JP2007020359A - 電動機及び電動機回転子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】銅バー方式の回転子を有する電動機において、銅バーをスロットに挿入する際の段取、加工など製造が容易な電動機及び電動機回転子の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】外周部にスロット4を打ち抜いた鋼板を積層して鉄心を構成する際、スペーサとなるダクトピース5を挿入することにより通風ダクトを形成し、更に前記スロット4に伝導棒8をそれぞれ通し、前記鉄心外周を旋盤加工して電動機の回転子を製造する方法において、前記ダクトピース5が放射状に配置される端板6外周に前記ダクトピース5と同じ高さの連結リング3を予め接合し、該端板6を含む前記鋼板を積層して前記鉄心を構成し、当該鉄心の前記スロット4に前記伝導棒8を挿入して当該鉄心外径を旋盤加工した後、前記端板から前記連結リング3を分離することを特徴とする。
【選択図】 図4
【解決手段】外周部にスロット4を打ち抜いた鋼板を積層して鉄心を構成する際、スペーサとなるダクトピース5を挿入することにより通風ダクトを形成し、更に前記スロット4に伝導棒8をそれぞれ通し、前記鉄心外周を旋盤加工して電動機の回転子を製造する方法において、前記ダクトピース5が放射状に配置される端板6外周に前記ダクトピース5と同じ高さの連結リング3を予め接合し、該端板6を含む前記鋼板を積層して前記鉄心を構成し、当該鉄心の前記スロット4に前記伝導棒8を挿入して当該鉄心外径を旋盤加工した後、前記端板から前記連結リング3を分離することを特徴とする。
【選択図】 図4
Description
本発明は、電動機及び電動機回転子の製造方法に関する。詳しくは、銅バー方式の回転子を有する電動機及びその回転子の製造方法に関する。更に、ダクト付開放形誘導電動機にも利用可能なものである。
電動機の回転子において、図9(a)(b)に示すように、外周部に一定間隔でスロット01を打ち抜いた薄いけい素鋼板02を積層して鉄心03を作り、それらのスロット01の中に図示しない銅の伝導棒(銅バー)を各々通し、鉄心03の両端で銅バーの両端を図示しない短絡環(エンドリング)で、短絡した形のものがある。いわゆる、銅バー方式である。
銅バー方式の回転子において、図10(a)(b)に示すように、鉄心ブロック03aと鉄心ブロック03aの間にスペーサーとなるダクトピース05を挿入して冷却空間(通風ダクト)06を設け、放熱効果を高める構造のものがある(特許文献1〜5参照)。
この構造は、鉄心用の鋼板より一回り外径の小さい鋼板(端板)07のスロット01とスロット01の間に放射状に、ダクトピース05を溶接し、鋼板積層の際、特定の間隔で複数の鉄心ブロック03aの間にダクトピース付の端板07を挿入して鉄心を構成したものである。ダクトピース05は、図11に示すようにI状断面を有する板状のものである
。
特許第3378483号
特許第2702327号
特開平4−87542号公報
実開平7−23955号公報
特開平9−191617号
。
しかし、上述した方法はスロット数の多い鉄心においては、ダクトピース05とダクトピース05の間隔が狭くなり、効果的な放熱が得られない。
それを解消するため、図12に示すように、ダクトピース05を1つ飛ばし配置にする方法がある。即ち、外周部に一定間隔でスロット01を打ち抜いた端板06において、2個のスロット01毎にダクトピース05を放射状に配置している。
それを解消するため、図12に示すように、ダクトピース05を1つ飛ばし配置にする方法がある。即ち、外周部に一定間隔でスロット01を打ち抜いた端板06において、2個のスロット01毎にダクトピース05を放射状に配置している。
その製造工程において、図13に示すように、ダクトピース05の配置されている個所は銅バー04を挿入しても支えがあるため鋼板02は変形しないが、図14に示すように、ダクトピース05の配置されていない箇所は支えがなく、銅バー04を挿入する際、力Fのかかる方向に鋼板02は倒れ、変形してしまう。
回転子の外径を旋盤加工する際も、切削抵抗により上記と同様に鋼板02は変形し、その隙間に切粉が入ってしまう。
また、旋盤加工後、図15に示すように、変形を直そうと鋼板02を起こすと、倒れていた部分が突出し、外径が均一でなくなってしまう。
これらの問題を解消するため以下のような方法(1)(2)を用いている。
また、旋盤加工後、図15に示すように、変形を直そうと鋼板02を起こすと、倒れていた部分が突出し、外径が均一でなくなってしまう。
これらの問題を解消するため以下のような方法(1)(2)を用いている。
(1)ダクトピース05のない箇所に、その都度スペーサー(図示省略)を挿入し変形を防ぐ。
