JP2006351883A - 基板搬送機構及び処理システム - Google Patents
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Abstract
【課題】 スループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる基板搬送機構を提供する。
【解決手段】 円形の基板Wを搬送する基板搬送機構において、基板を保持するピック62を先端に有して屈伸及び旋回可能になされた搬送アーム部60と、前記基板の搬送経路上の待機場所に設けられて前記基板の有無を検出する光センサ部68と、前記待機場所を通って搬送される前記基板の旋回方向と直進方向における前記光センサ部の各出力を検出する出力検出部72と、前記出力検出部で得られた各検出値と、前記基板の予め測定された半径と、予め定められた基準値とに基づいて前記基板の旋回方向のずれ量である旋回ずれ量と直進方向のずれ量である直進ずれ量とを求めるずれ量演算部74と、前記旋回ずれ量と前記直進ずれ量とを相殺するように前記搬送アーム部を制御するアーム制御部76とを備える。
【選択図】 図5
【解決手段】 円形の基板Wを搬送する基板搬送機構において、基板を保持するピック62を先端に有して屈伸及び旋回可能になされた搬送アーム部60と、前記基板の搬送経路上の待機場所に設けられて前記基板の有無を検出する光センサ部68と、前記待機場所を通って搬送される前記基板の旋回方向と直進方向における前記光センサ部の各出力を検出する出力検出部72と、前記出力検出部で得られた各検出値と、前記基板の予め測定された半径と、予め定められた基準値とに基づいて前記基板の旋回方向のずれ量である旋回ずれ量と直進方向のずれ量である直進ずれ量とを求めるずれ量演算部74と、前記旋回ずれ量と前記直進ずれ量とを相殺するように前記搬送アーム部を制御するアーム制御部76とを備える。
【選択図】 図5
Description
本発明は、半導体ウエハ等の円形の基板を搬送するための基板搬送機構及びこの基板に対して所定の処理を施すための処理システムに関する。
一般に、半導体デバイスを製造する際の装置としては、半導体ウエハ等の円形の基板に対して所定の処理を繰り返し施すために、多種多様な処理チャンバが組み合わされており、これらのチャンバ同士間及び基板を多数枚収容するカセットと上記チャンバとの間などに基板を自動的に受け渡しを行なうために基板搬送機構が設けられている。この基板搬送機構は、例えば屈伸及び旋回自在になされた搬送アーム部を有しており、この搬送アーム部の先端に設けたピックに基板を保持させた状態で、これを搬送位置(移載位置)まで水平移動して基板を所定の位置まで搬送するようになっている。
この場合、搬送アーム部の動作中にこれが他の部材と干渉乃至衝突することを避けなければならないばかりか、ある一定の場所に置かれている基板を適正に保持し、且つこの基板を目的とする位置まで搬送し、適正な場所に精度良く受け渡す必要がある。
例えば上記基板に所定の処理を施す装置として、複数の処理チャンバと、これらの各チャンバを共通に連結した共通搬送室とを有し、この共通搬送室内に設けた基板搬送機構により、各処理チャンバ間に基板を搬入搬出させるようにした処理システムが知られている。そして、この共通搬送室の天井部、或いは底部には、上記各処理チャンバの入口付近に対応させてピック上に基板を支持しているか否かを検知する基板存否検出用の光学センサを設けており、基板がピック上に存在すること、或いは存在しないことを確認して、例えば処理チャンバとの間を仕切るゲートバルブの開閉を行うようになっている。
この種の処理システムでは、例えば特許文献1に開示されているように上記複数の処理チャンバの内の特定の処理チャンバの入口付近に光検出センサを設けて基板位置を検出することにより、基板がピック上に位置精度良く正しく保持されているか否かを検出するようにしたり、或いは特許文献2に開示されているように、共通搬送室にラインセンサを設けると共に、搬送アーム部にウイングを設け、これと基板との相対位置関係を検出することにより、基板がピック上に位置精度良く正しく保持されているか否かを検出するようになっている。そして、ここで位置ずれが判明した場合には、その位置ずれ量を相殺するように搬送アーム部の動作を制御するようになっている。
上述したように、従来の基板位置ずれ検出装置によれば、基板を処理チャンバへ搬入する時、或いは基板を処理チャンバから搬出する時などに、それぞれピック上における基板の位置ずれ量を検出することができる。
しかしながら、上記した従来の基板位置ずれの検出装置は、ピック上に基板が存在するか否かを検出する基板存否検出用の光学センサの他に、基板の位置ずれ量を検出する光検出センサを設けなければならず、その分、コスト高になってしまう、という問題があった。
