JP2007023033A - m−トルエンジアミン又はm−トルエンジイソシアナートの製造法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】a)ジニトロトルエンを触媒の存在下に水素化させる工程、b)触媒及び水、又は、触媒、水及び溶剤をa)の生成物から分離し、粗製トルエンジアミンを取得する工程、c)粗製トルエンジアミンを分離壁を有する蒸留塔中で蒸留し、粗製トルエンジアミンを少なくとも4種の生成物流P1、P2、P3及びP4に分離する工程を含む、m−トルエンジアミンの製造法。
【選択図】なし
Description
図1は本発明の方法において使用するのに適当な分離壁塔の概略図である。
本発明はm−TDAの製造法に関し、その際:
a)ジニトロトルエンを触媒の存在下に水素化させ、その後、触媒、水及び場合により溶剤を分離除去して粗製トルエンジアミンを取得し、かつ
b)粗製トルエンジアミンを分離壁塔中で蒸留することにより分離し、少なくとも4種の生成物流P1、P2、P3及びP4を取得し、その際、
生成物流P1は低沸点物を含む流れであり、
生成物流P2はo−TDAを含む流れであり、
生成物流P3はm−TDAを含む流れであり、かつ
生成物流P4は高沸点物及びm−TDAを含む流れである。
p−TDA39kg/h、o−TDA251.8kg/h、低沸点物25.8kg/h及び高沸点物90.8kg/h(残分はm−TDAである)から成る流れA6931kg/hを分離壁塔1に導入した。塔を図5に示された通りに構築した。個々の分離区域における理論段数は、分離区域4aに関しては17、分離区域5に関しては9、分離区域6に関しては17、分離区域7に関しては22、及び分離区域4bに関しては9であった。分離壁塔を、凝縮器2の下流で測定された90ミリバールの絶対塔頂圧で運転した。還流Jの量は9210kg/hであり、蒸発器3は1446kWの出力を有していた。流れE対流れGの比を0.2:0.8に調節した。1487.8kg/hを流れMとして分離区域5に導入した。
この実施例により、先行技術によって実施されるプロセスを説明する。実施例1に定義された流れAを、慣用の異性体分離塔中に導入した。流入の下方に位置する区域は17の理論分離段を有し、流入の上方に位置する区域は30の理論分離段を有していた。異性体分離塔の塔底から排出されたm−TDAと高沸点物との混合物を、部分的に下流の蒸発器中で蒸発させた。蒸発器から排出された液体流は高沸点物及びm−TDAから成っていた。蒸発器から得られた蒸気流を凝縮し、これは高沸点物不含のm−TDAから成っていた。
Claims (2)
- m−トルエンジアミンの製造法において、以下の工程:
a)ジニトロトルエンを触媒の存在下に水素化させる工程、
b)触媒及び水、又は、触媒、水及び溶剤をa)の生成物から分離し、粗製トルエンジアミンを取得する工程、及び
c)粗製トルエンジアミンを分離壁を有する蒸留塔中で蒸留し、粗製トルエンジアミンを少なくとも4種の生成物流P1、P2、P3及びP4に分離する工程であって、その際、
(i)生成物流P1は低沸点物から成り、
(ii)生成物流P2はo−トルエンジアミンから成り、
(iii)生成物流P3はm−トルエンジアミンから成り、かつ
(iv)生成物流P4は高沸点物及びm−トルエンジアミンから成る工程
を含むことを特徴とする、m−トルエンジアミンの製造法。 - m−トルエンジイソシアナートの製造法において、請求項1記載の方法により製造されたm−トルエンジアミンをホスゲン化させることを含むことを特徴とする、m−トルエンジイソシアナートの製造法。
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