JP2007021587A - ワークの溝の研磨方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 種々の大きさのコンプレッサーシリンダーのベーン溝を安価に、しかも効率良く研磨する方法を提供する。
【解決手段】 面２２ａ側から、砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６に進入させ、砥石１２の一方の面１２ａを内壁２６ａに接触させた状態とし、矢印Ｘ＋方向に移動させ内壁２６ａを研磨する。砥石１２を所定の範囲Ｔ１まで移動させたら、砥石１２を内壁２６ａから僅かに離して、矢印Ｘ−方向に移動させ、砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６から抜き出す。次に、研磨装置１０をＺ方向に移動させる。砥石１２の他方の面１２ｂをベーン溝２６の内壁２６ｂに接触させて、再び矢印Ｘ＋方向に移動させ内壁２６ｂを研磨する。砥石１２を所定の範囲Ｔ１まで移動させたら、砥石１２を内壁２６ｂから僅かに離して、矢印Ｘ−方向に移動させ再び抜き出す。反対側の面２２ｂ側からも、先程とは逆方向から同様の作業を繰り返す。
【選択図】図２

Description

本発明は、ワークの内部に形成された溝の両壁面を研磨するためのワークの溝の研磨方法に関する。

従来、コンプレッサーシリンダーの内部に形成されたベーン溝等を研削又は研磨する技術として、特許文献１に示すような研削装置を使用する方法が知られている。図４は特許文献１に示す研削装置１１０の側面図及び被加工部材となるコンプレッサーシリンダー２０の側面断面図であり、図５は同装置１１０を使用して研削作業する際の状態を示す正面断面図である。
この研削装置１１０は、砥石円板１１２と、砥石円板１１２に一体的に形成された回転軸１１４を回転自在に支持する一対の軸受１１６，１１８と、軸受１１６，１１８が配設され砥石円板１１２を保持する棒状ホルダー１２０と、棒状ホルダー１２０と一体に形成された把持部１２２と、モーター等（図示略）の駆動手段によって回転する駆動プーリ１２４と、軸受１１６，１１８の外輪を棒状ホルダー１２０に固定するための押さえキャップ１２６と、砥石円板１１２の外周面及び駆動プーリ１２４に巻き掛けられたベルト１２８等とから構成される。砥石円板１１２の外周面にはベルト溝１１２ａが形成されており、ベルト１２８はそのベルト溝１１２ａに摺動自在に巻き掛けられている。モーターの回転力は、駆動プーリ１２４からベルト１２８を介して砥石円板１１２に伝達される。回転軸１１４は内部が中空となっており、その中空部内にはボルト１３０が挿通されボルト１３２の先端部にはナット１３２が螺合されている。回転軸１１４は、ボルト１３０とナット１３２で軸受１１６，１１８の内輪とカラー１３４を締付けることによって固定されている。これによって、砥石円盤１１２は棒状ホルダー１２０に取り付けられている。棒状ホルダー１２０内には数箇所のリセス部１３６が設けられており、そのリセス部１３６は砥石円板１１２の両側面と対向する各面に砥石円板１１２の中心軸を中心として放射状に形成されている。

また、上記以外にも特許文献２に示すような研削装置を使用する方法が知られている。
特許文献２に示す研削装置は、軸方向に移動可能な回転軸に回転軸プーリを備えたことにより、その回転軸プーリに巻き掛けられるベルトを介して回転軸及び砥石円板に回転動力が伝達される点で特許文献１の研削装置１１０とは構成が若干異なる。この構成であれば、特許文献１の研削装置１１０と異なりベルトの幅が砥石円板の幅の広狭に左右されない等の利点がある。

上記従来の研削装置１１０を用いてコンプレッサーシリンダー２０のベーン溝２６を研削又は研磨する方法を以下に示す。
棒状ホルダー１２０に保持されかつベルト１２８により回転力の供給される砥石円板１１２を、例えばＸ＋方向に移動させてコンプレッサーシリンダー２０の内孔２４に進入させ、ベーン溝２６の一方の面を研磨する。次に、砥石円板１１２の位置を軸方向にずらし、Ｘ−方向に移動させて他方の面を研磨すると同時に内孔２４から砥石円板１１２を抜く。このように研削装置１１０を使用することにより、コンプレッサーシリンダー２０のベーン溝２６の左右両面を研磨することができる。