しかしながら、上記した従来の基板位置ずれの検出装置は、ピック上に基板が存在するか否かを検出する基板存否検出用の光学センサの他に、基板の位置ずれ量を検出する光検出センサを設けなければならず、その分、コスト高になってしまう、という問題があった。
また基板の搬送経路によっては、上記光検出センサやラインセンサにて基板の位置ずれを検出するために基板の搬送経路をセンサ設置位置を通過するように迂回させて設定しなければならず、そのため基板の搬送に時間を要してしまい、その分、スループットが低下してしまう、といった問題もあった。
また円形の基板自体の直径は、例えば300mm或いは200mmウエハの場合には、±0.2mmという高い寸法精度が要求されており、この±0.2mm範囲内の直径の変動は許容しなければならない。
このような状況下で、基板の搬送の位置精度も±0.2mm以内という高い設計ルールが適用される傾向にあることから、上記した個体差による基板直径の変動量が基板の搬送位置精度に悪影響を与える場合が生ずる、という問題もあった。
このような状況下で、基板の搬送の位置精度も±0.2mm以内という高い設計ルールが適用される傾向にあることから、上記した個体差による基板直径の変動量が基板の搬送位置精度に悪影響を与える場合が生ずる、という問題もあった。
本発明は、以上のような問題点に着目し、これを有効に解決すべく創案されたものである。本発明の目的は、ピックに対する基板の位置ずれ量を、簡単な構成で個体差による基板の直径の変動の影響を受けることなく的確に認識することができるようにして、もってスループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる基板搬送機構及びこれを用いた処理システムを提供することにある。
請求項1に係る発明は、円形の基板を搬送する基板搬送機構において、基板を保持するピックを先端に有して屈伸及び旋回可能になされた搬送アーム部と、前記基板の搬送経路上の待機場所に設けられて前記基板の有無を検出する光センサ部と、前記待機場所を通って搬送される前記基板の旋回方向と直進方向における前記光センサ部の各出力を検出する出力検出部と、前記出力検出部で得られた各検出値と、前記基板の予め測定された半径と、予め定められた基準値とに基づいて前記基板の旋回方向のずれ量である旋回ずれ量と直進方向のずれ量である直進ずれ量とを求めるずれ量演算部と、前記旋回ずれ量と前記直進ずれ量とを相殺するように前記搬送アーム部を制御するアーム制御部と、を備えたことを特徴とする基板搬送機構である。
本発明によれば、ピックに対する基板の位置ずれ量を、簡単な構成で個体差による基板の直径の変動の影響を受けることなく的確に認識することができるので、スループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる。
本発明によれば、ピックに対する基板の位置ずれ量を、簡単な構成で個体差による基板の直径の変動の影響を受けることなく的確に認識することができるので、スループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる。
この場合、例えば請求項2に規定するように、前記基板の半径値は、前記基板のエッジを光学的に検出することができる位置決め機構により求められる。
また例えば請求項3に規定するように、前記基準値は、前記搬送される基板の旋回方向における基準値である旋回基準値と、前記搬送される基板の直進方向における基準値である直進基準値とを含む。
また例えば請求項4に規定するように、前記旋回基準値と前記直進基準値とはティーチング操作により予め設定される。
また例えば請求項5に規定するように、前記ずれ量演算部は、前記基準値及び前記予め測定された半径を記憶する記憶部を有する。
また例えば請求項3に規定するように、前記基準値は、前記搬送される基板の旋回方向における基準値である旋回基準値と、前記搬送される基板の直進方向における基準値である直進基準値とを含む。
また例えば請求項4に規定するように、前記旋回基準値と前記直進基準値とはティーチング操作により予め設定される。
また例えば請求項5に規定するように、前記ずれ量演算部は、前記基準値及び前記予め測定された半径を記憶する記憶部を有する。
請求項6に係る発明は、円形の基板に対して所定の処理を施す処理システムにおいて、前記基板に対して所定の処理を施すための複数の処理チャンバと、前記処理チャンバが共通に接続された共通搬送室と、前記共通搬送室内に設けられた前記いずれかの基板搬送機構と、前記共通搬送室に連結されて真空引き及び大気圧復帰が可能になされたロードロック室と、前記ロードロック室に連結されて前記基板を搬出入するためのローダ室と、前記基板のエッジを光学的に検出して前記基板の半径を測定することができる位置決め機構と、装置全体の動作を制御する装置制御部と、を備えたことを特徴とする処理システムである。