(2)一度に削る量を少なくし切削抵抗を軽減し、一度削る度、鋼板02を起こし変形を少なくする。
これらの工程は、段取、加工ともに時間がかかり作業者への負担となる。
このように、スペーサーの挿入、加工時間大であり、作業者への負担が大きい。
(2)一度に削る量を少なくし切削抵抗を軽減し、一度削る度、鋼板02を起こし変形を少なくする。
これらの工程は、段取、加工ともに時間がかかり作業者への負担となる。
このように、スペーサーの挿入、加工時間大であり、作業者への負担が大きい。
また、開放形誘導電動機においても、図18(a)(b)に示すように、回転子導体が銅バーである場合、放熱性を高める為に、回転子鉄心08に通風ダクト09を設けると共に固定子鉄心010に通風ダクト011を設けている。即ち、鉄心積層時にスロット012,013間に放射状にダクトピース014,015を配置して、それぞれ溶接して通風ダクト09,011を形成している。通風ダクト09,011は、シャフト016のモータ軸方向にある間隔で複数配置されている。
このような開放形誘導電動機においては、図18(a)(b)のようにスロット012,013の間にダクトピース014,015を配置するために、ダクトピース014,015を1枚ずつ溶接しなければならない。また、回転子に2次導体(銅バー)を入れるとき、ダクトピース014がない部分(図12参照)で力を加えた方向に鋼板が曲がってしまう恐れがあった。
このため、鉄板が曲がらないように治具を用いるか、曲がった部分を修正しなければならなず製作に時間がかかってしまう。
このため、鉄板が曲がらないように治具を用いるか、曲がった部分を修正しなければならなず製作に時間がかかってしまう。
本発明は上記従来技術に鑑みてなれたものであり、銅バー方式の回転子を有する電動機において、銅バーをスロットに挿入する際の段取、加工などが少なく、製造が容易な電動機及び電動機回転子の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の請求項1に係る電動機の回転子製造方法は、外周部にスロットを打ち抜いた鋼板を積層して鉄心を構成する際、スペーサとなるダクトピースを挿入することにより通風ダクトを形成し、更に前記スロットに伝導棒をそれぞれ通し、前記鉄心外周を旋盤加工して電動機の回転子を製造する方法において、前記ダクトピースが放射状に配置される端板外周に前記ダクトピースと同じ高さの連結リングを予め接合し、該端板を含む前記鋼板を積層して前記鉄心を構成し、当該鉄心の前記スロットに前記伝導棒を挿入して当該鉄心外径を旋盤加工した後、前記端板から前記連結リングを分離することを特徴とする。
本発明の請求項2に係る電動機の回転子製造方法は、請求項1において、前記ダクトピースは前記スロットを一つ飛ばしで放射状に配置されることを特徴とする。
本発明の請求項3に係る電動機は、回転子鉄心に通風ダクトを設けると共に固定子鉄心に通風ダクトを設け、前記通風ダクトは、スロットを打ち抜いた鋼板を積層して前記鉄心を構成する際にスペーサとなる複数のダクトピースを挿入することにより形成された電動機において、前記ダクトピースは前記通風ダクトを遮らない連結リングにより放射状に連結されることを特徴とする。
本発明の請求項4に係る電動機は、請求項3において、前記ダクトピースの形状を板状又は棒状としたことを特徴とする。
本発明の請求項5に係る電動機は、請求項3又は4において、前記連結リングは前記ダクトピースの内周部又は外周部を周方向に連結することを特徴とする。
本発明は、銅バー方式の回転子を製造する方法において、スロットに伝導棒を挿入する際及びその後に鉄心外周を旋盤加工する際に、ダクトピースと同じ高さの連結リングがダクトピースと共に積層された鋼板を補強する支えリングとして機能し、伝導棒をスロットに挿入する際の鋼板の変形が確実に防止され、また、鉄心外周を旋盤加工する際にも鋼板の変形が確実に防止できる。
特に、ダクトピースをスロットを一つ飛ばしで配置した場合に、ダクトピースの配置されていない個所も連結リングが支えリングとして鋼板を支えることにより、変形が確実に防止される。
本発明は、銅バー方式の回転子を有する電動機において、複数のダクトピースを連結リングにより放射状に連結したため、スロットを打ち抜いた鋼板を積層して鉄心を構成する際に、複数のダクトピースを端板にそれぞれ溶接する必要がなく、また、連結リングは通風ダクトを遮らないので、製造後に取り外す必要がない。しかも、連結リングによりダクトピースが補強されるため、回転子鉄心のスロットに伝導棒を挿入する際にも変形を防止できる利点がある。
