JP2007021654A - 被覆小径部材及び被覆小径部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを回避し、皮膜の密着性を維持し、被覆小径部材の耐摩耗性を改善することである。
【解決手段】被覆小径部材本体は、大径円筒部と小径円筒部とからなり、該小径円筒部は円筒状で、且つ、概略円筒面で形成され、該小径円筒部に硬質皮膜が被覆され、該硬質皮膜部に刃部を設けたことを特徴とする被覆小径部材である。硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを回避し、皮膜の密着性を維持できる。そして被覆小径部材の先端部が硬質皮膜から構成され、皮膜の厚さ内で刃部が形成された被覆小径部材を提供することができる。
【選択図】図1
【解決手段】被覆小径部材本体は、大径円筒部と小径円筒部とからなり、該小径円筒部は円筒状で、且つ、概略円筒面で形成され、該小径円筒部に硬質皮膜が被覆され、該硬質皮膜部に刃部を設けたことを特徴とする被覆小径部材である。硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを回避し、皮膜の密着性を維持できる。そして被覆小径部材の先端部が硬質皮膜から構成され、皮膜の厚さ内で刃部が形成された被覆小径部材を提供することができる。
【選択図】図1
Description
本願発明は、被覆小径部材及びその製造方法に関する。
被覆小径部材としては、部材本体に、切れ刃稜線、刃溝等を加工した後、被覆する例が特許文献1に、更に、被覆後に皮膜を研削等で一部除去する例が特許文献2に記載されている。
本願発明は、硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを回避し、皮膜の密着性を維持し、被覆小径部材の耐摩耗性を改善することである。本願発明では、最終形状の工具に硬質皮膜を被覆するよりも、むしろ硬質皮膜を被覆した後に、刃部を形成した方が有効であり、被覆前に切れ刃稜線、刃溝を設けると、それらの形状、特に凹凸形状に倣って皮膜が成長するため、皮膜の構造欠陥を生じてしまい、特に、エッジ部では皮膜成長速度差に起因する皮膜構造欠陥を引き起こすことが多く、工具として用いたときに皮膜の剥離・脱落の原因となっている。
本願発明は、被覆小径部材本体は、大径円筒部と小径円筒部とからなり、該小径円筒部は円筒状で、且つ、概略円筒面で形成され、該小径円筒部に硬質皮膜が被覆され、該硬質皮膜部に刃部を設けたことを特徴とする被覆小径部材である。上記構成を採用することによって、硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを回避し、皮膜の密着性を維持できる。そして被覆小径部材の先端部が硬質皮膜から構成され、皮膜の厚さ内で刃部が形成された被覆小径部材を提供することができる。本明細書における円筒状とは、先端に向い若干のテーパを含む形状であり、概略円筒面は、円筒面に、切れ刃稜線、刃溝等を設けていないことを表している。
本願発明によって、被覆小径部材の硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを回避し、皮膜の密着性を維持し、被覆小径部材の耐摩耗性を改善することができた。また、そのその製造方法を提供することができた。
本発明の被覆小径部材における第1の形態を図1、図2に示す。図1は円筒面に、切れ刃稜線、刃溝等を設けていない概略円筒面を有する小径円筒部5の先端部に刃部7を設けている。図2は小径円筒部5を拡大した図であり、該先端部は、硬質皮膜が被覆されている。本発明の概略円筒面を有する小径円筒部における部材本体の直径をAとしたとき、A値は、600μm以下であることが好ましい。これは、A値が600μm以下の場合に耐摩耗性などの小径部材としての特性が十分に発揮されるからである。一方、A値が5μm未満になると、硬質皮膜を被覆する前工程におけるプラズマクリーニング工程におけるイオンボンバード処理によって、部材先端の小径円筒部の変形、或いは消滅の可能性があるため、5μm以上が好ましい。該小径円筒部に硬質皮膜を被覆した後、該硬質皮膜の皮膜の厚さ内で機械加工等を施すことにより適切な形状の刃部を形成する。これにより硬質皮膜被覆プロセスで発生するプラズマによるエッジ部での硬質皮膜の欠陥やダメージを取り除き、硬質皮膜表面の凹凸が極めて少ない被覆小径部材が得られる。本形態における刃部は、加工後の形状によって切削工具、プレス金型等の用途にも適用可能である。
