートと接着面との間の弾性接着剤の厚さを所定の寸法以上に管理することは難しかった。

また、建築物側の下地壁に直接外装プレートを弾性接着剤で張る場合は、潰しきれなくて、少なくとも１mm程度の弾性接着剤の厚さになるのであるが、取付け基盤の接着面に多数の透孔が設けてあるため、外装プレートを接着面に押し付けた際に、弾性接着剤が透孔を通して接着面と下地壁との隙間に押し出されるため、下地壁に直接外装プレートを弾性接着剤で張る場合との比較で、弾性接着剤を潰しやすく、外装プレートと接着面との間の弾性接着剤の厚さは、０．５mm程度、或いは更に薄い厚さに潰れることもあった。

更には、外装プレートの寸法が４００mm以上等大きな寸法の場合、日射熱による伸びで、外装プレートが外に向かって凹に反るような変形をすると、外装プレートと取付け基盤の接着面との距離が、弾性接着剤の厚さに応じて０．５mm程度しか確保されていない場合もあり得るため、外装プレートの周辺部近傍が外に反って、外装プレートと接着面との間の弾性接着剤に大きな引張応力が繰り返し作用することになり、耐久性を確保するために、弾性接着剤の劣化特性や繰り返し疲労特性を、より十分に配慮して設計する必要があった。

本発明は前記課題を解決するものであり、その目的とするところは、外装プレートと取付け基盤の透孔を有した接着面との間の接着剤の厚さを所定の寸法以上確保し、接着剤による外装プレート取付け耐力を安定して確保する構造を提供することを目的とする。また、外装プレートが日射熱による伸びで、外に向かって凹に反るような変形をした場合にも、外装プレートの周辺部近傍で、接着面との間の接着剤に作用する引張応力を緩和する構造を提供することを目的とする。更に、それらの構成を、施工現場作業で、簡単に構成する構造を提供せんとするものである。

前記目的を達成するための本発明に係る外装プレート取付け構造の第１の構成は、建築物側の下地壁に設けられた取付け基盤の透孔を有した接着面が、外装プレート内面と略平行に配置され、且つ前記下地壁の前面に隙間を確保した構造で、接着剤を前記接着面の透孔に絡み接合構造となるように、外装プレートを接着して取り付ける構造において、１枚の外装プレートに対して、相互に距離を離した少なくとも２つの周辺部に、所定の厚さ寸法を有したスペーサを前記接着面と前記外装プレート内面との間に設けたことを特徴とする。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第２の構成は、前記第１の構成において、前記外装プレートは矩形形状で、該１枚の外装プレートに対して、４つの頂点から各辺の１／３の長さの範囲である４つの周辺部のうちの少なくとも３つの周辺部に、所定の厚さ寸法を有したスペーサを前記接着面と前記外装プレート内面との間に設けたことを特徴とする。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第３の構成は、前記第２の構成において、前記１枚の外装プレートの前記４つの周辺部を除く中央クロス十字部では、前記外装プレートの内面に対して、前記取付け基盤の接着面との間に前記スペーサの厚み以上、及び／または、前記下地壁との間に前記スペーサと前記取付け基盤の合計の厚み以上、のクリアランスを設け、前記クリアランスに、接着剤を介在させて前記外装プレート内面と前記接着面または前記下地壁とを接着するか、及び／または、前記クリアランスに、接着剤を介在させない構成としたことを特徴とする。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第４の構成は、前記第１〜３の構成において、前記スペーサにフックが設けられ、前記取付け基盤に、該フックを引っ掛けて設置したことを特徴とする。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第５の構成は、前記第１〜第４の構成において、前記スペーサは、隣接する２枚以上の外装プレートに跨って設置したことを特徴とする。

