JP2007077368A

JP2007077368A - 樹脂筐体及びその製造方法

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Publication number: JP2007077368A
Application number: JP2005270929A
Authority: JP
Inventors: Koichi Kimura; 浩一木村
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 2005-09-16
Filing date: 2005-09-16
Publication date: 2007-03-29
Anticipated expiration: 2025-09-16
Also published as: JP5011690B2

Abstract

【課題】高い耐衝撃性を有する携帯型情報機器に最適な樹脂筐体、及びその製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂筐体は、ポリ乳酸樹脂１と、熱可塑性樹脂２（ポリカーボネート樹脂）と、エラストマ３（エチレン−プロピレンゴム）と、ポリ乳酸樹脂１との相溶性が優れた相溶性材料４（メチルメタクリレート）とを含む。エラストマ３の粒子は相溶性材料４で被覆され、相溶性材料４で被覆された（コーティングされた）エラストマ３が、ポリ乳酸樹脂１中に分散し、相溶性材料４で被覆されたエラストマ３を内部に包含したポリ乳酸樹脂１の粒子が、熱可塑性樹脂２中に分散する。エラストマ３の粒子は、ポリ乳酸樹脂１内（樹脂筐体内）で均一に細かく分散しており、エラストマ３の弾力性を発揮できて、耐衝撃性は良好である。
【選択図】図１

Description

本発明は、ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話機等の携帯型情報機器に最適な樹脂筐体及びその製造方法に関し、特に、ポリ乳酸樹脂と熱可塑性樹脂とエラストマとを含む樹脂筐体及びその製造方法に関するものである。

ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話機等の電子機器は、携帯して屋外で使用することが多く、これに伴って、小型軽量であって高強度の特性が要求されている。このような特性を満たすために、また生産コストが低いという利点を活かして、携帯型の電子機器の筐体には、化学性樹脂を使用した樹脂筐体が広く利用されている。

近年、地球環境を維持するために、環境に優しい製品作りが望まれているが、化学性樹脂を用いた樹脂筐体は、リサイクルを含めて環境への適応性が低いという問題がある。化学性樹脂は、石油を原料として作成されるので、燃焼した際の二酸化炭素の発生量が問題となる。また、リサイクルした際に物性の低下が生じて、再利用が困難である。

そこで、樹脂材料として、石油ではなくて植物（トウモロコシ）を原料としたポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）が注目されている（例えば、特許文献１参照）。ポリ乳酸樹脂は、高い融点を有し、また溶融成形可能であることから、実用上優れた生分解性ポリマとして期待されている。ポリ乳酸樹脂は、大気中の二酸化炭素の炭素を同定する植物から作成されるため、燃焼した場合の二酸化炭素（炭素）は大気中に戻るだけであり、二酸化炭素の増加、ひいては地球温暖化に起因しない。

しかしながら、ポリ乳酸樹脂は、その剛直な分子構造のために強度は高いものの、耐衝撃性が劣って脆いという難点がある。そこで、ポリ乳酸樹脂に弾性を有するエラストマを混合させたポリ乳酸系組成物が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特開２００４−１９００２６号公報特開２００２−３７９８７号公報

エラストマは、一般的に他の物質との密着性が低く、ポリ乳酸樹脂も例外ではなく、エラストマとポリ乳酸樹脂とは混じり合いにくい。よって、ポリ乳酸樹脂に単にエラストマを混ぜただけでは、ポリ乳酸樹脂中にエラストマが均一に細かく分散しない。よって、ポリ乳酸樹脂とエラストマとの単なる混練物では、エラストマの混入によって期待される高い耐衝撃性を発揮できず。衝撃が加わった部分から亀裂が生じることになる。携帯型情報機器は、ユーザが持ち運ぶため、床または地面に落下させてしまう可能性が高いので、耐衝撃性は重要且つ必須な特性である。しかしながら、従来の樹脂筐体では、携帯型情報機器に要求される十分な耐衝撃性を実現できないという問題がある。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、エラストマをポリ乳酸樹脂及び／または熱可塑性樹脂に均一に細かく分散できて高い耐衝撃性を有する携帯型情報機器に最適な樹脂筐体、及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る樹脂筐体は、ポリ乳酸樹脂と、熱可塑性樹脂と、エラストマとを含む樹脂筐体において、前記エラストマを、前記ポリ乳酸樹脂及び／または前記熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料で被覆してあることを特徴とする。