本願発明の被覆小径部材における第2の形態を図3、図4に示す。図3は、小径円筒部のA値が、5≦A<600、図4は、図3の外周部分に機械加工等を施し、例えば、3枚刃となるように加工し、硬質皮膜の一部で刃部7を3箇所形成した時の例を示す。心厚をB値とした時、A/B>1、の関係となっている被覆小径部材である。この場合は、耐摩耗性の他に、特に耐折損性が要求される加工環境下において、耐摩耗性と耐折損性を両立した部材が得られる。これは、部材全体の断面積に占める部材部分の面積が大きく、耐摩耗性を維持しながら、耐折損性を大幅に向上させることができるのである。
本発明の被覆小径部材における第3の形態を図5、図6に示す。図6は、図5の外周部分に機械加工等を施し、3枚刃となる様に加工し、硬質皮膜の一部で刃部7を3箇所形成した時の例を示す。心厚をB値とした時、0<A/B≦1、の関係となっている被覆小径部材である。この場合は、耐熱性と耐摩耗性の改善が著しい。これは、部材全体の断面積に占める硬質皮膜の面積が大きく、刃部を鋭利に保ちながら、耐摩耗性を大幅に改善することができる。特に耐熱性と耐摩耗性とが要求される加工分野において極めて優れた特性が得られる。
本発明での被覆小径部材の刃部は、外周逃げ面とすくい面が交差するエッジ部に切れ刃稜線を形成する。本発明の被覆小径部材は、切れ刃部が硬質皮膜で構成されることによって、逃げ面では耐摩耗性の改善効果が得られ、すくい面では被加工物の溶着、凝着等の低減効果が得られる。従って、加工後の被加工物面の精度を向上させることができる。本発明における被覆小径部材の製造方法は、該小径円筒部に硬質皮膜を被覆する工程と、機械的加工手段により該硬質皮膜に刃部を形成する工程とからなることを特徴とする被覆小径部材の製造方法である。硬質皮膜の欠陥を生ぜず、膜本来の耐摩耗性、耐熱性が発揮される。更に、切れ刃等の形状もシャープエッジで形成することができ、加工性能も改善することができる。
本発明の被覆小径部材において、硬質皮膜の組成は、少なくとも1層が、Ti、Cr、Al、Si、Nb、Zr、Ta、V、Mo、W、Hf、Fe、より選択される1種以上の窒化物、炭化物、硼化物、酸化物、硫化物の何れか又はそれらの固溶体又は混合物であることにより耐摩耗性を発揮することができるので好ましい。上記の組合せとしては、例えば(TiSi)N、(AlCrSi)N、TiN、CrN、(CrSi)N、(AlCr)N、(TiAl)N、SiC、TaN、WC、BN、AlN、AlO、SiO、MoS、HfN等が挙げられる。これらの組合せが本発明の目的を達成する上で好適である。窒化硼素、或いは窒化硼素を主体とした硬質皮膜又は硬質炭素膜、或いは硬質炭素膜と組合わせても良い。
部材本体は、Fe基合金、Ni基合金、Co基合金、Ti基合金、超硬合金、サーメット、窒化硼素焼結体の何れかであることが好ましい。硬質皮膜との組合せを適切に選択することによって、耐摩耗性と耐折損性のバランスが好適である。部材本体は、Fe基合金としては炭素鋼、ステンレス鋼、高速度鋼が挙げられる。超硬合金のCo含有量としては、3重量パーセントから20重量パーセントの範囲で各種用途に応じて選択することができる。用途は回転工具に適用し、例えばエンドミル、ドリル、リーマで優れた耐摩耗効果を発揮することができる。以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
部材本体は、Co含有量が7重量%、WC平均粒径が0.3μm〜0.6μmの超硬合金を使用した。部材本体は大径円筒部と小径円筒部とを備えている。最も径の大きい大径円筒部はシャンク部となり、最も径の小さい小径円筒部が刃部を有する。実施例は、シャンク直径を4mmとした。AIP法により小径円筒部に硬質皮膜を被覆した。例えばTiターゲットを用いた場合、小径円筒部の表面にTiN皮膜を膜厚12から23μm被覆した。その後、小径円筒部の直径が目的値となるように研削加工を実施した。図7より、本発明例2の模式図で、逃げ面11とすくい面12が交差する切れ刃稜線となるエッジ部13を形成し、2枚刃エンドミルに近似の工具形状を作成した。表1に被覆小径部材について本発明例1から32を示した。また比較例及び従来例も併記した。
A値、B値と膜厚T値の測定は、小径円筒部の軸直角断面を鏡面加工し、走査型電子顕微鏡(以下、SEMと言う。)により実測した。測定誤差は、機械的に軸直角断面切断し鏡面加工していること、さらに表面の凹凸等による測定誤差を考慮すると、少なくとも±2μmの測定誤差が生じると考えられる。表1内でAIP+SPは、AIP法とSP法の同時稼動を示す。超硬合金は、特に断りのない限り前述の組成を有する超硬合金である。従来例33は硬質炭素膜を0.2μm被覆、従来例34は(TiAl)Nを0.5μm被覆、従来例35は硬質皮膜無し、従来例36はD値が800μmの工具で、(TiAl)Nを0.5μm被覆、した場合を夫々示す。これらを用いて切削評価を実施した。条件は被削材のみが異なる2条件を設定し。条件1は被削材にマルテンサイト系ステンレス鋼、HRC52を使用、条件2は被削材にオーステナイト系ステンレス鋼、HB170を使用した。切削寿命の評価は、同一試料で3本加工し、切削長さの平均値を折損寿命として示した。