本発明に係る外装プレート取付け構造の第１の構成によれば、外装プレートを接着面に押し付けた際に、接着剤が透孔を通して接着面と下地壁との隙間に押し出され、接着剤が潰れようとした場合であっても、１枚の外装プレートに対して、相互に距離を離した少なくとも２つの周辺部に、所定の厚さ寸法を有したスペーサを接着面と外装プレート内面との間に設けているため、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを、スペーサの厚さ寸法に応じて、所定の厚さ寸法以上に確保し、接着剤による外装プレート取付け耐力に信頼性を持たせることが出来る。

尚、スペーサは、確実に接着面と外装プレート内面との間に設けられ、外装プレートを押し付けて施工した際に、接着面或いは外装プレート内面に、面接触或いは多点接触が可能なように設けられている構造が、外装プレートと接着面との間で確実に所定の厚さ寸法以上の接着剤の厚さを確保出来、好ましい。

また、透孔を有した接着面は意図的に平滑面として、スペーサと面接触させることが出来るが、外装プレートとしての陶磁器質タイル等では、内面に凹凸模様が形成されている場合があり、このような場合には、スペーサが確実に外装プレートの内面を所定の寸法で位置決めするために、内面の凹凸模様の間隔以上の寸法の平滑部を設けるか、内面の凹凸模様の間隔よりも小さなピッチで多点接触出来るようスペーサを構成するのが、より好ましい。

ここで、任意の２つの周辺部は、相互に距離を離した位置であり、外装プレートを取り付ける際に、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを所定の厚さ寸法以上に確保しながら、安定して外装プレートの位置決めをすることが容易となる。２つの周辺部は外装プレートの長さ寸法の１／５以上、好ましくは１／３以上の距離を離した位置であることが望ましい。

尚、スペーサの設置位置を相互に距離を離した２つの周辺部だけとする場合で、該２つの周辺部が、外装プレートの長さ寸法の１／５以上、好ましくは１／３以上の距離を離した位置であっても、位置が外装プレートの一端側に寄りすぎていると、外装プレートの他端側において外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを所定の厚さに確保しづらくなるが、それでも、少なくとも一端側においては、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを所定の厚さに確保することが出来、そのため、一端側での接着剤による外装プレートの取付け耐力に信頼性を持たせることが出来る。

しかし、スペーサの設置位置を相互に距離を離した２つの周辺部だけとする場合は、外装プレートを接着面に対して、平行度を保って張り付ける施工が安定しずらい面があり、施工時に、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを所定の厚さ寸法以上に確保するために、外装プレートを接着面に対して、平行度を保って張り付けることに、少々神経を配る必要がある。そのため、スペーサの設置位置である相互に距離を離した周辺部を、少なくとも３つの周辺部とし、そのいずれかの３つの周辺部位置を結ぶと三角形を構成するような構造が、安定して外装プレートを接着面に対して、平行度を保って張り付けることが容易になり、より好ましい。

上記接着剤は弾性接着剤が好ましく、弾性接着剤の一例としては、変性シリコーン系、エポキシ変性シリコーン系、ウレタン系、シリコーン系、弾性エポキシ等の弾性係数が低めで、変形追従性の高い接着剤が好ましく適用出来る。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第２の構成によれば、矩形形状の外装プレートで、１枚の外装プレートに対して、４つの頂点から各辺の１／３長さの範囲である４つの周辺部のうちの少なくとも３つの周辺部に所定の厚さ寸法を有したスペーサが接着面と外装プレート内面との間に設けられており、外装プレートを取付ける際に、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを所定の厚さ寸法以上に確保し、接着剤による外装プレートの取付け耐力に信頼性を持たせながら、安定して外装プレートの位置決めをすることが出来る。

即ち、矩形形状の外装プレートを接着面に押し付けた際に、接着剤が透孔を通して接着面と下地壁との隙間に押し出され、接着剤が潰れようとした場合であっても、１枚の外装プレートに対して、４つの頂点から各辺の１／３長さの範囲である４つの周辺部のうちの少なくとも３つの周辺部に所定の厚さ寸法を有したスペーサが接着面と外装プレート内面との間に設けられているため、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを、スペーサの厚さ寸法に応じて、所定の厚さ寸法以上に確保し、接着剤による外装プレートの取付け耐力に信頼性を持たせながら、且つ、３つの周辺部は相互に各辺の１／３長さ以上の距離だけ離れているため、安定して外装プレートの位置決めをすることが出来る。

