JP2007015334A - 複合光学素子の製造方法および複合光学素子モジュール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明は、基材の表面に樹脂層を有する複合光学素子の製造方法であって、基材と型体のうち少なくとも1つに紫外線硬化性樹脂液を付与する工程と、基材と型体の配置を調整する工程と、離型を容易化するために設ける離型容易化領域の外周にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、離型容易化領域にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、硬化により形成した樹脂層を型体から分離する離型工程とを備えることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
本実施例では、図1に示すように、材質BK−7で、直径4mmの研磨した円形平板状の市販のガラス基材2上に、泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液7を付与した(図1(a))。本明細書において使用した樹脂液は、3−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン(MPTES)5.5mLと、エタノール20.5mLと、塩酸(2N)1.65mLと、フェニルトリメトキシシラン3.75mLとを混合し、24℃で72時間放置した後、紫外線硬化性を促進するために、光重合開始剤である1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトンを1質量%混合し、100℃で1時間加熱して、エタノールを蒸発させて製造した。
図2は、比較例1に係る複合光学素子の製造方法を示す工程図である。図2に示すように、比較例1では、遮光板を介することなく紫外線を照射した以外は、実施例1と同様にして複合光学素子20を製造した。まず、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材22上に紫外線硬化性樹脂液27を付与した後、非球面加工したニッケル製の型体21を、ガラス基材22との距離が100μmになるように配置を調整した(図2(a))。その後、遮光板を介することなく、基材22の側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線28を30秒間照射して樹脂液27を硬化した(図2(b))。最後に、型体21から剥離すると、ガラス基材22の表面に樹脂層27’を有する複合光学素子20が得られた(図2(c))。
本実施例では、図3に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材32上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液37を付与した。その後、非球面加工したニッケル製の型体31を、ガラス基材32との距離が100μmになるように近づけた(図3(a))。その後、基材32側に、外径3.8mm、内径3.4mmの円形遮光板36を配置し、ガラス基材32側から、中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線38を30秒間照射して離型容易化領域37a以外を硬化した(図3(b))。つぎに、遮光板36を取り除き、ガラス基材32側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線38を30秒間照射して離型容易化領域37aを硬化した(図3(c))。最後に、型体32から剥離して、基材32の表面に樹脂層37'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子30を得た(図3(d))。この複合光学素子30において、離型容易化領域37aは、形状安定化領域37cの外周にあった。
図4は、本実施例に係る複合光学素子の製造方法の他の態様を示す工程図である。本実施例では、図4に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材42上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液47を付与した後、基材42との距離が100μmになるように型体41の配置を調整した(図4(a))。型体41は、図4(a)に示すように、外周部にガラスレンズの支えを有する非球面加工したニッケル金型とした。その後、基材42の側に、外径3.8mm、内径3.4mmの遮光板46を配置し、基材42側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線48を30秒間照射して離型容易化領域47a以外を硬化した(図4(b))。つぎに、遮光板46を取り除き、ガラス基板42側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線48を30秒間照射して離型容易化領域47aを硬化した(図4(c))。最後に、型体41から剥離して、基材42の表面に樹脂層47'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子40を得た(図4(d))。
図5は、比較例2に係る複合光学素子の製造方法を示す工程図である。比較例2では、図5に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材52上に、泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液57を付与した後、実施例3と同様に、基材52と型体51の配置を調整した(図5(a))。その後、ガラス基材52の側に、外径4.5mm、内径3.4mmの円形遮光板56を配置し、ガラス基材52側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線58を30秒間照射して形状安定化領域57cを硬化した(図5(b))。つぎに、遮光板56を取り除き、ガラス基材52側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線58を30秒間照射して離型容易化領域57aとその外周57bを硬化した(図5(c))。最後に、型体51から剥離して、基材52の表面に樹脂層57'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子50を得た(図5(d))。
図6に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材62上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液67を付与した後、非球面加工したニッケル製の型体61を、ガラス基材62との距離が100μmになるように配置を調整した(図6(a))。つぎに、遮光板を介することなく、ガラス基材62の側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線68を18秒間照射して、樹脂液の全体を重合度で60%程度硬化させた(図6(a))。つぎに、ガラス基材62の側に、外径3.8mm、内径3.4mmの遮光板66を配置し、ガラス基材62側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線68を12秒間照射して離型容易化領域67a以外を硬化した(図6(b)。その後、遮光板66を取り除き、ガラス基材62側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線68を12秒間照射して離型容易化領域67aを硬化した(図6(c))。最後に、型体61から剥離して、基材62の表面に樹脂層67'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子60を得た(図5(d))。
