JP2007015241A - インクジェット画像形成方法及びｕｖ硬化型インク - Google Patents

Abstract

【課題】中間転写媒体を用いたＵＶインクジェット画像形成方法において、最終基材上で、画像濃度が高く、画像凹凸感が低減され、出射性の劣化が改善され、ミストによる地汚れが少なく、硬化性が高く、さらにランニングコストを低減するインクジェット画像形成方法及びＵＶ硬化型インクを提供する。
【解決手段】ＵＶ硬化型インクを中間転写媒体７に付与し、次いで該中間転写媒体７を押圧して該ＵＶ硬化型インクを最終基材２へ転写し、該最終基材２上の該ＵＶ硬化型インクへ紫外線を照射し画像を定着することにより、最終基材上２のＵＶ硬化型インクドット径を中間転写媒体７上のＵＶ硬化型インクドット径より大きくした。
【選択図】図２

Description

本発明は、ＵＶ硬化型インクジェット画像形成方法及びＵＶ硬化型インクに関し、詳しくは、中間転写媒体を用いてＵＶ硬化型インクを最終基材に転写することで、インクの凹凸感を改善した画像を作成するインクジェット画像形成方法及びＵＶ硬化型インクに関する。

ＵＶ硬化型インク（以下、単にインクともいう）は基材にインクが浸透する前に紫外線によりインクを硬化することで画像を形成するため、受像層等、特別な処理をしていないさまざまな基材に記録可能であるという特徴を持つ。

しかしながら、ＵＶ硬化型インクは体積収縮しないため、画像に凹凸感や盛り上がり感が生じ、場合により光沢が低下するという欠点があった。

また、ＵＶインクジェット画像形成法は高速乾燥性に優れるため、生産性を要する印刷用途に向いているものの、インクコストの点では、他の溶剤を用いたインクジェット画像形成法に比べ比較的高価であることが高生産性を必要とする印刷への適用を考える上で課題となっている。

凹凸感やインクコストを改善する手法としては、色材濃度の高いインクをできるだけ薄く基材に転写することが望ましい。

中間転写媒体を用いたインクジェット記録装置や手法が多数提案されているが、このように中間媒体に一旦インクを付与し、硬化する前にインクを最終基材に押圧転写すれば、インクドット径を広げられるので、小さい液滴でベタを埋めることが可能であり、凹凸感やインク使用量を軽減することが可能である。

特許文献１ではＵＶ硬化型インクを用いた中間転写記録方式の記録装置が開示されている。

しかしながら、上記の中間転写方式を用いた記録装置に適するＵＶ硬化型インクについては記載がなされていない。

最終基材にドットを押し広げる方法を取る場合、インク中の色材濃度を上げることが好ましいが、ＵＶＩＪインクは粘度の高い重合性素材を用いるため、インク粘度が高くなり、出射性の劣化が課題となっていた。
特開２００１−１７９９６０号公報

本発明は、中間転写媒体を用いたＵＶインクジェット画像形成方法において、最終基材上で、画像濃度が高く、画像凹凸感が低減され、出射性の劣化が改善され、ミストによる地汚れが少なく、硬化性が高く、さらにランニングコストを低減するインクジェット画像形成方法及びＵＶ硬化型インクを提供することである。

本発明の上記課題は、以下の構成により達成される。

（請求項１）
ＵＶ硬化型インクを中間転写媒体に付与し、次いで該中間転写媒体を押圧して該ＵＶ硬化型インクを最終基材へ転写し、最終基材上の該ＵＶ硬化型インクへ紫外線を照射することで画像を定着させるインクジェット画像形成方法において、最終基材上のＵＶ硬化型インクドット径が中間転写媒体上のＵＶ硬化型インクドット径より大きいことを特徴とするインクジェット画像形成方法。

（請求項２）
請求項１に記載のインクジェット画像形成方法に用いられるＵＶ硬化型インクであって、色材として顔料を５〜２０質量％含み、その平均粒径が５０〜１５０ｎｍであり、５５℃粘度が３〜２０ｍＰａ・ｓであることを特徴とするＵＶ硬化型インク。