尚、スペーサは、確実に接着面と外装プレート内面との間に設けられ、外装プレートを押し付けて施工した際に、接着面或いは外装プレート内面に、面接触或いは多点接触が可能なように設けられている構造とすることで、外装プレートと接着面との間で確実に所定の厚さ寸法以上の接着剤の厚さを確保することが出来、好ましい。

また、透孔を有した接着面は意図的に平滑面として、スペーサと面接触させることが出来るが、外装プレートとしての陶磁器質タイル等では、内面に凹凸模様が形成されている場合があり、このような場合には、スペーサが確実に外装プレートの内面を所定の寸法で位置決めするために、内面の凹凸模様の間隔以上の寸法の平滑部を設けるか、内面の凹凸模様の間隔よりも小さなピッチで多点接触出来るようにスペーサを構成するのが、より好ましい。

尚、４つの頂点から各辺の１／３長さの範囲である４つの周辺部すべてに、所定の厚さ寸法を有したスペーサを接着面と外装プレート内面との間に設ける構造とすれば、更に、安定して外装プレートを接着面に対して、平行度を保って張り付けることが出来、より好ましい。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第３の構成によれば、矩形形状の外装プレートの４つの周辺部を除く中央クロス十字部では、外装プレートの内面に対して、取付け基盤の接着面との間にスペーサの厚み以上、及び／または、下地壁との間にスペーサと取付け基盤との合計の厚み以上、のクリアランスを設ける構造であって、該クリアランスに、接着剤が介在するか、及び／または、介在しない構成としたため、外装プレートが日射熱による伸びで、外に向かって凹に反るような変形をした場合にも、外装プレートは、中央クロス十字部において、クリアランスの範囲で、下地壁寄りに変形することが可能で、且つ外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さを所定の厚さ寸法以上に管理しており、その結果、外装プレートの周辺部近傍で、接着面との間の接着剤に作用する引張応力を緩和することが出来る。

尚、中央クロス十字部においてクリアランス部分に、接着剤を介在させるか介在させないかは、風圧力等に対する面外耐力確保や、飛来物等への耐衝撃性等、他の観点も含め、総合的に判断するものであるが、接着剤の劣化特性や繰り返し疲労特性を考慮しての耐久設計の観点で、中央クロス十字部において、下地壁寄りへの変形を阻害しないという意味で、接着剤に作用する引張応力をより緩和出来、接着剤を介在させない構造が好ましい。

尚、接着剤に作用する引張応力は緩和される一方で、圧縮応力が発生する可能性がある。しかし、矩形形状の外装プレートの場合、接着剤の破断は、面内方向へのムーブメントが大きいと想定される周辺部で、更に４つの頂点寄りから発生すると考えられ、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さが０．５mm以下等の小さな寸法になった場合で、日射熱による外装プレートの伸びで、外装プレートの周辺部近傍が外に反る作用も加わっての破断が懸念されるが、外装プレートの周辺部にスペーサを設けているため、スペーサに制約されて、接着剤に発生する圧縮応力も過大にはならない。そのため、外装プレートの周辺部での接着剤の破断は発生し難い構造とすることが出来る。

更に、クリアランスには、接着剤が介在するか、及び／または、介在しない構成としているが、接着剤以外の他の物を介在させる構造は、他の物が接着剤よりも剛性（弾性率）が低い場合には、外装プレートが、中央クロス十字部において、接着剤と同程度に、下地壁寄りへの変形が可能であり、本発明の構成と同等の効果を発揮する。また、クリアランス部分に接着剤よりも剛性（弾性率）の高い物が配置されていても、スペーサの厚み以上のクリアランスが残っている場合には、やはり、本発明の構成と同等の効果を発揮する。これらの構造も、第３発明に含まれる。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第４の構成によれば、スペーサのフックを取付け基盤の透孔或いは切欠きに引っ掛けることで、簡単な施工作業で、外装プレートの割付けに応じての所定の位置にスペーサを設けることが可能である。