(条件1、2に共通する切削条件)
工具:2枚刃エンドミル
切削方法:側面仕上げ切削加工
切り込み:軸方向、5μm、径方向、1μm
切削速度:6m/min
送り:1μm/刃
切削油:なし
(条件1、2に共通する切削条件)
工具:2枚刃エンドミル
切削方法:側面仕上げ切削加工
切り込み:軸方向、5μm、径方向、1μm
切削速度:6m/min
送り:1μm/刃
切削油:なし
表1に示す様に本発明例1から32は、従来例33から36、比較例37に対して安定した折損寿命が得られた。本発明例1から5は、A/B値が異なる場合の本発明例を示す。切削条件1においてはA/B値が小さく、0<A/B≦1の方が折損寿命に優れていた。実質的に、硬質皮膜そのもので切削加工しており、特に耐熱性と耐摩耗性の著しい改善が得られた。一方、条件2においては、逆にA/B値が大きく、A/B>1の方が折損寿命に優れていた。この場合は、工具断面に占める部材面積が大きく、切刃の耐摩耗性を維持しながら、特に耐折損性が要求される切削加工において十分な効果が得られた。本発明例6、7、8はD値が200μm、500μm、20μmの場合である。D値の大きい方が折損寿命に優れていた。本発明例9から本発明例14は部材の材質が夫々異なる場合の折損寿命を示す。特に条件2においては、部材靭性の高い方が折損寿命に優れた。高硬度を有する硬質皮膜が厚く脆い特性を有するにも拘らず、部材靭性の高い方が折損寿命に優れる結果となった。本発明例15から本発明例29は硬質皮膜の組成、積層構造、積層数が異なる場合を示す。特に硬度の高い(TiSi)N皮膜を第2の層として上層側に被覆した場合、工具の折損寿命が長くなった。また多層の積層構造とする事により、単一皮膜よりも優れた折損寿命を得ることができた。本発明例30、本発明例31、本発明例32は、被覆小径部材の先端部が硬質皮膜から構成され、皮膜の厚さ内で切れ刃が形成されている場合を示す。従って、刃部の軸直角断面には、部材部分であるA値が存在しない。条件1では、切れ刃部の耐摩耗性と耐欠損性に優れ、長寿命となる効果が確認された。また、本発明例31は炭素系の硬質皮膜を適用した場合であり、被削材が非鉄金属等である場合には、更に優れた折損寿命を期待できる。
従来例33から従来例36は、耐摩耗性が十分でなく、また被加工物の凝着が激しかった。そのために切削開始の早期段階で折損に至った。比較例37は、D値が800μmの場合であるが、折損寿命の改善効果は明確に確認出来なかった。
従来例33から従来例36は、耐摩耗性が十分でなく、また被加工物の凝着が激しかった。そのために切削開始の早期段階で折損に至った。比較例37は、D値が800μmの場合であるが、折損寿命の改善効果は明確に確認出来なかった。
1:被覆小径部材本体
2:硬質皮膜
3:大径円筒部
4:大径円筒部
5:小径円筒部
7:刃部
11:逃げ面
12:すくい面
13:切れ刃稜線のエッジ部
A:部材本体の直径
B:心厚
D:刃部の直径
T:膜厚
2:硬質皮膜
3:大径円筒部
4:大径円筒部
5:小径円筒部
7:刃部
11:逃げ面
12:すくい面
13:切れ刃稜線のエッジ部
A:部材本体の直径
B:心厚
D:刃部の直径
T:膜厚
Claims (3)
- 被覆小径部材本体は、大径円筒部と小径円筒部とからなり、該小径円筒部は円筒状で、且つ、概略円筒面で形成され、該小径円筒部に硬質皮膜が被覆され、該硬質皮膜部に刃部を設けたことを特徴とする被覆小径部材。
- 請求項1記載の被覆小径部材において、該小径円筒部の円筒面は、切れ刃稜線、刃溝等を設けていないことを特徴とする被覆小径部材。
- 請求項1記載の被覆小径部材の製造方法において、該小径円筒部に硬質皮膜を被覆する工程と、機械的加工手段により該硬質皮膜に刃部を形成する工程とからなることを特徴とする被覆小径部材の製造方法。
Priority Applications (1)
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JP2005207407A JP2007021654A (ja) | 2005-07-15 | 2005-07-15 | 被覆小径部材及び被覆小径部材の製造方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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-
2005
- 2005-07-15 JP JP2005207407A patent/JP2007021654A/ja active Pending
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