（請求項３）
２５℃粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下である重合性モノマーを１０〜４０質量％含有することを特徴とする請求項２に記載のＵＶ硬化型インク。

（請求項４）
エステル構造を持たない重合性モノマーを含有することを特徴とする請求項２または３に記載のＵＶ硬化型インク。

本発明によれば、中間転写媒体を用いたＵＶインクジェット画像形成方法において、最終基材上で、画像濃度が高く、画像凹凸感が低減され、出射性の劣化が改善され、ミストによる地汚れが少なく、硬化性が高く、さらにランニングコストを低減するインクジェット画像形成方法及びＵＶ硬化型インクを提供することができる。

本発明者は鋭意検討の結果、ＵＶ硬化型インクを中間転写媒体に付与し、次いで該中間転写媒体を押圧して該ＵＶ硬化型インクを最終基材へ転写し、最終基材上の該ＵＶ硬化型インクへ紫外線を照射することで画像を定着させるインクジェット画像形成方法において、最終基材上のＵＶ硬化型インクドット径が中間転写媒体上のＵＶ硬化型インクドット径より大きいことを特徴とするインクジェット画像形成方法により、最終基材上で、画像濃度が高く、画像凹凸感が低減され、硬化性が高く、さらにランニングコストを低減可能なインクジェット画像形成方法において、請求項２に記載のＵＶ硬化型インクを用いることで出射性の劣化、ミストによる地汚れが少ないインクジェット画像記録を達成することができた。

また、このインクジェット画像形成方法に用いられる特定のＵＶ硬化型インクを見出した。

以下、本発明について詳細に説明する。

〔インクジェット画像形成方法〕
本発明は、ＵＶ硬化型インクを中間転写媒体に付与し、次いで該中間転写媒体を押圧して該ＵＶ硬化型インクを最終基材へ転写し、最終基材上の該ＵＶ硬化型インクへ紫外線を照射することで画像を定着させるインクジェット画像形成方法において、最終基材上のＵＶ硬化型インクドット径が中間転写媒体上のＵＶ硬化型インクドット径より大きいことを特徴とする。

ＵＶ硬化型インク記録方式で中間転写によりドット径を広げるという考え方であり、ＵＶ硬化型インク記録方式でこのような考え方はこれまでなかった。これにより、凹凸感の改善、インク使用量の低減がはかられ、一般のオフセット印刷やフレキソ印刷のようにインク厚とランニングコストを下げることが可能となった。

本発明のインクジェット画像形成方法を図を用いて説明する。

図１は本発明に係るインクジェットプリンタの概略構成を示す側面図である。図１に示す通り、インクジェットプリンタ１はインクを記録媒体２（最終基材）に転写する転写装置３を有している。転写装置３は、反時計回り方向に回転する転写ローラ４と２本のガイドローラ５、６とを有しており、転写ローラ４及びガイドローラ５、６間に無端の転写ベルト７（中間転写媒体）が巻き回されている。転写ローラ４が回転することで、転写ベルト７が反時計回り方向（図１、矢印参照）に回転するようになっている。

図２は転写装置３の概略構成を示す斜視図である。

図１及び図２に示す通り、転写ベルト７は転写ローラ４及び各ガイドローラ５、６の長さと略同程度の幅を有している。転写ベルト７の表面上には複数の親油性領域８が規則正しく形成されており、各親油性領域８の間隙部が撥油性領域９となっている。各親油性領域８と撥油性領域９は転写ベルト７の略同位置の平面上にある。

転写ベルト７は、インクに耐久性を持つプラスチック、ゴム素材から構成されている。転写ベルト７は、具体的には金属やポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリイミドアミド（ＰＩＡ）、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ等のプラスチック材料、ステンレス等の金属類、ＥＰＤＭ、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のエラストマー類から構成されてもよい。エラストマー類としては、ミラプル型シリコーン、パーフルオロエラストマー等がインク耐性が強く好ましい。転写ベルト７を上記プラスチック材料から構成する場合には、プラスチック材料をインフレーション成形等によりシームレスベルト化して、その後に圧延することで転写ベルト７を形成することができ、さらには予め２軸延伸されたプラスチック材料製のシートを熱融着しても転写ベルト７を形成することができる。