本発明の樹脂筐体にあっては、ポリ乳酸樹脂及び／または熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料（例えばメチルメタクリレート）でエラストマを被覆している。よって、相溶性を有する材料でコーティングされたエラストマは、ポリ乳酸樹脂中及び／または熱可塑性樹脂中に均一で細かく分散され、エラストマの弾力性が十分に発揮されて、高い耐衝撃性が実現される。

本発明に係る樹脂筐体は、前記材料で被覆された前記エラストマを前記ポリ乳酸樹脂内に包含してあることを特徴とする。

本発明の樹脂筐体にあっては、ポリ乳酸樹脂が、該ポリ乳酸樹脂と相溶性を有する材料でコーティングされたエラストマを、その内部に包含している。よって、エラストマが確実にポリ乳酸樹脂内に分散される。

本発明に係る樹脂筐体は、前記材料と前記エラストマとの合計重量が、前記ポリ乳酸樹脂と前記熱可塑性樹脂との合計重量に対して、１〜４０％であることを特徴とする。

本発明の樹脂筐体にあっては、ポリ乳酸樹脂及び熱可塑性樹脂の合計重量に対するポリ乳酸樹脂と相溶性を有する材料及びエラストマの合計重量の割合を１〜４０％とする。よって、高い強度性と耐衝撃性とを両立する。

本発明に係る樹脂筐体の製造方法は、ポリ乳酸樹脂と、熱可塑性樹脂と、エラストマとを含む樹脂筐体を製造する方法において、前記ポリ乳酸樹脂と相溶性を有する材料で前記エラストマを被覆する工程と、前記材料で被覆された前記エラストマと前記ポリ乳酸樹脂とを混練する工程と、得られた混練物に前記熱可塑性樹脂を混練する工程とを有することを特徴とする。

本発明の樹脂筐体の製造方法にあっては、ポリ乳酸樹脂と相溶性を有する材料でエラストマを被覆した後、材料で被覆されたエラストマとポリ乳酸樹脂とを混練し、更にその混練物に熱可塑性樹脂を混練する。よって、ポリ乳酸樹脂と相溶性を有する材料でコーティングされたエラストマがポリ乳酸樹脂中に分散し、そのポリ乳酸樹脂が熱可塑性樹脂中に分散した組成をなす樹脂筐体が得られる。

本発明に係る樹脂筐体の製造方法は、ポリ乳酸樹脂と、熱可塑性樹脂と、エラストマとを含む樹脂筐体を製造する方法において、前記ポリ乳酸樹脂及び／または前記熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料で前記エラストマを被覆する工程と、前記材料で被覆された前記エラストマと前記ポリ乳酸樹脂及び前記熱可塑性樹脂とを混練する工程とを有することを特徴とする。

本発明の樹脂筐体の製造方法にあっては、ポリ乳酸樹脂及び／または熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料でエラストマを被覆した後、材料で被覆されたエラストマとポリ乳酸樹脂及び熱可塑性樹脂とを混練する。よって、エラストマの均一で細かな分散をより簡単に実現できる。

本発明の樹脂筐体では、ポリ乳酸樹脂及び／または熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料でエラストマを被覆するようにしたので、エラストマを均一で細かく分散できるため、エラストマの弾力性を十分に発揮できて、携帯型情報機器に要求される高い耐衝撃性を実現することができる。

本発明の樹脂筐体の製造方法では、エラストマによる弾力性を十分に発揮できるようにエラストマを均一で細かく分散させた樹脂筐体を簡単に製造することができる。

以下、本発明の実施の形態について具体的に説明する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。

（第１実施の形態）
図１は、本発明の樹脂筐体の第１実施の形態による内部組成を示す図である。この第１実施の形態の樹脂筐体は、ポリ乳酸樹脂１と、例えばポリカーボネート樹脂からなる熱可塑性樹脂２と、例えばエチレン−プロピレンゴムからなるエラストマ３と、例えばメチルメタクリレートからなる、ポリ乳酸樹脂１との相溶性が優れた相溶性材料４とを含んでいる。