また、ダクトピースの形状は、板状としても良いし、また、棒状とすることができ、更に、連結リングは、ダクトピースを放射状に連結できれば、ダクトピースの内周部又は外周部を連結しても良く、特に、ダクトピースの内周部を連結する連結リングと、ダクトピースの外周部を連結する連結リングを組み合わせても良い。
以下に実施例1,2として説明する実施形態が本発明を実施するための最良の形態である。
本発明の第1の実施例に係る電動機回転子の製造方法を図1〜図8に示す。
先ず、図1に示すように、ダクトピースと同じ高さで、端板の外周長に二個ののりしろ分を加えた長さに鋼板1を帯状に切り出し、この鋼板1を丸めて、図2に示すように、のりしろを相互に溶接して溶接部2とした連結リング3を構成する。ダクトピースの高さは、回転軸方向の長さをいう。
次に、図3に示すように、外周部にスロット4が一定間隔で打ち抜かれ、スロット4を一つ飛ばしでダクトピース5を放射状に配置したダクトピース付端板(鉄心用の鋼板よりも外径の小さい鋼板)6を用意する。
引き続き、図4(a)(b)及び図5に示すように、ダクトピース付端板6の外周部に連結リング3を複数箇所で溶接して結合する。
引き続き、図4(a)(b)及び図5に示すように、ダクトピース付端板6の外周部に連結リング3を複数箇所で溶接して結合する。
その後、図6に示すように、連結リング3及びダクトピース付端板6を鋼板と共に積層することにより、鉄心ブロック7と鉄心ブロック7との間にスペーサとなるダクトピース5を配置する。連結リング3は、ダクトピース5と同じ高さであるので、図6に示すように鉄心積層後は、ダクトピース5は連結リング3に隠れて見えない状態となり(図6において、連結リング3には格子を入れて示す)、連結リング3はダクトピース5が配置されていない部分も含め鋼板の全周を支える支えリングとして機能する。
このように連結リング3で鋼板の全周を支えた状態で、スリット4に銅バー8を通し、銅バー8の両端をエンドリング9でそれぞれ短絡し、更に、鉄心ブロック7の外径を旋盤で加工する。
その後、図7及び図8に示すように、ダクトピース付端板6から連結リング3を分離する。ダクトピース5は端板6と共に鉄心中に残り、図7に示すように、ダクトピース5が外部より見える状態となる(図7において、ダクトピースにハッチングを入れて示す)。つまり、連結リング3を分離すると、通風ダクトは連結リング3により遮られない状態となる。連結リング3は、図8に示すように、溶接部2、つまり、のりしろで接合を除去されて円弧状帯板に戻る。
その後、図7及び図8に示すように、ダクトピース付端板6から連結リング3を分離する。ダクトピース5は端板6と共に鉄心中に残り、図7に示すように、ダクトピース5が外部より見える状態となる(図7において、ダクトピースにハッチングを入れて示す)。つまり、連結リング3を分離すると、通風ダクトは連結リング3により遮られない状態となる。連結リング3は、図8に示すように、溶接部2、つまり、のりしろで接合を除去されて円弧状帯板に戻る。
このように、ダクトピースと同じ高さの鋼板1をリング状に丸めてダクトピース付端板6に連結リング3として溶接し、鉄心を積層する際に、連結リング3及びダクトピース付端板6を鉄心ブロック7の間に挿入して通風ダクトを形成するので、銅バー8をスロット4に挿入する際、また、回転子外径を旋盤加工する際に、連結リング3が鋼板を全周に渡り補強する支えリングとして機能するので、従来技術に比較して以下の利点がある。
(1)銅バー挿入時のスペーサー挿入の手間を削減できる。
(2)旋盤時の削りしろを少なくする必要が無く、時間の短縮ができ、また、鋼板をその都度起こさなくてよい。
(3)加工時、連結リング3により鋼板が均等に支えられるので、ダクトピース6の間隔を広げることができ、放熱効果を向上することができる。
(2)旋盤時の削りしろを少なくする必要が無く、時間の短縮ができ、また、鋼板をその都度起こさなくてよい。
(3)加工時、連結リング3により鋼板が均等に支えられるので、ダクトピース6の間隔を広げることができ、放熱効果を向上することができる。
本発明の第2の実施例に係るダクト付開放形誘導電動機を図16及び図17に示す。
本実施例においては、回転軸に垂直な方向で切断した断面図を図17に示すように、固定子鉄心及び回転子鉄心は、スペーサとなるダクトピース11,12を挿入することにより通風ダクトが形成され、ダクトピース11,12は何れも連結リング13,14,15により放射状に連結されている。
即ち、固定子鉄心においては、放射状に配置されたダクトピース11の外周部が連結リング13により結合され、また、回転子鉄心においては、放射状に配置されたダクトピース12の外周部及び内周部がそれぞれ連結リング14,15により連結されている。
連結リング13,14,15は、ダクトピース11,12により形成される通風ダクトを遮らないように、つまり、通風ダクトの通風の妨げとならないよう、ダクトピース11,12の高さよりも十分低い高さとなっている。