本実施形態の一例では、上記材料から構成された転写ベルト７の表面がそのまま各親油性領域８となっており、各親油性領域８が転写ベルト７を構成する材料から形成されている。撥油性領域９は転写ベルト７の表面にフッ素系樹脂を選択的にコーティングすることにより形成されたものであってフッ素樹脂から構成されている。撥油性領域９は親水性材料のコーティングにより形成されてもよく、例えば−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＮＨ₂、−ＣＯのいずれかの官能基を含む材料（化合物）を当該親水性材料として適用することができる。

図３は転写ベルトの表面上の構成を示す平面図であって、転写ベルト７の平面図である。図３に示す通り、各親油性領域８は円形状を呈しており、互いに等間隔をあけてマトリックス状に配置されている。互いに隣接する２つの親油性領域８、８間にはさまれた撥油性領域９の幅Ｗ１に対する各親油性領域８の幅２の比が３以上となっている。

撥油性領域９の幅Ｗ１に対する親油性領域８の幅２の比を３以上とするのは、幅Ｗ１に対する幅２の比が３未満では、転写ベルト７に付着したインクが撥油性領域９に残留してそのインクを各親油性領域８に分散・保持することができず、インクを転写ベルト７から記録媒体２に転写した場合に、ドット同士の粒状性が不均一だったり、ピンホールが形成されやすかったり、撥油性領域９中でインクが多量に残留していた部分と少量しか残留していなかった部分とでインクの濃淡差が画像に顕著に表れたりするからである。

図１に示す通り、転写装置３の上方には、インクを吐出する記録ヘッド１０が配されている。記録ヘッド１０から吐出されるインクは親油性を有するインクであって、紫外線の照射で硬化するＵＶ硬化型インクである。記録ヘッド１０は図１の紙面表側から裏側に延在するラインヘッドであって、各ガイドローラ５、６間に架かる転写ベルト７に向けてインクを吐出するようになっている。記録ヘッド１０の下部には、転写ベルト７の幅方向に複数の吐出孔１１（図３参照）が等間隔で一列に配されており、記録ヘッド１０は各吐出孔１１からインクを滴として吐出するようになっている。

図３に示す通り、記録ヘッド１０の各吐出孔１１の間隔Ｐ１（隣接する吐出孔１１、１１の各中央部間の距離）は、転写ベルト７の各親油性領域８の間隔Ｐ２（隣接する２つの親油性領域８、８の各中央部間の距離）の２倍以上となっている。

間隔Ｐ１を間隔Ｐ２の２倍以上とするのは、各吐出孔１１から吐出されたインクの滴を複数の親油性領域８に分散させることができ、ひいてはドット同士の粒状性を向上させたり、ドットの厚みを低減して画質を向上させたりすることができるからである。

図１に示す通り、転写装置３の右方には転写ベルト７のクリーニングを行うクリーニング装置１５が配されている。クリーニング装置１５は、転写ローラ４とガイドローラ６戸の間に架かる転写ベルト７に対抗配置されており、転写ベルト７の残留したインクを転写ベルト７から除去するようになっている。

転写装置３の下方には記録媒体２を搬送する搬送装置２０が配されている。搬送装置２０は、図１で時計回り方向に回転する搬送ローラ２１と、２本のガイドローラ２２、２３を有している。搬送ローラ２１は転写装置３の転写ローラ４と対抗配置されている。

搬送ローラ２１及び２本のガイドローラ２２、２３間には記録媒体２が架けられており、搬送ローラ２１が回転することで、記録媒体２がガイドローラ２２から搬送ローラ２１を経てガイドローラ２３に至る経路（図１、矢印参照）で搬送されるようになっている。