エラストマ３（エチレン−プロピレンゴム）の粒子は、その周囲が相溶性材料４（メチルメタクリレート）で被覆され、相溶性材料４で被覆された（コーティングされた）エラストマ３が、ポリ乳酸樹脂１中に分散している。そして、相溶性材料４で被覆されたエラストマ３を内部に包含したポリ乳酸樹脂１の粒子が、熱可塑性樹脂２（ポリカーボネート樹脂）中に分散している。

このような組成により、エラストマ３の粒子は、ポリ乳酸樹脂１内（樹脂筐体内）で均一に細かく分散しており、エラストマ３の弾力性を発揮できて、耐衝撃性は良好である。また、ポリ乳酸樹脂１が熱可塑性樹脂２で囲まれているため、ポリ乳酸樹脂１の柔軟性を改善できており、十分な強度が得られる。

なお、樹脂筐体を構成する各材料の重量比は以下のようにすることが、耐衝撃性及び強度の点で好ましい。
相溶性材料４：エラストマ３＝０．１〜３０：１００
ポリ乳酸樹脂１：熱可塑性樹脂２＝１〜９：９〜１
エラストマ３及び相溶性材料４の合計重量：混合ポリ乳酸樹脂１及び熱可塑性樹脂２の合計重量＝１〜４０：１００

このような第１実施の形態の樹脂筐体の製造方法は、次の通りである。まず、エラストマ３（エチレン−プロピレンゴム）と相溶性材料４（メチルメタクリレート）とを混練して、エラストマ３の各粒子を相溶性材料４で被覆する。次いで、相溶性材料４で被覆されたエラストマ３とポリ乳酸樹脂１とを混練した後、得られる混練材料に熱可塑性樹脂２（ポリカーボネート樹脂）を更に混練する。そして、最終的に得られる混練材料を金型に射出して成形し、樹脂筐体を製造する。

（第２実施の形態）
図２は、本発明の樹脂筐体の第２実施の形態による内部組成を示す図である。この第２実施の形態の樹脂筐体は、第１実施の形態と同様に、ポリ乳酸樹脂１と、例えばポリカーボネート樹脂からなる熱可塑性樹脂２と、例えばエチレン−プロピレンゴムからなるエラストマ３と、例えばメチルメタクリレートからなる、ポリ乳酸樹脂１及び熱可塑性樹脂２との相溶性が優れた相溶性材料４とを含んでいる。

エラストマ３（エチレン−プロピレンゴム）の粒子は、その周囲が相溶性材料４（メチルメタクリレート）で被覆され、相溶性材料４で被覆された（コーティングされた）一部のエラストマ３が、ポリ乳酸樹脂１中に分散している。そして、相溶性材料４で被覆されたエラストマ３を内部に包含したポリ乳酸樹脂１の粒子と、相溶性材料４で被覆された残りのエラストマ３の粒子とが、熱可塑性樹脂２（ポリカーボネート樹脂）中に分散している。

このような組成により、エラストマ３の粒子は、ポリ乳酸樹脂１内及び熱可塑性樹脂２内（樹脂筐体内）で均一に細かく分散しており、エラストマ３の弾力性を発揮できて、耐衝撃性は良好である。また、ポリ乳酸樹脂１が熱可塑性樹脂２で囲まれているため、ポリ乳酸樹脂１の柔軟性を改善できており、十分な強度が得られる。

なお、樹脂筐体を構成する各材料の好ましい重量比は、上述した第１実施の形態の場合と同一である。

このような第２実施の形態の樹脂筐体の製造方法は、次の通りである。まず、エラストマ３（エチレン−プロピレンゴム）と相溶性材料４（メチルメタクリレート）とを混練して、エラストマ３の各粒子を相溶性材料４で被覆する。次いで、相溶性材料４で被覆されたエラストマ３とポリ乳酸樹脂１及び熱可塑性樹脂２（ポリカーボネート樹脂）とを混練する。得られる混練材料を金型に射出して成形し、樹脂筐体を製造する。この第２実施の形態では、第１実施の形態と比べて、混練工程が一つ少なくなるので、製造プロセスの簡略化を図れる。