例えば、図16(a)に示すように、ダクトピース12の外周部及び内周部の上下の2箇所が薄板状の連結リング14a,14b及び15a,15bで連結され、ダクトピース12は外部から見える状態となっている。
例えば、図16(a)に示すように、ダクトピース12の外周部及び内周部の上下の2箇所が薄板状の連結リング14a,14b及び15a,15bで連結され、ダクトピース12は外部から見える状態となっている。
ここで、ダクトピース11,12の形状は特に制限されるものではなく、図16(a)中の破線で囲んだ部分Aを抜き出して図16(b)(c)に示すように、軸方向に沿った形状を板状としたダクトピース12aとしても良いし、軸方向に沿った形状を棒状としたダクトピース12bとしても良い。
本実施例では、ダクトピース11,12を連結リング13,14,15で放射状に連結するので、積層時にダクトピース11,12を1枚ずつ溶接しなくても良くなり、製作が簡単になる。
本実施例では、ダクトピース11,12を連結リング13,14,15で放射状に連結するので、積層時にダクトピース11,12を1枚ずつ溶接しなくても良くなり、製作が簡単になる。
また、ダクトピース11,12を連結リング13,14,15で放射状に連結して補強するので、回転子鉄心のスロットに2次導体を入れるときや、その後の修正加工時に鋼板が曲がらなくなる利点もある。
本発明は、電動機及び電動機回転子の製造方法、詳しくは、銅バー方式の回転子を有する電動機及びその回転子の製造方法に利用でき、ダクト付開放形誘導電動機にも利用可能なものである。
1 鋼板
2 溶接部
3 連結リング
4 スロット
5 ダクトピース
6 ダクトピース付端板
7 鉄心ブロック
8 銅バー
9 エンドリング
11,12 ダクトピース
13,14,14a,14b,15,15a,15b 連結リング
2 溶接部
3 連結リング
4 スロット
5 ダクトピース
6 ダクトピース付端板
7 鉄心ブロック
8 銅バー
9 エンドリング
11,12 ダクトピース
13,14,14a,14b,15,15a,15b 連結リング
Claims (5)
- 外周部にスロットを打ち抜いた鋼板を積層して鉄心を構成する際、スペーサとなるダクトピースを挿入することにより通風ダクトを形成し、更に前記スロットに伝導棒をそれぞれ通し、前記鉄心外周を旋盤加工して電動機の回転子を製造する方法において、前記ダクトピースが放射状に配置される端板外周に前記ダクトピースと同じ高さの連結リングを予め接合し、該端板を含む前記鋼板を積層して前記鉄心を構成し、当該鉄心の前記スロットに前記伝導棒を挿入して当該鉄心外径を旋盤加工した後、前記端板から前記連結リングを分離することを特徴とする電動機回転子の製造方法。
- 請求項1において、前記ダクトピースは前記スロットを一つ飛ばしで放射状に配置されることを特徴とする電動機回転子の製造方法。
- 回転子鉄心に通風ダクトを設けると共に固定子鉄心に通風ダクトを設け、前記通風ダクトは、スロットを打ち抜いた鋼板を積層して前記鉄心を構成する際にスペーサとなる複数のダクトピースを挿入することにより形成された電動機において、前記ダクトピースは前記通風ダクトを遮らない連結リングにより放射状に連結されることを特徴とする電動機。
- 請求項3において、前記ダクトピースの形状を板状又は棒状としたことを特徴とする電動機。
- 請求項3又は4において、前記連結リングは前記ダクトピースの内周部又は外周部を周方向に連結することを特徴とする電動機。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005201224A JP2007020359A (ja) | 2005-07-11 | 2005-07-11 | 電動機及び電動機回転子の製造方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010534459A (ja) * | 2007-07-24 | 2010-11-04 | パワー グループ インターナショナル インコーポレイテッド | 永久磁石をクランプ及びロックし、傾斜した集中磁束磁石を用いて回転電気機械内の冷却を改善する装置及び方法 |
CN111756199A (zh) * | 2020-08-03 | 2020-10-09 | 重庆水轮机厂有限责任公司 | 一种水轮发电机定子通风槽板的组装工艺 |
-
2005
- 2005-07-11 JP JP2005201224A patent/JP2007020359A/ja not_active Withdrawn
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