このように、研削装置１１０を用いてコンプレッサーシリンダー２０のベーン溝２６を研削又は研磨する際は、砥石円板１１２だけでなく、棒状ホルダー１２０等も含め研削装置１１０自体をコンプレッサーシリンダー２０内に進入させる必要があるため、軸受１１６，１１８も一般的にサイズの小さいものが求められる。したがって、砥石円板１１２を支持する軸受としては、図５に示すように、小径玉軸受を用いる場合が多いが、この小径玉軸受は、スラスト方向の荷重に対しその位置を保持することができない。そこで、砥石円板１１２が研削時の負荷に対抗してその位置が軸方向にずれないようにするために、リセス部１３６に清浄な高圧研削液を吐出し一種の静圧軸受を形成させて、砥石円板１１２がその両側から軸方向に均等な荷重を受けることができるようにしている。

特開平１０−１０９２６０ 特開２００３−３４０７０５

しかしながら、この方式では、リセス部１３６周囲のランド部１３８と砥石円板１１２との間の僅かな隙間から、リセス部１３６内の高圧研削液が流出してしまうため、ランド部１３８が次第に磨耗し、この隙間が徐々に拡大される。この隙間が変化することによって、リセス部１３６の静圧軸受としての負荷能力が変化し、結果として研削面の平面度、平行度が不安定になる恐れがある。ランド部１３８が磨耗した場合、棒状ホルダー１２０全体を交換しなければいけないが、棒状ホルダー１２０の製作費は高価であるため費用的に容易ではない。また、砥石円盤１１２を交換する際にはベルト１２８及び軸受１１６，１１８も同時に交換する必要があるため困難であり、その交換には多大な時間と費用を要し経済効率に合わないという欠点もある。

また、特許文献１の研削装置１１０を使用する方法では、砥石円板１１２の外周にベルト溝１１２ａを設ける必要があるため、砥石の種類が電着砥石に限られてしまい、例えばビトリファイドボンド砥石等他の砥石を選択することができない。さらに、研削装置１１０全体の剛性を確保するために、棒状ホルダー１２０はある程度の大きさが必要不可欠となるので、棒状ホルダー１２０もコンプレッサーシリンダー２０内に進入させる従来の研削方法では、コンプレッサーシリンダー２０の内孔２４が小さい場合等に対応できない。
一方、特許文献２に示す研削装置を使用する方法では、回転軸１１４に回転軸プーリ（図示略）を設けることにより、ベルトが直接砥石円板１１２の外周に接触する構成ではないので、砥石として上記ビトリファイドボンド砥石等を用いることもできる。しかし、回転軸プーリがあるため棒状ホルダー１２０は特許文献１の場合よりも更に大きくする必要があり、上記同様コンプレッサーシリンダー２０の内孔２４が小さい場合等はこの研削方法を採用することができない。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、ワークにおける種々の大きさの溝を、安価に、しかも効率良く研磨する方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係るワークの溝の研磨方法は、溝とその溝の一端に連絡する連絡空間とを形成したワークにおける前記溝を砥石で研磨する方法であって、前記砥石を円板形状とすると共にその円板形状の厚みを前記溝の溝幅より小さいものとし、前記円板形状の砥石の中心にその砥石を回転させるための回転手段を固定し、前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向とその回転軸中心方向に対する直角方向とに移動自在とし、前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向に対する直角方向に移動させて前記砥石の一方の面を前記溝の一方の内壁に接触させてその内壁を研磨し、その後前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向に移動させ、その後前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の前記直角方向に移動させて前記砥石の他方の面を前記溝の他方の内壁に接触させてその内壁を研磨することを特徴とするものである。本発明は、前記砥石の一方の面を前記溝の一方の内壁に接触させてその内壁を研磨する際に、前記砥石を前記溝の外部から内部に進入させ、前記溝の一方の内壁の研磨終了後に前記砥石を前記溝から抜き出し、その後前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向に移動させ、前記砥石の他方の面を前記溝の他方の内壁に接触させてその内壁を研磨する際に、前記砥石を前記溝の外部から内部に進入させることを特徴とするものである。本発明は、前記砥石で前記溝の内壁を研磨した後で前記砥石を前記溝から抜き出す際に、前記砥石を前記溝の内壁との接触を外し、その後に前記砥石を前記溝から抜き出すことを特徴とするものである。本発明は、前記溝が前記ワークを貫通して両側面に開口している場合に、前記砥石による前記溝への研磨を前記ワークの両方の側面側から行うことを特徴とするものである。本発明は、前記砥石を前記回転手段と着脱自在としたことを特徴とするものである。