第１，第２実施の形態では、エラストマ３として、エチレン−プロピレンゴム（エチレン−プロピレン共重合体）を用いる場合について説明したが、他の材料を用いても良い。他の材料として、具体的には、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、各種アクリルゴム、エチレン−アクリル酸共重合体及びそのアルカリ金属塩（いわゆるアイオノマー）、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体（例えば、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸ブチル共重合体）、酸変性エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレンゴム、ジエンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、ジエンとビニル単量体との共重合体（例えば、スチレン−ブタジエンランダム共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレンランダム共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、ポリブタジエンにスチレンをグラフト共重合せしめたもの、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体）、ポリイソブチレン、イソブチレンとブタジエンまたはイソプレンとの共重合体、天然ゴム、チオコールゴム、多硫化ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、ポリウレタンゴム、ポリエーテルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ポリエステル系エラストマ、並びに、ポリアミド系エラストマの何れかの材料、または、これらの中のいくつかを併用した材料を使用できる。

第１，第２実施の形態において相溶性材料４として使用するメチルメタクリレートは、メチルメタクリレート共重合物単独または併用しても良い。メチルメタクリレート共重合物としては、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン系共重合体、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン系グラフト共重合体、メタクリル酸エステル系共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン−α−メチルスチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体、及びアクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸エステル系共重合体などを挙げることができる。また、相溶性材料４として使用できるメタクリル酸エステルモノマーとして、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）、メタクリル酸（ＭＡＡ）、メタクリル酸ブレンド（ＭＭＡ（ＧＥ−１１０），ＭＭＡ（ＧＥ−１２０））、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル（２−ＨＥＭＡ）、メタクリル酸ｎ−ブチル（ｎ−ＢＭＡ）、メタクリル酸ｉ−ブチル（ｉ−ＢＭＡ）、メタクリル酸ジメチルアミノエチル（ＤＡＭ）、メタクリル酸ジメチルアミノエチルメチルクロライド塩（ＤＭＣ）、メタクリル酸グリシジル（ＧＭＡ）、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル（ＬＭＡ）、メタクリル酸Ｓラウリル（ＳＬＭＡ）、メタクリル酸ステアリル（ＳＭＡ）、メタクリル酸ジエチルアミノエチル（ＤＥＡＥＭＡ）、メタクリル酸アリル（ＡＭＡ）、及び、メタクリル酸シクロヘキシル（ＣＨＭＡ）を、単独または併用して良い。

また、第１，第２実施の形態では、熱可塑性樹脂２として、ポリカーボネート樹脂を用いる場合について説明したが、これ以外の他の熱可塑性樹脂を単独、またはポリカーボネート樹脂と併用するようにしても良い。他の熱可塑性樹脂として、具体的には、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、芳香族及び脂肪族ポリケトン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、熱可塑性澱粉樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ビニルエステル系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及び、ポリビニルアルコール樹脂などを挙げることがきる。

なお、第１，第２実施の形態の樹脂筐体に難燃剤を加えるようにしても良い。難燃剤としては、リン系難燃剤、難燃無機物、フッ素系化合物、シリコーン系難燃剤などを使用できる。

リン系難燃剤の代表的な例としては、リン酸エステル、縮合リン酸エステル、ポリリン酸塩などの有機リン系化合物、赤リンを挙げることができる。また、有機リン系化合物におけるリン酸エステルの具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート、トリス（フェニルフェニル）ホスフェート、トリナフチルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、ジフェニル（２−エチルヘキシル）ホスフェート、ジ（イソプロピルフェニル）フェニルホスフェート、モノイソデシルホスフェート、２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイルオキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイルオキシエチルホスフェート、メラミンホスフェート、ジメラミンホスフェート、メラミンピロホスフェート、トリフェニルホスフィンオキサイド、トリクレジルホスフィンオキサイド、メタンホスホン酸ジフェニル、及びフェニルホスホン酸ジエチルなどを挙げることできる。有機リン系化合物としては、芳香族縮合リン酸エステルが好ましい。