本発明の基板搬送機構及び処理システムによれば、次のように優れた作用効果を発揮することができる。
ピックに対する基板の位置ずれ量を、簡単な構成で個体差による基板の直径の変動の影響を受けることなく的確に認識することができるので、スループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる。
ピックに対する基板の位置ずれ量を、簡単な構成で個体差による基板の直径の変動の影響を受けることなく的確に認識することができるので、スループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる。
以下に、本発明に係る基板搬送機構及び処理システムの一実施例を添付図面に基づいて詳述する。
図1は本発明に係る基板搬送機構を用いた処理システムを示す概略構成図、図2は位置決め機構を示す側面図、図3は位置決め機構へ基板を載置した状態を示す平面図、図4は位置決め機構における検出波形の一例を示す図、図5は本発明に係る基板搬送機構を示す概略構成図、図6は待機場所におけるピックと光センサ部との関係を示す断面図、図7は待機場所におけるピックと光センサ部との位置関係を示す平面図である。
図1は本発明に係る基板搬送機構を用いた処理システムを示す概略構成図、図2は位置決め機構を示す側面図、図3は位置決め機構へ基板を載置した状態を示す平面図、図4は位置決め機構における検出波形の一例を示す図、図5は本発明に係る基板搬送機構を示す概略構成図、図6は待機場所におけるピックと光センサ部との関係を示す断面図、図7は待機場所におけるピックと光センサ部との位置関係を示す平面図である。
まず、図1を参照してクラスタツール型の処理システムについて説明する。この処理システム2は、例えば半導体ウエハ等の円形の基板Wに対して成膜処理、拡散処理、エッチング処理等の各種の処理を行なう処理ユニット4と、この処理ユニット4に対して基板Wを搬入、搬出させる搬送ユニット6とにより主に構成される。
処理ユニット4は、真空引き可能になされた共通搬送室8と、ゲートバルブ10A〜10Dを介して連結された4つの処理チャンバ12A〜12Dよりなり、各チャンバ12A〜12Dにおいて同種の或いは異種の処理を基板Wに対して施すようになっている。各チャンバ12A〜12D内には、基板Wを載置するためのサセプタ14A〜14Dがそれぞれ設けられる。また、共通搬送室8内には、本発明に係る屈伸及び旋回自在になされた第1の基板搬送機構16が設けられ、各チャンバ12A〜12D間や後述するロードロック室間と基板Wの受け渡しを行なうようになっている。尚、この第1の基板搬送機構16の構成は後述する。
処理ユニット4は、真空引き可能になされた共通搬送室8と、ゲートバルブ10A〜10Dを介して連結された4つの処理チャンバ12A〜12Dよりなり、各チャンバ12A〜12Dにおいて同種の或いは異種の処理を基板Wに対して施すようになっている。各チャンバ12A〜12D内には、基板Wを載置するためのサセプタ14A〜14Dがそれぞれ設けられる。また、共通搬送室8内には、本発明に係る屈伸及び旋回自在になされた第1の基板搬送機構16が設けられ、各チャンバ12A〜12D間や後述するロードロック室間と基板Wの受け渡しを行なうようになっている。尚、この第1の基板搬送機構16の構成は後述する。
一方、搬送ユニット6は、カセット容器を載置するカセットステージ18と基板Wを搬送して受け渡しを行なうための第2の基板搬送機構20を移動させる搬送ステージ22よりなる。カセットステージ18には、容器載置台24が設けられ、ここに複数、図示例にあっては最大4つのカセット容器26A〜26Dを載置できるようになっている。各カセット容器26A〜26Dには、最大例えば25枚のウエハWを等ピッチで多段に載置して収容できるようになっている。
搬送ステージ22には、その中心部を長さ方向に沿って延びる案内レール28が設けられており、この案内レール28に上記第2の基板搬送機構20がスライド移動可能に支持されている。この案内レール28には、移動機構として例えばボールネジ(図示せず)が並設されており、このボールネジに上記第2の基板搬送機構20の基部が嵌装されており、このボールネジの端部に設けた駆動モータ32を回転駆動することにより、第2の基板搬送機構20は案内レール28に沿ってX方向へ移動することになる。