本発明においては、ワークの連絡空間（コンプレッサーシリンダの内孔）には研磨装置自体を進入させる必要はなく、砥石のみを溝や連絡空間に進入させるだけで良い。したがって、ワークの連絡空間が小さい場合でも、溝がワークの両端面に開口していれば、、砥石の径を小さくして、ワークの溝の開口部の両側から砥石を進入させることにより、溝の内壁全面を十分に研磨することができる。
本発明においては、ベルトや軸受等の消耗品が不要となるので、それらを交換する費用や手間も必要なく、装置自体も簡易な構成となる。特に、砥石の外周にベルト溝を設ける必要がなくなるので、砥石の種類は電着砥石に限定されることなく、他の砥石、例えば、高精度、高能率研削ができる等、その研削特性により最近需要が伸びているビトリファイドボンド砥石等も選択することができる。
本発明の場合、砥石の交換は、アーバーの先端に螺子締め又はクランプ部材等で押圧固定された砥石を交換するだけで済むため、非常に簡単であり、短時間で行うことができる。必要に応じて、外径寸法の異なる複数種類の砥石を装着して使用すれば、ワークにおける種々の大きさの溝にも容易に対応できる。また、研磨に限らず、アーバーにサイドカッターを取り付けることにより、研磨方法と同様の方法で前加工に相当するフライス加工を行うこともできる等、一台の研磨装置でフライス加工から研磨加工まで種々の作業に適応できる。この際、自動工具交換可能な形態を持つアーバーを採用すれば、砥石の交換も楽になる。

以下、本発明を図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る研磨装置１０及びワーク（工作機械等によって加工して製品となる被加工部材）としてのコンプレッサーシリンダー２０の斜視図、図２は研磨装置１０を用いて研磨作業をする際の状態を示す側面断面図、図３は同研磨作業時の状態を示す正面断面図である。

まず、本発明に係る研磨装置１０の構成について説明する。本実施例の研磨装置１０は、溝２６（後述する）を研磨するための砥石１２と、砥石１２を取付けた回転手段としてのアーバー１４と、アーバー１４を接続した駆動手段としての主軸１６等を有する。砥石１２は円板形状をしており、円板形状の砥石１２の中心位置にアーバー１４が固定される。アーバー１４はその中心軸位置を中心として駆動手段１６によって回転させられるものであり、そのアーバー１４の回転中心軸方向に対して直角方向に円板形状の砥石１２が配置される。研磨装置１０では、砥石１２とアーバー１４とを、アーバー１４の回転中心軸の軸方向に移動自在に設定すると共に、アーバー１４の回転中心軸に対して直角方向にも移動自在に設定する。

円板形状の砥石１２は、外表面に砥粒等を固着した一方の面１２ａと他方の面１２ｂとを有し、その中心部にアーバー１４に連結するための貫通孔１２ｃを形成する。砥石１２の板厚は、ベーン溝（溝）２６に進入させるために、ベーン溝２６の横幅Ｗよりも小さいものに設定されており、円板半径はベーン溝２６の溝方向の長さ（深さＤ）よりも長く設定されている。なお、砥石１２の種類としては、ビトリファイドボンド砥石、レジノイドボンド砥石、電着砥石等を選択することができる。

アーバー１４の先端は、砥石１２の貫通孔１２ｃと嵌合するための嵌合部１４ａと、その嵌合部１４ａの先端のボルト部１４ｂが形成されている。砥石１２の貫通孔１２ｃをアーバー１４の嵌合部１４ａに嵌合させて、ボルト部１４ｂにナット１８を螺合させることで、砥石１２をアーバー１４に固定することができる。また、ナット１８をボルト部１４ｂから外せば、砥石１２は簡単に着脱交換可能となり、コンプレッサーシリンダー２０の内孔４やベーン溝２６の大きさに応じて、種々のサイズの砥石１２を採用することができる。一方、アーバー１４の末端側は、駆動手段としての主軸と１６連結される。主軸１６で発生した回転力をアーバー１４及び砥石１２に伝える構成となっているが、これは周知の技術であるのでここでの詳細な説明は省略する。なお、アーバー１４の形状は本実施例に例示したものに限定されず、例えば、先端に向けて径が小さくなるテーパー状のものであっても良い。主軸１６には連結したアーバー１４を補助するために段部１６ａが設けられており、その段部１６ａによってアーバー１４をラジアル方向から支持することによりアーバー１４の横振れを抑制する。アーバー１４や主軸１６の素材は、その機能上、耐磨耗性や耐変形性に優れたものが要求されるため、高硬度材質のものが好ましい。また、アーバー１４をＢＴシャンク等の自動工具交換可能な形態とすれば、砥石１２を異なるサイズのものやフライスカッター等異なる種類のものに交換する際の手間と時間が低減でき便利である。本発明では砥石１２を固定したアーバー１４を駆動手段によって回転させるので、従来の装置では必須部品となっていたベルトや軸受等が本実施例の研磨装置１０では不要になり、非常に簡易な構成であり、それら消耗品の交換にかかる費用や時間も必要ない。