この際、取付け基盤の透孔は、接着面以外に設けられた透孔であったり、取付け基盤の周辺から設けられた切欠きであっても良く、即ち、フックを簡単な施工作業で引っ掛けられれば良い。

また、本発明に係る外装プレート取付け構造の第５の構成によれば、隣接する２枚以上の外装プレートに跨ってスペーサを設置することで、スペーサの設置個数を減らすことが出来、施工作業の効率を高めることが出来る。例えば、矩形形状をした外装プレートを芋目地形状（縦横方向の目地が一直線に並んだ形状）に配置した場合で、上下左右で隣接する４枚の外装プレートに跨ってスペーサを設置することで、かなりのスペーサの設置個数を減らすことが出来、有効である。

更に、本発明は、取付け基盤の接着面に多数の透孔を有する構造であるため、スペーサのフックと、取付け基盤の透孔が係合するように設計しておけば、施工現場において、外装プレートの割付けに合わせて任意の位置にスペーサを設置することが出来、好都合である。このように、外装プレートの割付けに合わせて、外装プレートの所定の位置に対応する取付け基盤位置にだけスペーサ機能を設けたい場合、多数の透孔を有する取付け基盤と、該透孔に、任意の位置で係合するように設計されたフック付きスペーサは、施工現場で、所望の位置にだけスペーサを設けることが可能で、合理的な構造とすることが出来る。

尚、取付け基盤によって形成される隙間寸法の範囲で、スペーサのフックには、係り代の余裕（遊び寸法）があっても良い。また、スペーサの取り付けには、係り代の余裕がある方が、取り付け易く、好適である。即ち、外装プレートをスペーサに押し付けて位置決めした際に、外装プレートと接着面との間の接着剤の厚さは所定の厚さ寸法が確保出来れば良い。

スペーサの素材としては、外装プレート裏面への雨水の浸入等が懸念される場合には、ステンレス材等を用いることが出来るが、他に、プラスチック材料等も適用可能である。

図により本発明に係る外装プレート取付け構造の一実施形態を具体的に説明する。図１は本発明に係る外装プレート取付け構造を示す平面説明図、図２は図１のＡ−Ａ断面説明図、図３は図１のＢ−Ｂ断面説明図、図４は外装プレートの平面説明図、図５は外装プレート取付け用の各種スペーサの構成を示す斜視図、図６は相互に距離を離した２つの周辺部の各種例を示す平面説明図、図７は相互に距離を離した３つの周辺部の１例を示す平面説明図である。

図１〜図５において、建築物側の下地壁３の前面には取付け基盤２が水平方向に平行に留め付けられている。取付け基盤２は固定面２ｃに設けられた固定用透孔２ｄを通した図示しないアンカーで下地壁３に留め付けられている。このように下地壁３に設けられた取付け基盤２の透孔２ｂを有した接着面２ａが外装プレート１の内面１ｃと略平行に配置されている。外装プレート１は下地壁３の前面に隙間を確保した構造で、弾性接着剤５を接着面２ａの透孔２ｂに絡み接合構造となるように接着して取り付ける構造とされる。

ここで、弾性接着剤５としては、変性シリコーン系、エポキシ変性シリコーン系、ウレタン系、シリコーン系、弾性エポキシ等の弾性係数が低めで、変形追従性の高い接着剤が適用出来る。尚、他の接着剤としては、硬質エポキシ、モルタル等も適用可能である。

そして、１枚の外装プレート１に対して相互に距離を離した少なくとも２つの周辺部に所定の厚さ寸法を有したスペーサ４を接着面２ａと外装プレート１の内面１ｃとの間に設けており、１枚の矩形形状の外装プレート１に対しては、その４つの頂点から各辺の１／３の長さの範囲である４つの周辺部１ａのうちの少なくとも３つの周辺部１ａに所定の厚さ寸法を有したスペーサ４を接着面２ａと外装プレート１の内面１ｃとの間に設けることが出来る。