搬送ステージ22には、その中心部を長さ方向に沿って延びる案内レール28が設けられており、この案内レール28に上記第2の基板搬送機構20がスライド移動可能に支持されている。この案内レール28には、移動機構として例えばボールネジ(図示せず)が並設されており、このボールネジに上記第2の基板搬送機構20の基部が嵌装されており、このボールネジの端部に設けた駆動モータ32を回転駆動することにより、第2の基板搬送機構20は案内レール28に沿ってX方向へ移動することになる。
また、搬送ステージ22の他端には、基板の位置決めを行なう位置決め機構としてのオリエンタ36が設けられ、更に、搬送ステージ22の途中には、上記共通搬送室8との間を連結するために真空引き可能になされた2つのロードロック室38A、38Bが設けられる。各ロードロック室38A、38B内には、基板Wを載置する基板載置台40A、40Bが設けられると共に、各ロードロック室38A、38Bの前後には、共通搬送室8或いは搬送ステージ22へ連通するためのゲートバルブ42A、42B及び44A、44Bがそれぞれ設けられる。そして、この処理システム2の全体の動作は、例えばマイクロコンピュータ等よりなる装置制御部46によりその動作が制御されるようになっている。
上記オリエンタ36は、図2及び図3にも示すように駆動モータ50によって回転される回転台52を有しており、この上に基板Wを載置した状態で回転するようになっている。この回転台52の外周には、基板Wの周縁部を検出するための光学的センサ部54が設けられる。この光学的センサ部54は回転台52の半径方向に沿って配置した所定の長さの発光素子54Aと例えばラインセンサよりなる受光素子54Bとよりなり、光をウエハ端部に照射してこの変動を検出できるようになっている。そして、検出演算部56では図4に示すような波形が基板Wのずれ量、ずれ方向及び基板Wに形成されている切り欠きとしての例えばノッチ58の回転位置、すなわち方位、及び基板Wの半径Rを認識できるようになっている。尚、ここでは得られた半径Rの値は、後述するように第1の基板搬送機構16へデータとして送られる。
図3中において、Oは回転台52の中心(回転中心)であり、W0は基板Wの中心である。従って、ずれ量はΔrとなり、また、図4に示す波形はΔrに相当する振幅のサイン曲線となっている。そして、このサイン曲線の平均値が基板Wの半径Rとなる。更に、ずれ方向は振幅が最小となる回転位置である。このずれ量Δrがゼロならば、出力波形はノッチ58に対応する部分を除き、直線状となる。また、ノッチ58に対応する部分には、その回転位置を示す信号58Aが表れている。これにより、予め設定された基準位置からのノッチ58までの回転位置のずれを検出することができる。図4では2枚の基板の出力波形Ma、Mbと、その半径Ra、Rbが示されている。この切り欠きは、12インチ基板ではノッチ64となるが、8インチ、或いは6インチ基板ではノッチまたはオリエンテーションフラットになる。
一方、上記第1の基板搬送機構16(図1参照)は、左右に対向するように配置した一対の搬送アーム部60を有しており、各搬送アーム部60は同一の回転軸を中心として、屈伸及び旋回可能になされている。そして、各搬送アーム部60の先端には、基板Wを載置して保持するための2股状のピック62が設けられており、このピック62上に基板Wを載置して搬送目標位置へ搬送(移載)したり、或いは基板Wを取り出して搬出できるようになっている。この第1の基板搬送機構16により、基板Wは処理チャンバ12A〜12D間や処理チャンバ12A〜12Dとロードロック室38A、38Bとの間で移載が行われる。
ここでは第1の基板搬送機構16の1つの搬送アーム部60を例にとって、図5乃至図7を参照して説明する。上記搬送アーム部60は、図5に示すように、例えば2軸が同軸状に回転自在になされた同軸回転軸64に屈曲及び旋回可能に支持されている。この搬送アーム部60は、屈伸用モータ66Aの正逆回転により搬送アーム部60を屈伸させ、旋回用モータ66Bの正逆回転により搬送アーム部60を旋回動作できるようになっている。この搬送アーム部60の先端に、上述したように2股のピック62が取り付けられる。
そして、上記共通搬送室8の天井部、或いは底部には、上記各処理チャンバ12A〜12D及び2つのロードロック室38A、38Bの搬出入口に対応させて、基板Wの搬出入時に基板W(ピック62)を一時的に停止させる待機場所が設定されており、この各待機場所に対応させて基板Wの有無を検出する6個の光センサ部68が設けられている。すなわち上記待機場所は、基板Wの搬送経路上に設けられることになり、この待機場所より搬送アーム部60を伸長させることにより、処理チャンバ内やロードロック室内へ基板Wを搬入できるようになっている。