搬送ローラ２１とガイドローラ２３との間には記録媒体２に紫外線を照射する照射装置２５が配されている。照射装置２５は３本の光源２６と反射板２７とを有している。各光源２６は図１の紙面表側から裏面にかけて延在する線状光源であり、点灯することで紫外線を放射するようになっている。各光源２６が点灯すると、紫外線は各光源２６から直接記録媒体２に入射するか、または反射板２７で反射して間接的に記録媒体２に入射するようになっている。

次に、インクジェットプリンタ１の動作・作用について説明する。

転写ローラ４及び搬送ローラ２１が回転し、かつ、照射装置２５の各光源２６が点灯した状態において、記録ヘッド１０が転写ベルト７に向けてインクを吐出し、そのインクが転写ベルト７に着弾してガイドローラ５を通過する。その後、転写ベルト７に着弾したインクが転写ローラ７の近傍に至ると、転写ローラ４が転写手段となって回転しながら転写ベルト７を搬送ベルト２１に押圧し、インクを転写ローラ７から記録媒体２に転写する。

記録媒体２に転写されたインクは、搬送ローラ２１の回転に伴い当該搬送ローラ２１からガイドローラ２３に搬送され、その途中で光源２６による紫外線の照射を受けて硬化する。他方、記録媒体２に転写されずに転写ベルト７に残留したインクは、転写ベルト７の回転に伴い当該転写ベルト７からガイドローラ６に向けて搬送され、その搬送途中でクリーニング装置１５により転写ローラ７から除去される。

以後、インクジェットプリンタ１は上記の動作を繰り返し行い、記録媒体２に所望の画像を形成する。

紫外線照射で用いる光源の例としては、水銀ランプ、メタルハライドランプ、エキシマーレーザ、紫外線レーザ、冷陰極管、Ｋライト、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）等が適用可能であり、この中でも帯状のメタルハライドランプ管、冷陰極管、水銀ランプ管もしくはＫライトが低エネルギー・低コストであり好ましい。光源波長としては２５０〜３７０ｎｍ、好ましくには２７０〜３２０ｎｍに発光波長のピークがある光源が、感度の点で好ましい。照度は、１〜３０００ｍＷ／ｃｍ²、好ましくは１〜２００ｍＷ／ｃｍ²である。

〔ＵＶ硬化型インク〕
本発明のこのインクジェット画像形成方法に用いるＵＶ硬化型インクは、以下のような新しいインクである。

好ましく用いられるＵＶ硬化型インクは、色材として顔料を５〜２０質量％含み、その平均粒径が５０〜１５０ｎｍであり、５５℃粘度が３〜２０ｍＰａ・ｓであるＵＶ硬化型インクである。

前述のように、最終基材にドットを押し広げる方法を採る本発明のインクジェット画像形成方法で、凹凸感やインクコストを改善するためには、色材濃度の高いインクをできるだけ薄く基材に転写することが望ましい。従って、色材としての顔料濃度は５質量％以上、好ましくは５〜２０質量％の高濃度とする。２０質量％を超えると粘度が高くなり、出射性の劣化が問題となる。５質量％未満では、画像濃度が不足する。

一般にＵＶ硬化型インクは顔料濃度が高く、かつ粘度の高い重合性素材を用いるため粘度が高く、顔料濃度アップは非常に厳しくなる。粘度が高いと出射性の劣化が問題となる。本発明では重合性素材、顔料、その他の添加剤の種類と量を調整して、５５℃粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは３〜２０ｍＰａ・ｓとなるようにインクを調製する。５５℃は画像形成時のインク温度に近い温度で、出射性は画像形成時のインク物性、特に粘度の影響が大きい。

インクの５５℃粘度の測定は、ＪＩＳ Ｚ ８８０９に規定されている粘度計校正用標準液で検定されたものであれば特に制限はなく、回転式、振動式や細管式の粘度計を用いることができ、例えば、Ｓａｙｂｏｌｔ粘度計、Ｒｅｄｗｏｏｄ粘度計等で測定でき、例えば、トキメック社製、円錐平板型Ｅ型粘度計、東機産業社製のＥ Ｔｙｐｅ Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒ（回転粘度計）、東京計器社製のＢ型粘度計ＢＬ、山一電機社製のＦＶＭ−８０Ａ、Ｎａｍｅｔｏｒｅ工業社製のＶｉｓｃｏｌｉｎｅｒ、山一電気社製のＶＩＳＣＯ ＭＡＴＥ ＭＯＤＥＬ ＶＭ−１Ａ、同ＤＤ−１等を挙げることができる。