本実施形態では図１及び図４に示すように、１枚の矩形形状の外装プレート１に対して、その４つの頂点から各辺の１／３の長さの範囲である４つの周辺部１ａの全てに所定の厚さ寸法を有したスペーサ４を接着面２ａと外装プレート１の内面１ｃとの間に設けた一例である。ここで隣接する２枚以上の外装プレートに跨ってスペーサを設置することで、スペーサの設置個数を減らすことが出来、施工作業の効率を高めることが出来る。また、矩形形状をした外装プレートを芋目地形状（縦横方向の目地が一直線に並んだ形状）に配置した場合で、上下左右で隣接する４枚の外装プレートに跨ってスペーサを設置することで、かなりのスペーサの設置個数を減らすことが出来、有効である

外装プレート１は、図２及び図３に示すように、４つの周辺部１ａに各１箇所ずつの弾性接着剤５が設けられ、４箇所に設けたスペーサ４を押さえつけるように、且つ、取付け基盤２に設けられた透孔２ｂに絡み接合構造となるように取付け基盤２に弾性接着剤５で接着されて張り付けられている。

ここで、矩形形状の外装プレート１の４つの頂点から各辺の１／３の長さの範囲である４つの周辺部１ａとは、図４の斜線で示した４つの周辺部１ａである。

本実施形態の外装プレート１は、矩形形状で、一辺６００mmの大形タイルで、厚さ１０mmである。

また、下地壁３としては、鉄筋コンクリート壁、軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）壁、ラスモル壁、サイディング壁等が適用可能である。

また、取付け基盤２の素材はステンレスで板厚１mm、接着面２ａは下地壁３から６mmの位置に設けられており、隙間２ｆを５mm確保する構造である。取付け基盤２の幅寸法は２００mm、幅寸法の略中間位置に自重受け片２ｅが設けられ、外装プレート１の自重を受ける構造となっている。

本実施形態の取付け基盤２の接着面２ａに設けられた透孔２ｂは接着面２ａの全面に設けられているが、図１では、部分的に省略して図示している。取付け基盤２の幅寸法は、１００mm程度であっても良く、或いは、大形タイルの一辺６００mmよりも長い寸法であっても良いし、外装プレート１が設けられる下地壁３の全面に取付け基盤２が設けられても良い。

本実施形態の外装プレート取付け用スペーサ４の厚みは２mmで、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを２mm以上確保した。このように、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを２mm以上確保したため、外装プレート１が、面外方向の外力や、面内方向の強制変位等を受けた場合、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さ寸法に応じて発生する弾性接着剤５の負荷を低減し、最大耐力を安定確保することが可能となる。尚、本実施形態のスペーサ４は、幅７０mm、長さ１８０mmとした。

図５（ａ），（ｂ）はスペーサ４の各種例である。このようにスペーサ４にフック４ａを設け、取付け基盤２の透孔２ｂ或いは切欠きに該フック４ａを引っ掛けて隣接する２枚以上の外装プレート１に跨って設置することが出来る。ここでは、スペーサ４は、幅７０mm、長さ１８０mmであり、上下左右に隣接する４枚の外装プレート１に跨って設置してある。

図５（ａ）に示すスペーサ４は、厚さ２mm、幅４mmで、一端部にフック４ａを設け、他端部にバン線４ｃによりフック部材４ｄが接続されたものである。フック４ａの係り代は４mmとしてあり、取付け基盤２の板厚を１mmとすると、３mmの係り代の余裕（遊び寸法）がある。このように、スペーサ４に係り代の余裕があるので、取付け基盤２の透孔２ｂ或いは切欠きに取り付け易い。外装プレート１に係止されるフック部材４ｄを接続したことで、スペーサ４に外装プレート１の落下防止機能を持たせることが出来る。