本実施形態では、砥石１２の貫通孔１２ｃをアーバー１４のボルト部１４ｂに嵌合することによって砥石１２の振れを抑制したうえで、ナット１８をアーバー１４のボルト部１４ｂに螺合することにより、砥石１２はアーバー１４に固定されている。なお、砥石１２とアーバーの接続方法はこれに限定されず、クランプ部材等によって挟持して押圧固定する構成でも良い。砥石１２は、その中心点がアーバー１４の中心軸及び主軸１６の中心軸と同軸上に位置するようにアーバー１４に装着される。砥石１２の回転方向は限定されず、右回り左回り双方向に回転可能である。

次に、ワークであるコンプレッサーシリンダー２０の構成について説明する。コンプレッサーシリンダー２０は、短円筒状のボディ２２を有し、そのボディ２２の内部に連絡空間としての断面円形の貫通孔（内孔）２４を有する。ボディ２２の内部にはボディ２２を貫通して両側の側面２２ａ，２２ｂに開口するベーン溝２６が形成されており、そのベーン溝２６の溝方向は内孔２４と連絡しており、しかもそのベーン溝２６の溝方向の延長線上に内孔２４の中心軸が位置するように設定されている。ベーン溝２６における開口部との反対側には、ベーン溝２６の横幅Ｗより直径が大きい逃し穴２８が形成されている。内孔２４は、コンプレッサーシリンダー２０の使用時に偏芯リング（図示略）が回転するための連絡空間であり、ベーン溝２６はその偏芯リングに当接して動くベーンが摺動するための空間である。したがって、ベーン溝２６の内壁が粗いとベーン溝２６内を往復動しているベーンに振れが生じたりする等、コンプレッサーシリンダー２０を使用するうえで好ましくないため、高精度に加工（研磨）する必要がある。

次に、上記研磨装置１０を使用してコンプレッサーシリンダー２０のベーン溝２６を研磨する方法について説明する。ここで、コンプレッサーシリンダー２０を図示しない固定手段で固定する。一方、研磨装置１０では、砥石１２とアーバー１４とをアーバー１４の回転中心軸の軸方向に移動させ、その後、砥石１２とアーバー１４とをアーバー１４の回転中心軸に対して直角方向に移動させる。
まず、コンプレッサーシリンダー２０の一方の側面２２ａ側から、回転した状態の砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６に進入させ（砥石１２をベーン溝２６の外側から内側に進入させ）、砥石１２の一方の面１２ａをベーン溝２６の一方の内壁２６ａに接触させ、その後、砥石１２とアーバー１４とを矢印Ｘ＋方向に移動させる。このとき、砥石１２の一方の面１２ａと接触することによってベーン溝２６の一方の内壁２６ａが研磨される。砥石１２を所定の範囲Ｔ１まで移動させてベーン溝２６の一方の内壁２６ａの所定の箇所を研磨したら、砥石１２の一方の面１２ａをベーン溝２６の内壁２６ａから僅かに離して、矢印Ｘ＋とは反対側に砥石１２とアーバー１４とを移動させる。即ち、矢印Ｘ−方向に移動させ、砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６から抜き出す。

次に、ベーン溝２６の先程研磨した一方の内壁２６ａと対向する他方の内壁２６ｂを研磨するため、砥石１２とアーバー１４とを図２でＺ方向（アーバー１４の回転中心軸の軸方向）に移動させる。砥石１２の位置決めをしたら、砥石１２とアーバー１４とを再び図２で矢印Ｘ＋方向に移動させる。この際、砥石１２の他方の面１２ｂをベーン溝２６の他方の内壁２６ｂに接触させながら砥石１２を回転させることによって、ベーン溝２６の他方の内壁２６ｂが研磨される。砥石１２を所定の範囲Ｔ１まで移動させたら、砥石１２の他方の面１２ｂをベーン溝２６の他方の内壁２６ｂから僅かに離して、矢印Ｘ−方向に移動させ、砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６から再び抜き出す。ここまでの作業により、ベーン溝２６において側面２２ａ側からＴ１までの範囲、即ち、ベーン溝２６の両方の内壁２６ａ，２６ｂの約半分の以上の面積の範囲の研磨が完了する。