もう一つの好ましく用いられるＵＶ硬化型インクは、２５℃粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下である重合性モノマーを１０〜４０質量％含有するＵＶ硬化型インクである。前述のようにインク粘度が高いと出射性の劣化が問題となるため、インクの主要成分である重合性モノマーは低粘度モノマーであることが好ましい。重合性モノマーの２５℃粘度は１０ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは２〜１０ｍＰａ・ｓとする。２５℃粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下の重合性モノマーは非常に少ない。このような低粘度の重合性モノマーとしては、エステル構造を持たない重合性モノマーが好ましい。非エステル構造のモノマーは粘度が低く、本発明のように高濃度で顔料を有するインクにとって好ましい。

重合性モノマーの２５℃粘度の測定は、前記インクの５５℃粘度の測定と同様にして測定できる。

エステル構造を持たない低粘度重合性モノマーの具体例を次に示す。

一般に、ＵＶ硬化型インクとしては、ラジカル重合タイプとカチオン重合タイプがあるが、カチオン重合タイプは酸素の重合阻害を受けないこと、用いるカチオン重合性化合物の中でも、オキセタン、エポキシ等のカチオン重合性化合物は臭気が小さいこと、硬化収縮が少ない等の利点があり注目されている。また、カチオン重合タイプは、活性種が空気で失活しないことから、小液滴でも感度が高いという特徴があり、高精細・高生産性が要求される用途に有望である。本発明のインクジェット画像形成方法に用いるＵＶ硬化型インクには、どちらのタイプにも適用できるが、中間転写媒体から最終基材へ押圧して再転写しインクを薄膜にするので、酸素阻害がなく光重合開始剤量を低減できることから、カチオン重合タイプが好ましい。カチオン重合タイプで上述の非エステル構造のモノマーを使用すると低粘度化だけでなく、反応性の観点でも好ましい。カチオン重合タイプの場合、粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下のモノマーとしては脂環式エポキシが感度の点で特に好ましい。

本発明に用いられるＵＶ硬化型インクは、重合性化合物、光重合開始剤、色材を含み、必要に応じて重合禁止剤、界面活性剤、樹脂、溶剤等が適宜配合される。

ラジカル重合性インクとしては、例えば、特開平７−１５９９８３号公報、特公平７−３１３９９号公報、特開平８−２２４９８２号公報、同１０−８６３号公報に記載のインク組成を挙げることができる。

カチオン重合性インクとしては、各種公知のインク組成が使用できる。例えば、特開平６−９７１４号公報、特開２００１−３１８９２号公報、同２００１−４００６８号公報、同２００１−５５５０７号公報、同２００１−３１０９３８号公報、同２００１−３１０９３７号公報、同２００１−２２０５２６号公報、同２００４−１３１５８８号公報が挙げられる。

（色材）
色材はＵＶ硬化型インク組成物の中で紫外線吸収の主成分であることから、要求される画像濃度を維持しながらインクの付与量を減らすためにはその選択が重要である。本発明に用いられるＵＶ硬化型インクの色材としては、重合性化合物の主成分に溶解または分散できる色材が使用できるが、耐候性の点から顔料が好ましい。