スペーサ４の厚さを２mmとしてあるため、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを２mm以上として管理することが可能である。一方、スペーサ４の他端部にバン線４ｃで繋いだ先にフック部材４ｄを設けたため、外装プレート１の内面１ｃに切り込みを入れ、そこにフック部材４ｄを係合させることにより、スペーサ４を設けると同時に、外装プレート１の脱落防止のための機械的係合（或いは接合）を、簡単な施工で実施することが出来る。このように、スペーサ４の一端部のフック４ａが間接／直接に取付け基盤２に係合され、他端部のフック部材４ｄが間接／直接に外装プレート１に係合または接合している構造は外装プレート１の脱落防止の点でより好ましい。

図５（ｂ）に示すスペーサ４は、両端部にフック４ａを設けたもので、図５（ｂ）の下方側の一方のフック４ａはバネ状になっており、一端部のフック４ａを取付け基盤２の透孔２ｂに該フック４ａを引っ掛けた後、他端部のフック４ａを取付け基盤２の透孔２ｂに叩き込むことで、スペーサ４を固定出来る。

また、図５（ｂ）に示すスペーサ４は、幅を８mmと広くし、高さ２mmの突起４ｂを設けることで、スペーサ４の厚さ機能を４mmとしたものである。この例では、スペーサ４に使用したステンレス板の厚さは２mmであるが、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを４mm以上として管理することが可能である。

また、矩形形状の外装プレート１の４つの周辺部１ａを除く中央クロス十字部１ｂでは、図２及び図３に示すように、外装プレート１の内面１ｃに対して取付け基盤２の接着面２ａとの間にスペーサ４の厚み以上、及び／または下地壁３との間にスペーサ４と取付け基盤２の合計の厚み以上のクリアランス６が設けられる。

ここで、矩形形状の外装プレート１の４つの周辺部１ａを除く中央クロス十字部１ｂとは、図１及び図４に示す外装プレート１で、斜線で示した４つの周辺部１ａを除く中央クロス十字部１ｂである。

本実施形態では外装プレート１の内面１ｃと下地壁３との間がクリアランス６となり、スペーサ４の厚み２mmと取付け基盤２の厚み６mmとの合計の厚み８mm以上のクリアランス６を確保した。但し、図２に示す図１のＡ−Ａ断面位置近傍とその対称位置（中央クロス十字部１ｂの下端近傍）では、クリアランス６は、外装プレート１の内面１ｃと取付け基盤２の接着面２ａとの間がクリアランス６となり、スペーサ４の厚み２mm以上となっている。この例では、クリアランス６部分では、弾性接着剤５は介在させていない。

このように、外装プレート１は、中央クロス十字部１ｂで、外装プレート１の内面１ｃと下地壁３との間にスペーサ４の厚みと取付け基盤２の厚みとの合計厚み以上のクリアランス６を設けているため、或いは、図２に示す図１のＡ−Ａ断面位置等では、外装プレート１の内面１ｃと取付け基盤２の接着面２ａとの間にスペーサ４の厚み以上のクリアランス６を設けているため、且つ、クリアランス６には弾性接着剤５を介在しなくしたため、外装プレート１の中央クロス十字部１ｂは、取付け基盤２の接着面２ａよりも下地壁３寄りに変形することが可能で、そのため、外装プレート１の周辺部１ａにおいて弾性接着剤５に繰り返し作用する引張応力を低減することが可能になり、弾性接着剤５の劣化特性や繰り返し疲労特性を配慮しての耐久設計が比較的容易になる。

尚、本実施形態では、外装プレート１の中央クロス十字部１ｂにおいて、外装プレート１の内面１ｃと取付け基盤２の接着面２ａ或いは下地壁３との間のクリアランス６に弾性接着剤５を介在させない構造について例示したが、クリアランス６に弾性接着剤５を介在させても良い。

即ち、クリアランス６に接着剤を介在させて外装プレート１の内面１ｃと接着面２ａまたは下地壁３とを接着する構成とするか、及び／またはクリアランス６に接着剤を介在させない構成とすることが出来る。