その後、コンプレッサーシリンダー２０の反対側の側面２２ｂ側に研磨装置１０を移動し、位置決め完了後、先程とは逆方向から同様の作業を繰り返す。即ち、コンプレッサーシリンダー２０の反対側の側面２２ｂ側から砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６に進入させ、砥石１２の一方の面１２ａをベーン溝２６の一方の内壁２６ａに接触させた状態とし、研磨装置１０を矢印Ｘ−方向に移動させ、砥石１２と接触するベーン溝２６の一方の内壁２６ａを研磨する。砥石１２を所定の範囲Ｔ２まで移動させたら、砥石１２一方の面１２ａをベーン溝２６の一方の内壁２６ａから僅かに離して、矢印Ｘ＋方向に移動させ、砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６から抜き出す。続いて、ベーン溝２６の内壁２６ａと対向する内壁２６ｂを研磨するため、砥石１２とアーバー１４とを図２でＺ方向に移動させる。砥石１２の位置決めをしたら、砥石１２の他方の面１２ｂを、ベーン溝２６の他方の内壁２６ｂに接触させて、再び矢印Ｘ−方向に移動させ、砥石１２の他方の面１２ｂと接触するベーン溝２６の他方の内壁２６ｂを研磨する。砥石１２を所定の範囲Ｔ２まで移動させたら、砥石１２をベーン溝２６の内壁２６ｂから僅かに離して、矢印Ｘ＋方向に移動させ、砥石１２を内孔２４及びベーン溝２６から再び抜き出す。

上記工程により、ベーン溝２６の内壁２６ａにおいては、側面２２ａ側からＴ１までの研磨と、側面２２ｂ側からＴ２までの研磨により、全面の研磨が完了する。同様に、ベーン溝２６の内壁２６ｂにおいても、側面２２ａ側からＴ１までの研磨と、側面２２ｂ側からＴ２までの研磨により、全面の研磨が完了する。即ち、ベーン溝２６の両側の内壁２６ａ，２６ｂの全面を完全に研磨することができる。

以上のように、本発明におけるワークの溝の研磨方法であれば、コンプレッサーシリンダー２０のベーン溝２６の研磨を効率良く容易に行うことができ、作業時間を大幅に短縮することが可能である。また、製造コストやランニングコストも低減されるので、経済効率の面においても優れた効果が期待できる。

前述の説明では、砥石１２の一方の面１２ａでベーン溝２６の一方の内壁２６ａを研磨した後、砥石１２の一方の面１２ａをベーン溝２６の一方の内壁２６ａから離し、その後砥石１２を一旦ベーン溝２６から抜き出し、その後、砥石１２とアーバー１４とを図２でＺ方向に移動させ、その後、砥石１２をベーン溝２６に再度進入させ、砥石１２の他方の面１２ｂでベーン溝２６の他方の内壁２６ｂを研磨し、その後、砥石１２の他方の面１２ｂをベーン溝２６の他方の内壁２６ｂから離し、その後砥石１２をベーン溝２６から抜き出す手順を示した。しかし、本発明では、砥石１２が頑丈な場合には、砥石１２の一方の面１２ａでベーン溝２６の一方の内壁２６ａを研磨した後、砥石１２をベーン溝２６から抜き出さないで砥石１２を図２のＺ方向に移動して、砥石１２の他方の面１２ｂをベーン溝２６の他方の内壁２６ｂに接触させて、砥石１２をベーン溝２６から抜き出す方向に移動させて他方の内壁２６ｂを研磨することも可能である。この場合には、研磨時間即ち作業時間を短縮することができる。