本発明で好ましく用いることのできる顔料を以下に挙げる。

Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１、２、３、１２、１３、１４、１６、１７、４２、７３、７４、７５、８１、８３、８７、９３、９５、９７、９８、１０８、１０９、１１４、１２０、１２８、１２９、１３８、１３９、１５０、１５１、１８０
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ−１６、３６、３８
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ−５、７、１２、２２、３８、４８：１、４８：２、４８：４、４９：１、５３：１、５７：１、６３：１、１０１、１１２、１２２、１２３、１４４、１４６、１６８、１８０、１８４、１８５、２０２
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ−１９、２３
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１、２、３、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１８、２２、２７、２９、６０
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ−７、３６
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｗｈｉｔｅ−６、１８、２１
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌａｃｋ−７
上記顔料の分散には、例えば、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、アジテータ、ヘンシェルミキサ、コロイドミル、超音波ホモジナイザー、パールミル、湿式ジェットミル、ペイントシェーカー等を用いることができる。また、顔料の分散を行う際に分散剤を添加することも可能である。分散剤としては、高分子分散剤を用いることが好ましく、高分子分散剤としてはＡｖｅｃｉａ社のＳｏｌｓｐｅｒｓｅシリーズが挙げられる。また分散助剤として、各種顔料に応じたシナージストを用いることも可能である。これらの分散剤及び分散助剤は、顔料１００質量部に対し、１〜５０質量部添加することが好ましい。

顔料の平均粒径は１５０ｎｍ以下、好ましくは５０〜１５０ｎｍとする。平均粒径が１５０ｎｍを超えるとミストが多発し、ドットを潰し拡大させる本発明の中間転写方式では、地汚れとして大きな問題になる。また、５０ｎｍ未満になると、顔料粒子の安定性が悪くなりやすく、インクの保存安定性の劣化を招く結果となり好ましくない。

顔料の平均粒径をこの範囲に調整するには、顔料、分散剤、分散媒体の選定、分散条件、ろ過条件を適宜設定する。

顔料の平均粒径の測定は、光散乱法、電気泳動法、レーザードップラー法等を用いた市販の粒径測定機器により求めることができる。また、透過型電子顕微鏡による粒子像撮影を少なくとも１００粒子以上に対して行い、この像をＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ（メディアサイバネティクス製）等の画像解析ソフトを用いて統計的処理を行うことによっても求めることが可能である。

（光重合開始剤）
光重合開始剤は紫外線を吸収して重合性化合物を重合させる必要があるので、紫外線透過率の上限は１００％未満である。紫外線光源はこの吸収ピーク波長にスペクトルを有している必要がある。

本発明に用いられる光重合開始剤としては、紫外線照射により酸を発生する光酸発生剤を用いることが好ましい。

カチオン重合型インクで用いる光酸発生剤としては、例えば、化学増幅型フォトレジストや光カチオン重合に利用される化合物が用いられる（有機エレクトロニクス材料研究会編、「イメージング用有機材料」、ぶんしん出版（１９９３年）、１８７〜１９２ページ参照）。本発明に好適な化合物の例を以下に挙げる。

第１に、ジアゾニウム、アンモニウム、ヨードニウム、スルホニウム、ホスホニウム等の芳香族オニウム化合物のＢ（Ｃ₆Ｆ₅）₄ ^-，ＰＦ₆ ^-，ＡｓＦ₆ ^-，ＳｂＦ₆ ^-，ｐ−ＣＨ₃Ｃ₆Ｈ₄ＳＯ₃ ^-塩、ＣＦ₃ＳＯ₃ ^-塩等のスルホン酸塩を挙げることができる。

第２に、スルホン酸を発生するスルホン化物を挙げることができる。

第３に、ハロゲン化水素を発生するハロゲン化物も用いることができる。

第４に、鉄アレン錯体を挙げることができる。

本発明で好ましく用いられるカチオン光重合開始剤としては、アリールスルホニウム塩誘導体（例えば、ユニオン・カーバイド社製のサイラキュアＵＶＩ−６９９０、サイラキュアＵＶＩ−６９７４、旭電化工業社製のアデカオプトマーＳＰ−１５０、アデカオプトマーＳＰ−１５２、アデカオプトマーＳＰ−１７０、アデカオプトマーＳＰ−１７２）、アリルヨードニウム塩誘導体（例えば、ローディア社製のＲＰ−２０７４）、アレン−イオン錯体誘導体（例えば、チバガイギー社製のイルガキュア２６１）、ジアゾニウム塩誘導体、トリアジン系開始剤及びその他のハロゲン化物等の光酸発生剤が挙げられる。カチオン光重合開始剤は、カチオン重合性を有する化合物１００質量部に対して、０．２〜２０質量部の比率で含有させることが好ましい。光重合開始剤の含有量が０．２質量部未満では、硬化物を得ることが困難であり、２０質量部を越えて含有させても、さらなる硬化性向上効果はない。これら光カチオン光重合開始剤は、１種または２種以上を選択して使用することができる。