クリアランス６に弾性接着剤５が介在する場合、外装プレート１の周辺部１ａにおいて弾性接着剤５に繰り返し作用する引張応力を低減する効果は小さくなる。外装プレート１の中央クロス十字部１ｂに弾性接着剤５を介在させるか否かは、風圧力等に対する面外耐力確保や、飛来物等への耐衝撃性等、他の観点も含め、総合的に定めるものであるが、弾性接着剤５の劣化特性や繰り返し疲労特性を配慮しての耐久設計の観点では、クリアランス６に弾性接着剤５を介在させない構造がより好ましい。

図２では、図１のＡ−Ａ位置における断面説明図を厚さ方向に１０倍程度拡大して模式的に示している。このＡ−Ａ位置では取付け基盤２の接着面２ａが連続して配置されており、外装プレート１の中央クロス十字部１ｂにおけるクリアランス６はスペーサ４の厚さ以上となっており、その範囲で、外装プレート１に反りが生じた場合に接着面２ａ寄りへの変形が可能である。その変形状態を図２の点線で模式的に示した。

図３では、図１のＢ−Ｂ位置における断面説明図を厚さ方向に１０倍程度拡大して模式的に示している。このＢ−Ｂ位置では取付け基盤２は４つの周辺部１ａに配置されており、外装プレート１の中央クロス十字部１ｂにおけるクリアランス６は取付け基盤２の厚さとスペーサ４の厚さとの合計厚さ以上となっており、その範囲で、外装プレート１に反りが生じた場合に下地壁３寄りへの変形が可能である。その変形状態を図３の点線で模式的に示した。

図６（ａ），（ｂ）は、外装プレート１が矩形形状をしている場合で、相互に距離を離した２つの周辺部１ｄのそれぞれにスペーサ４が設けられた状態を例示したものである。図６（ａ）の例では、２つの周辺部１ｄは、相互に、外装プレート１の１辺の１／５の距離だけ離れた略中央位置に配置されており、２つの周辺部１ｄには、各々スペーサ４が設けられている。

図６（ｂ）の例では、同様に、２つの周辺部１ｄは、相互に、外装プレート１の１辺の１／５の距離だけ離れた互いに斜向かいの位置に配置されており、１つのスペーサ４が、２つの周辺部１ｄを跨って設けられている。

図７は、外装プレート１が矩形形状をしている場合で、相互に距離を離した３つの周辺部１ｅにそれぞれスペーサ４が設けられた状態を例示したものである。３つの周辺部１ｅは、相互に、外装プレート１の１辺の１／５以上の距離だけ離れた上方中央部と下方両端部の３点の位置に配置されている。図７では上方の周辺部１ｅと下方の周辺部１ｅとの間の離間距離が外装プレート１の１辺の１／５の距離だけ離れており、下方両端部の周辺部１ｅ相互の離間距離が外装プレート１の１辺の１／３の距離だけ離れている。このように３つの周辺部１ｅを結ぶと三角形を構成するような構造とすることで、図６に示す例よりも更に外装プレート１を接着面２ａに対して安定して平行度を保って張り付けることが容易になる。

スペーサ４の厚みは、一般に、０．８mm以上、且つ１０mm以下の寸法とするのが好ましい。更に好適な範囲は、１．５mm以上、且つ５mm以下である。確保すべきスペーサ４の厚みは、弾性接着剤５の変形追従性能により、また、外装プレート１による壁面を何年保たせる設計とするかで、弾性接着剤５の劣化特性にもよる。更には、外装プレート１の大きさや熱膨張率等の物性にもよる。一方、建築物側の下地壁３と、外装プレート１の動きの違いによる面内のムーブメントは、条件により様々で、これら多数の要素を加味して設計されるものである。