砥石１２は高価で頑丈なものを使用できるとは限らない。安価な砥石１２を使用した場合には、ベーン溝２６の一方の内壁２６ａを研磨した後に、砥石１２をベーン溝２６から抜き出さないで図２のＺ方向に移動して、砥石１２をベーン溝２６の他方の内壁２６ｂに接触させると、砥石１２の破損の発生率が高くなるおそれがある。これに対処するため、ベーン溝２６の一方の内壁１２ａを研磨した後、砥石１２をベーン溝２６から一旦抜き出し、その後、砥石１２の他方の面１２ｂとベーン溝２６の他方の内壁１２ｂとを接触するように砥石１２をベーン溝２６に進入させることによって、安価な砥石１２を使用しても砥石１２の破損の発生率を低くすることができる。砥石１２をベーン溝２６から抜き出す場合には、砥石１２をベーン溝２６の内壁１２ａ，１２ｂに接触した状態で砥石１２を抜き出しても、砥石１２をベーン溝２６の内壁１２ａ，１２ｂから一旦離した後で砥石１２を抜き出しても、どちらでも良い。但し、砥石１２をベーン溝２６から抜き出す場合に、砥石１２をベーン溝２６の内壁１２ａ，１２ｂから一旦離した後で砥石１２を抜き出す方が、砥石１２の破損の発生率をより低くすることができる。

なお、上述の説明においては、ワークをコンプレッサーシリンダー２０として説明したが、ワークはコンプレッサーシリンダー２０に限るものではない。また、内部をベーンが摺動するベーン溝２６として説明してきたが、内壁の研磨を必要とする溝であれば、ベーン溝に限定されることなく、どのような溝についても適用することができる。砥石１２の一方の面１２ａでベーン溝２６の一方の内壁２６ａを先に研磨し、砥石１２の他方の面１２ｂでベーン溝２６の他方の内壁２６ｂを後に研磨すると説明したが、研磨する前後の順を逆にしても良い。更に、上述の説明においては、コンプレッサーシリンダー２０を固定状態として、コンプレッサーシリンダー２０に対して砥石１２並びにアーバー１４を移動させたが、砥石１２並びにアーバー１４の位置を移動しない状態としてそれらに対してコンプレッサーシリンダー２０を移動させるようにしても良い。また、砥石は簡単に着脱交換可能な構成であるので、砥石に換えてフライスカッター等を取り付けることにより、本発明の研磨方法と同様の方法でフライス加工等を行っても良い。

本発明に係る研磨装置及びコンプレッサーシリンダーの斜視図である。 研磨作業時の状態を示す側面断面図である。 研磨作業時の状態を示す正面断面図である。 従来の研削装置の側面図及び被加工部材となるコンプレッサーシリンダーの側面断面図である。 従来の研削作業時の状態を示す正面断面図である。

符号の説明

１０ 研磨装置
１２ 砥石
１２ａ 面
１２ｂ 面
１４ アーバー
１６ 主軸
１８ ナット
２０ コンプレッサーシリンダー
２２ ボディ
２２ａ 側面
２２ｂ 側面
２４ 内孔
２６ ベーン溝
２６ａ 内壁
２６ｂ 内壁
２８ 逃し穴

Claims (5)

1. 溝とその溝の一端に連絡する連絡空間とを形成したワークにおける前記溝を砥石で研磨する方法であって、前記砥石を円板形状とすると共にその円板形状の厚みを前記溝の溝幅より小さいものとし、前記円板形状の砥石の中心にその砥石を回転させるための回転手段を固定し、前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向とその回転軸中心方向に対する直角方向とに移動自在とし、前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向に対する直角方向に移動させて前記砥石の一方の面を前記溝の一方の内壁に接触させてその内壁を研磨し、その後前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向に移動させ、その後前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の前記直角方向に移動させて前記砥石の他方の面を前記溝の他方の内壁に接触させてその内壁を研磨することを特徴とするワークの溝の研磨方法。
2. 前記砥石の一方の面を前記溝の一方の内壁に接触させてその内壁を研磨する際に、前記砥石を前記溝の外部から内部に進入させ、前記溝の一方の内壁の研磨終了後に前記砥石を前記溝から抜き出し、その後前記回転手段か前記ワークかのいずれか一方を前記回転手段の回転軸中心方向に移動させ、前記砥石の他方の面を前記溝の他方の内壁に接触させてその内壁を研磨する際に、前記砥石を前記溝の外部から内部に進入させることを特徴とする請求項１記載のワークの溝の研磨方法。
3. 前記砥石で前記溝の内壁を研磨した後で前記砥石を前記溝から抜き出す際に、前記砥石を前記溝の内壁との接触を外し、その後に前記砥石を前記溝から抜き出すことを特徴とする請求項２記載のワークの溝の研磨方法。
4. 前記溝が前記ワークを貫通して両側面に開口している場合に、前記砥石による前記溝への研磨を前記ワークの両方の側面側から行うことを特徴とする請求項１記載のワークの溝の研磨方法。
5. 前記砥石を前記回転手段と着脱自在としたことを特徴とする請求項１記載のワークの溝の研磨方法。

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