（基材）
本発明に用いられる基材（最終基材）としては、従来各種の用途で使用されている広汎な合成樹脂を全て用いることができ、具体的には、例えば、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリプロピレン、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブタジエンテレフタレート等が挙げられ、これらの合成樹脂基材の厚みや形状は何ら限定されない。

本発明で用いることのできる基材としては、通常の非コート紙、コート紙等の他に、非吸収性支持体を用いることができるが、その中でも、基材として非吸収性支持体を用いることが好ましい。

非吸収性支持体としては、各種非吸収性のプラスチック及びそのフィルムを用いることができ、各種プラスチックフィルムとしては、例えば、ＰＥＴフィルム、ＯＰＳフィルム、ＯＰＰフィルム、ＯＮｙフィルム、ＰＶＣフィルム、ＰＥフィルム、ＴＡＣフィルムを挙げることができる。その他のプラスチックとしては、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＡＢＳ、ポリアセタール、ＰＶＡ、ゴム類等が使用できる。これらの基材の中でも、特に熱でシュリンク可能な、ＰＥＴフィルム、ＯＰＳフィルム、ＯＰＰフィルム、ＯＮｙフィルム、ＰＶＣフィルムへ画像を形成する場合に本発明の構成は有効となる。これらの基材は、インクの硬化収縮、硬化反応時の発熱等により、フィルムのカール、変形が生じやすいばかりでなく、インク膜が基材の収縮に追従し難い。

これら、各種プラスチックフィルムの表面エネルギーは大きく異なり、基材によってインク着弾後のドット径が変わってしまうことが、従来から問題となっていた。本発明の構成では、表面エネルギーの低いＯＰＰフィルム、ＯＰＳフィルムや表面エネルギーの比較的大きいＰＥＴまでを含むが、基材として、濡れ指数が４０〜６０ｍＮ／ｍであることがインクの密着性とにじみの観点で好ましい。

以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

実施例
〔インクの作製〕
下記処方のインク１〜６を作製した。

（インク１）
顔料 ＰＢ１５：４ １０部
分散剤 ＰＢ８２１ ３部
重合性モノマー１ ＯＸＴ２２１（東亞合成社製、ジ〔１−エチル（３−オキセタニル）〕メチルエーテル） ６３部
重合性モノマー２ 化合物１ ２０部
光重合開始剤 化合物２ ４部
（インク２）
顔料 ＰＢ１５：４ １０部
分散剤 ＰＢ８２１ ３部
重合性モノマー１ ＯＸＴ２２１ ６３部
重合性モノマー２ 化合物３ ２０部
光重合開始剤 化合物２ ４部
（インク３）
顔料 ＰＢ１５：４ １０部
分散剤 ＰＢ８２１ ３部
重合性モノマー１ ＯＸＴ２２１ ６３部
重合性モノマー２ 化合物４ ２０部
光重合開始剤 化合物２ ４部
（インク４）
顔料 ＰＢ１５：４ １０部
分散剤 ＰＢ８２１ ３部
重合性モノマー１ ＯＸＴ２２１ ６３部
重合性モノマー２ 化合物５ ２０部
光重合開始剤 化合物２ ４部
（インク５）
顔料 ＰＢ１５：４ １０部
分散剤 ＰＢ８２１ ３部
重合性モノマー１ ＯＸＴ２２１ ６３部
重合性モノマー２ 化合物６ ２０部
光重合開始剤 化合物２ ４部
（インク６）
顔料 ＰＢ１５：４ １０部
分散剤 ＰＢ８２１ ３部
重合性モノマー１ テトラエチレングリコールジアクリレート ５７部
重合性モノマー２ トリメチロールプロパントリアクリレート ２０部
光重合開始剤 イルガキュアー８１９ １０部