難燃無機物としての代表的な例はタルクである。タルクは、滑石を微粉砕した無機粉末であって、白色及び灰色の滑らかで脂肪感に富んだ素材であり、化学名は含水珪酸マグネシウム（Ｍｇ₃Ｓｉ₄Ｏ₁₀（ＯＨ）₂）で、ＳｉＯ₂約６０％、ＭｇＯ約３０％、及び結晶水約４．８％が主成分である。タルク以外の難燃無機物として、ガラス繊維、アスベスト繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、金属繊維、チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、マグネシウム系ウイスカー、珪素系ウイスカー、ワラステナイト、セピオライト、アスベスト、スラグ繊維、ゾノライト、エレスタダイト、石膏繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、窒化珪素繊維、及び硼素繊維などの繊維状の無機充填剤、ガラスフレーク、非膨潤性雲母、グラファイト、金属箔、セラミックビーズ、クレー、マイカ、セリサイト、ゼオライト、ベントナイト、ドロマイト、カオリン、微粉珪酸、長石粉、チタン酸カリウム、シラスバルーン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪酸アルミニウム、酸化珪素、石膏、ノバキュライト、ドーソナイト、及び白土などの板状または粒状の無機充填材を添加しても良い。

難燃剤として使用できるフッ素系化合物は、物質分子中にフッ素を含有するフッ素系樹脂であり、具体的には、ポリテトラフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体、ヘキサフルオロプロピレン／プロピレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド、ビニリデンフルオライド／エチレン共重合体が良い。

また、好適なシリコーン系難燃剤としては、アルキルシロキサン、またはアルキルフェニルシロキサンとして信越シリコーン社のＸ４０−９８０５、ダウコーニング・シリコーン社のＭＢ５０−３１５などがある。

以下、本発明の具体的な実施例について説明する。
（実施例１）
エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ：住友化学製）に、１０％のメタクリル共重合体（メタクリル酸メチル、アクリル酸メチルの共重合体と、メタクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、スチレンの共重合体との混合物（パラペットＧＲ：クラレ製））を、ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ社製のＫＺＷ−３０ＭＧ二軸押出機で反応押出して、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）上をグラフト共重合した。次に、メタクリル共重合体（パラペットＧＲ）で被覆したエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）に、ポリ乳酸樹脂ペレット（レイシアＨ−１００Ｊ：三井化学製）を混練した後、更に、ポリカーボネート樹脂（タフロンＡ１９００）を混練した。

この際のポリ乳酸樹脂とポリカーボネート樹脂とエチレン−プロピレンゴムとの重量比は、４：６：１とした。また、混合時の溶融温度は２３０℃とし、押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷後ペレタイザーで切断し、ペレットを得た。得られたペレットを８０℃で４時間乾燥した後、住友重機械工業社製の型圧５０ｔのＳＧ５０−ＳＹＣＡＰＭIII 横型射出成形機を用い、金型温度７０℃、シリンダー温度２３０℃、冷却時間３０秒で射出成形し、その成形品にＪＩＳ準拠のアイゾット衝撃試験を実施した。この際のアイゾット衝撃試験の測定条件は以下の通りとした。
（アイゾット衝撃試験）
ＪＩＳ準拠
試験機：株式会社東洋精機製作所製
持ち上げ位置＝１５０°（最下点を０°）
秤量（ＷＲ）＝２．７５ジュール
測定回数＝５

試験の結果、アイゾット衝撃強度は１５０ジュール／ｍであった。この数値は、メタクリル共重合体を加えない（メタクリル共重合体で被覆しない）エチレン−プロピレンゴムを用いて同様に作製した比較例におけるアイゾット衝撃強度の約１．５倍であった。

また、この実施例１で作製したペレットを用いて、図３に示すような携帯電話機の樹脂筐体を成形した。ペレットを、８０℃で４時間乾燥した後、ファナック社製の型圧１５０ｔの射出成形機Ｓ−２０００Ｉを用い、金型温度６０℃、シリンダー温度２３０℃、冷却時間３０秒で、図３の樹脂筐体を射出成形した。