本実施例では、図3に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材32上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液37を付与した後、非球面加工したニッケル製の型体31をガラス基材32との距離が100μmになるように配置を調整した(図3(a))。その後、基材32の側に、外径3.8mm、内径3.4mmであり、波長365nmの光透過率が20%のガラス製紫外線減衰板36を配置し、ガラス基材32側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線38を30秒間照射し、離型容易化領域37a以外を硬化した(図3(b))。つぎに、ガラス製紫外線減衰板36を取り除き、基材32側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線を24秒間照射し、離型容易化領域37aを硬化した(図3(c))。最後に、型体31から剥離して、基材32の表面に樹脂層37'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子30を得た(図3(d))。
図7に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材72上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液77を付与した。その後、形状安定化領域77cの外周77aに、円状に深さ30μm、幅200μmの溝を設け、非球面加工したニッケル製型体71を、ガラス基材72との距離が100μmになるように配置を調整したところ、型体71の溝内に樹脂液が充填し、離型容易化領域77aにおける樹脂液の厚みは130μmとなった。他の領域における樹脂液の厚みが100μmであったことから、離型容易化領域77aの厚みは他の領域の厚みに比べて30%大きくなった(図7(a))。つぎに、遮光板などを介することなく、ガラス基材72側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線78を30秒間照射した(図7(b))。離型容易化領域77aは、厚みが大きいため、完全には硬化しなかったが、他の領域は完全に硬化した。最後に、型体71から剥離して、基材72の表面に樹脂層77'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子70を得た(図7(c))。
図8に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材82上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液87を付与した。その後、非球面加工したニッケル製の型体81とガラス基材82との距離が100μmになるように配置を調整した(図8(a))。その後、ガラス基材82側に、外径3.8mm、内径3.4mmの遮光板86を配置し、基材82側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線88を30秒間照射して離型容易化領域87a以外を硬化した(図8(b))。つぎに、遮光板86を取り外し、ガラス基材82側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線88を30秒間照射して離型容易化領域87aを硬化した(図8(c))。その後、離型し(図8(d))、形状安定化領域87cを含む樹脂層上に、樹脂液87dを付与し、非球面加工した型体81と樹脂層の配置を調整した(図8(e))。つづいて、ガラス基材82側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線88を30秒間照射して硬化した(図8(f))。最後に、型体81から剥離して、基材82の表面に樹脂層87'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子80を得た(図8(g))。
図9に示すように、市販のBK−7を研磨した直径4mmの円形平板状の基材92上に泡が混入しないように紫外線硬化性樹脂液97を付与した後、非球面加工したニッケル製の型体91とガラス基材92との距離が100μmになるように配置を調整した(図9(a))。その後、ガラス基材92側に、外径3.8mm、内径3.4mmの遮光板96を配置し、ガラス基材92側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線98を30秒間照射して離型容易化領域97a以外を硬化した(図9(b))。つぎに、型体91から分離し、樹脂液を洗浄してから(図9(c))、形状安定化領域97cを含む樹脂層上に、紫外線硬化性樹脂液97dを付与した後、非球面加工した型体91と樹脂層の配置を調整した(図9(d))。つづいて、遮光板を介することなく、ガラス基材92側から中心波長約365nm、照度500mW/cm2の紫外線98を30秒間照射して硬化した(図9(e))。最後に、型体91から剥離して、基材92の表面に樹脂層97'を有し、直径4mm、有効径3.4mmの複合光学素子90を得た(図9(f))。
Claims (9)
- 基材の表面に樹脂層を有する複合光学素子の製造方法であって、
基材と型体のうちの少なくとも1つに紫外線硬化性樹脂液を付与する工程と、
基材と型体の配置を調整する工程と、
離型を容易化するために設ける離型容易化領域の外周にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、
離型容易化領域にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、
硬化により形成した樹脂層を型体から分離する離型工程と
を備えることを特徴とする複合光学素子の製造方法。 - 前記離型容易化領域は、樹脂層の形状を安定化しようとする形状安定化領域の外側領域の少なくとも一部に設けることを特徴とする請求項1に記載の複合光学素子の製造方法。
- 離型容易化領域にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する前記工程は、樹脂層の形状安定化領域にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程の後に実施することを特徴とする請求項1または2に記載の複合光学素子の製造方法。
- 離型容易化領域の外周にある紫外線硬化性樹脂液を完全に硬化する前に、離型容易化領域にある紫外線硬化性樹脂液を80%以下の範囲内で硬化することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の複合光学素子の製造方法。
- 離型容易化領域の外周にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程において、紫外線を遮光または減衰または集光することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の複合光学素子の製造方法。
- 離型容易化領域にある紫外線硬化性樹脂液は、離型容易化領域の外周にある紫外線硬化性樹脂液に比べて、厚みが20%以上大きいことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の複合光学素子の製造方法。
- 型体から樹脂層を分離する前記離型工程の後に、
少なくとも形状安定化領域において、樹脂層と型体のうち少なくとも1つに紫外線硬化性樹脂液を付与する工程と、
樹脂層と型体の配置を調整する工程と、
前記紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、
硬化により形成した樹脂層を型体から分離する離型工程と
を備えることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の複合光学素子の製造方法。 - 基材の表面に樹脂層を有する複合光学素子の製造方法であって、
基材と型体のうちの少なくとも1つに紫外線硬化性樹脂液を付与する工程と、
基体と型体の配置を調整する工程と、
離型容易化領域の外周と形状安定化領域にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、
硬化により形成した樹脂層を型体から分離する離型工程と、
少なくとも形状安定化領域において、樹脂層と型体のうち少なくとも1つに紫外線硬化性樹脂液を付与する工程と、
樹脂層と型体の配置を調整する工程と、
少なくとも形状安定化領域と離型容易化領域にある紫外線硬化性樹脂液を硬化する工程と、
硬化により形成した樹脂層を型体から分離する離型工程と
を備えることを特徴とする複合光学素子の製造方法。 - 請求項1〜8のいずれかに記載の方法により製造した複合光学素子を、集光および/または反射のための媒体として用いることを特徴とする複合光学素子モジュール。
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