例えば、外装プレート１の寸法が６００mmで、面内のムーブメントが０．５mmとすると、変形追従性能に優れた弾性接着剤５を採用すれば、スペーサ４の厚みが０．５mmで、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを０．５mm程度確保する場合であっても、初期値としては、面内の動きには十分に追従性はあると考えられるが、弾性接着剤５の劣化特性を考慮し、５０年、１００年の耐用年数を考えた場合は、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを２mm前後確保するのが望ましいと考えられる。

尚、外装プレート１と接着面２ａとの間の弾性接着剤５の厚さを確保するためには、外装プレート１の外形寸法に係わらず、スペーサ４を配置することによって、所定の効果が得られるが、外装プレート１の外形寸法が３００mm未満のような小さな寸法の場合、スペーサ４の配置位置を外装プレート１の周辺部とせず、外装プレート１の中央部にだけ６０mm（外装プレート１の辺の１／５長さ寸法）未満のスペーサ４を配置しただけでも、外装プレート１を接着面２ａに対して、平行度を保って張り付けて弾性接着剤５の厚さを確保する施工が、比較的、安定し易い。外装プレート１の外形寸法は大きくなる程好適であり、外装プレート１の外形寸法は３００mm以上が好ましく、更には、４００mm以上の場合がより好ましい。

本発明の活用例として、建築物に外装プレートを取付ける構造として好適に利用出来る。

本発明に係る外装プレート取付け構造を示す平面説明図である。 図１のＡ−Ａ断面説明図である。 図１のＢ−Ｂ断面説明図である。 外装プレートの平面説明図である。 外装プレート取付け用の各種スペーサの構成を示す斜視図である。 相互に距離を離した２つの周辺部の各種例を示す平面説明図である。 相互に距離を離した３つの周辺部の１例を示す平面説明図である。

符号の説明

１…外装プレート
１ａ…周辺部
１ｂ…中央クロス十字部
１ｃ…内面
１ｄ…周辺部
１ｅ…周辺部
２…取付け基盤
２ａ…接着面
２ｂ…透孔
２ｃ…固定面
２ｄ…固定用透孔
２ｅ…自重受け片
２ｆ…隙間
３…下地壁
４…スペーサ
４ａ…フック
４ｂ…突起
４ｃ…バン線
４ｄ…フック部材
５…弾性接着剤
６…クリアランス

Claims (5)

1. 建築物側の下地壁に設けられた取付け基盤の透孔を有した接着面が、外装プレート内面と略平行に配置され、且つ前記下地壁の前面に隙間を確保した構造で、接着剤を前記接着面の透孔に絡み接合構造となるように、外装プレートを接着して取り付ける構造において、
   １枚の外装プレートに対して、相互に距離を離した少なくとも２つの周辺部に、所定の厚さ寸法を有したスペーサを前記接着面と前記外装プレート内面との間に設けたことを特徴とする外装プレート取付け構造。
2. 前記外装プレートは矩形形状で、該１枚の外装プレートに対して、４つの頂点から各辺の１／３の長さの範囲である４つの周辺部のうちの少なくとも３つの周辺部に、所定の厚さ寸法を有したスペーサを前記接着面と前記外装プレート内面との間に設けたことを特徴とする請求項１に記載の外装プレート取付け構造。
3. 前記１枚の外装プレートの前記４つの周辺部を除く中央クロス十字部では、前記外装プレートの内面に対して、前記取付け基盤の接着面との間に前記スペーサの厚み以上、及び／または、前記下地壁との間に前記スペーサと前記取付け基盤の合計の厚み以上、のクリアランスを設け、前記クリアランスに、接着剤を介在させて前記外装プレート内面と前記接着面または前記下地壁とを接着するか、及び／または、前記クリアランスに、接着剤を介在させない構成としたことを特徴とする請求項２に記載の外装プレート取付け構造。
4. 前記スペーサにフックが設けられ、前記取付け基盤に、該フックを引っ掛けて設置したことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の外装プレート取付け構造。
5. 前記スペーサは、隣接する２枚以上の外装プレートに跨って設置したことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の外装プレート取付け構造。

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