成形した樹脂筐体を携帯電話機に組み込んで、落下試験を行った。落下試験は、１．５ｍの高さから自由落下させた際の破壊の有無によって判定した。その結果、破壊は起こらず、十分な耐衝撃性を有することを確認できた。

（実施例２）
エチレン−プロピレンゴムに添加するメタクリル共重合体として、メタクリル酸グリシジル（ＧＭ：三菱ガス化学株式会社製）を用いる以外は、上記実施例１と同様の条件にて、混練材を作製し、その混練材を用いて携帯電話機の樹脂筐体を製造した。そして、実施例１と同様のアイゾット衝撃試験及び落下試験を行ったところ、実施例１と同じく優れた結果を得た。

（実施例３）
実施例１と同様に、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ：住友化学製）に、１０％のメタクリル共重合体（メタクリル酸メチル、アクリル酸メチルの共重合体と、メタクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、スチレンの共重合体との混合物（パラペットＧＲ：クラレ製））を、ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ社製のＫＺＷ−３０ＭＧ二軸押出機で反応押出して、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）上をグラフト共重合した。次に、メタクリル共重合体（パラペットＧＲ）で被覆したエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）に、ポリ乳酸樹脂ペレット（レイシアＨ−１００Ｊ：三井化学製）及びポリカーボネート樹脂（タフロンＡ１９００）を、一工程で混練した。この際のポリ乳酸樹脂とポリカーボネート樹脂とエチレン−プロピレンゴムとの重量比は、４：６：１．５とした。

そして、混練した材料について、実施例１と同じ条件でアイゾット衝撃試験を施した。その結果、実施例１と同様に、アイゾット衝撃強度が１５０ジュール／ｍであった。

また、この実施例３で作製した材料を用いて、実施例１と同じ条件で図３に示すような携帯電話機の樹脂筐体を成形し、成形した樹脂筐体を携帯電話機に組み込んで、実施例１と同じ落下試験を行った。その結果、破壊は起こらず、十分な耐衝撃性を有することを確認できた。

（実施例４）
エチレン−プロピレンゴムに添加するメタクリル共重合体として、メタクリル酸グリシジル（ＧＭ：三菱ガス化学株式会社製）を用いる以外は、上記実施例３と同様の条件にて、混練材を作製し、その混練材を用いて携帯電話機の樹脂筐体を製造した。そして、実施例３と同様のアイゾット衝撃試験及び落下試験を行ったところ、実施例３と同じく優れた結果を得た。

本発明の樹脂筐体の第１実施の形態による内部組成を示す図である。本発明の樹脂筐体の第２実施の形態による内部組成を示す図である。本発明の樹脂筐体の使用例を示す図である。

符号の説明

１ポリ乳酸樹脂
２熱可塑性樹脂
３エラストマ
４相溶性材料

Claims

ポリ乳酸樹脂と、熱可塑性樹脂と、エラストマとを含む樹脂筐体において、前記エラストマを、前記ポリ乳酸樹脂及び／または前記熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料で被覆してあることを特徴とする樹脂筐体。
前記材料で被覆された前記エラストマを前記ポリ乳酸樹脂内に包含してあることを特徴とする請求項１に記載の樹脂筐体。
前記材料と前記エラストマとの合計重量が、前記ポリ乳酸樹脂と前記熱可塑性樹脂との合計重量に対して、１〜４０％であることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂筐体。
ポリ乳酸樹脂と、熱可塑性樹脂と、エラストマとを含む樹脂筐体を製造する方法において、前記ポリ乳酸樹脂と相溶性を有する材料で前記エラストマを被覆する工程と、前記材料で被覆された前記エラストマと前記ポリ乳酸樹脂とを混練する工程と、得られた混練物に前記熱可塑性樹脂を混練する工程とを有することを特徴とする樹脂筐体の製造方法。
ポリ乳酸樹脂と、熱可塑性樹脂と、エラストマとを含む樹脂筐体を製造する方法において、前記ポリ乳酸樹脂及び／または前記熱可塑性樹脂と相溶性を有する材料で前記エラストマを被覆する工程と、前記材料で被覆された前記エラストマと前記ポリ乳酸樹脂及び前記熱可塑性樹脂とを混練する工程とを有することを特徴とする樹脂筐体の製造方法。