〔インクの評価〕
得られたインクを、図１に示すインクジェットプリンタに充填し、５５℃に加熱し、インクジェットノズルは４２ｐｌ、４０℃に加熱した最終基材（ユポコーポレーションのＦＧＳ）へのインク転写量は３ｇ／ｍ²として出射し、紫外線露光により画像を定着させた。光源はインテグレーション製Ｖｚｅｒｏ（Ｈバルブ、８０Ｗ／ｃｍ）を用いた。

下記のような評価を行った。

（地汚れ）
ミストによる地汚れを、ベタ部横の非画像部に付着したミスト汚れを目視により、○△×の３段階で評価した。

（出射安定性）
１時間連続吐出して、インクジェットノズルの出射状態を目視観察し、下記の基準に従って、出射安定性の評価を行った。

◎：全ノズル共に、出射状態に変化が見られない
○：１、２個のノズルで斜め出射が見られるが、インク欠がない
△：インク欠が３個以上、１０個未満のノズルで発生
×：インク欠が１０個以上のノズルで発生
（凹凸感）
ベタ画像部表面を目視及び触感による観察を行い、下記基準により評価した。

○：目視及び触感の観察で、表面の凹凸がほとんど気にならない
△：触感では表面の凹凸がやや気になるが目視観察では表面の凹凸は気にならず実用上許容される品質である
×：目視及び触感の観察で、表面の凹凸によるザラツキ感が明らかに認められ、実用上好ましくない品質である
（硬化性）
インク皮膜の硬化性を下記基準により評価した。

○：十分に硬化し、アルコールで１０回以上擦っても色落ちしない
△：表面粘着性がない程度に硬化し、アルコールで１０回以上擦っても僅かに色落ちする程度
×：硬化せず表面粘着性が残り、アルコールで擦ると強く色落ちする
また、前述の方法で、インクに用いる重合性モノマーの２５℃粘度、顔料の平均粒径及び作製したインクの５５℃粘度を測定した。

得られた結果を表１に示す。

表より、本発明のＵＶ硬化型インクは比較例に比べ、画像濃度が高く、画像凹凸感が低減され、出射性の劣化が改善され、ミストによる地汚れが少なく、硬化性が高く、さらにランニングコストが低減されていることが分かる。

インクジェットプリンタの概略構成を示す側面図である。 転写装置の概略構成を示す斜視図である。 転写ベルトの表面上の構成を示す平面図である。

符号の説明

１ インクジェットプリンタ
２ 記録媒体（最終基材）
４ 転写ローラ（転写手段）
７ 転写ベルト（中間転写媒体）
８ 親油性領域
９ 撥油性領域
１０ 記録ヘッド
１１ ＵＶ照射装置

Claims (4)

1. ＵＶ硬化型インクを中間転写媒体に付与し、次いで該中間転写媒体を押圧して該ＵＶ硬化型インクを最終基材へ転写し、最終基材上の該ＵＶ硬化型インクへ紫外線を照射することで画像を定着させるインクジェット画像形成方法において、最終基材上のＵＶ硬化型インクドット径が中間転写媒体上のＵＶ硬化型インクドット径より大きいことを特徴とするインクジェット画像形成方法。
2. 請求項１に記載のインクジェット画像形成方法に用いられるＵＶ硬化型インクであって、色材として顔料を５〜２０質量％含み、その平均粒径が５０〜１５０ｎｍであり、５５℃粘度が３〜２０ｍＰａ・ｓであることを特徴とするＵＶ硬化型インク。
3. ２５℃粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下である重合性モノマーを１０〜４０質量％含有することを特徴とする請求項２に記載のＵＶ硬化型インク。
4. エステル構造を持たない重合性モノマーを含有することを特徴とする請求項２または３に記載のＵＶ硬化型インク。

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