図6は上記6個の光線センサ部68の内の1つを示している。図6に示すように、基板Wを一時的に停止させる待機場所70の上部には、光センサ部68の例えば発光素子68Aが設けられ、下部には受光素子68Bが設けられる(図7参照)。具体的には、共通搬送室6の天井部に、例えば石英ガラスよりなる窓92をOリング等のシール部材94を介して気密に設け、この窓92の上部に上記発光素子68Aを設ける。そして、上記天井部に対向する底部に、上記と同じく石英ガラスよりなる窓96をOリング等のシール部材98を介して気密に設け、この窓98の下部に上記受光素子68Bを設ける。上記発光素子68Aは、例えばレーザ発光素子やLED素子よりなり、これより発する検査光69を受光素子68Bで受けて、ウエハWの存否やピック62の存否を検出できるようになっている。尚、上記とは逆に天井部に受光素子68Bを設け、底部に発光素子68Aを設けるようにしてもよい。そして、上記光センサ部68は、図1及び図5にも示すように、上記各処理チャンバ及びロードロック室に対応させて、ここでは6個設けられる。
そして、この第1の基板搬送機構16は、更に、上記各光センサ部68の各出力を検出する出力検出部72、上記出力検出部72で得られた各検出値と、基板Wの予め設定された半径と、予め定められた基準値とに基づいて基板Wの旋回方向のずれ量である旋回ずれ量と直進方向のずれ量である直進ずれ量とを求めるずれ量演算部74及び上記ピック62に保持されている基板Wを搬送目標位置に移載する際に上記ずれ量を相殺するように上記搬送アーム部60の動作を制御するアーム制御部76を有している。また上記ずれ量演算部74は、予め求められた上記基準値や予め測定された半径を記憶する記憶部78を有している。これらの出力検出部72、ずれ量演算部74、アーム制御部76及び記憶部78は、例えば1つのコンピュータによって構成されている。尚、このアーム制御部76は、ピック62が基板Wを保持しているべきなのに保持していないと判断した時、或いは逆にピック62が基板Wを保持していないべきなのに保持していると判断した時には、搬送アーム部60の駆動を停止する安全機能を有している。
ここで上記基準値としては、搬送される基板Wの旋回方向における基準値である旋回基準値と、搬送される基板Wの直進方向における基準値である直進基準値とを含み、これらはティーチング操作により予め設定されて、上記したように記憶部78に記憶される。この旋回基準値及び直進基準値については後述する。
図1に戻って、上記第2の基板搬送機構20は、高さを異ならせて上下2段に並ぶように配置した一対の搬送アーム部80を有しており、各搬送アーム部80は同一の回転軸を中心として、一体的に旋回可能になされると共に、それぞれ同一方向へ屈伸可能になされている。そして、各搬送アーム部80の先端には、基板Wを載置して保持するための2股状のピック82が設けられており、このピック82上に基板Wを載置して搬送目標位置へ搬送(移載)したり、或いは基板Wを取り出して搬出できるようになっている。この第2の基板搬送機構20により、基板Wはカセット容器26A〜26D、ロードロック室38A、38B及びオリエンタ38間で移載が行われる。
図1に戻って、上記第2の基板搬送機構20は、高さを異ならせて上下2段に並ぶように配置した一対の搬送アーム部80を有しており、各搬送アーム部80は同一の回転軸を中心として、一体的に旋回可能になされると共に、それぞれ同一方向へ屈伸可能になされている。そして、各搬送アーム部80の先端には、基板Wを載置して保持するための2股状のピック82が設けられており、このピック82上に基板Wを載置して搬送目標位置へ搬送(移載)したり、或いは基板Wを取り出して搬出できるようになっている。この第2の基板搬送機構20により、基板Wはカセット容器26A〜26D、ロードロック室38A、38B及びオリエンタ38間で移載が行われる。
次に、以上のように構成された処理システム2を用いて行われる基板Wの搬送方法について説明する。
まず実際に基板の搬送動作を開始する前に第1及び第2の基板搬送機構16、20の動作の基準となる基準位置(停止位置)、すなわち動作の起点及び動作の終点の各座標をティーチング操作により教え込む。具体的には、第1の基板搬送機構16を例にとると、この第1の基板搬送機構16の各ピック62に基板をマニュアル等によって高い位置精度で適正に載置し、各光センサ部68が設けられている待機場所70(図6参照)における停止位置の座標を停止基準位置として設定する。これにより、搬送アーム部60のピック62はこの停止基準位置に正確に停止したり、この停止基準位置を起点として動作が開始する。
まず実際に基板の搬送動作を開始する前に第1及び第2の基板搬送機構16、20の動作の基準となる基準位置(停止位置)、すなわち動作の起点及び動作の終点の各座標をティーチング操作により教え込む。具体的には、第1の基板搬送機構16を例にとると、この第1の基板搬送機構16の各ピック62に基板をマニュアル等によって高い位置精度で適正に載置し、各光センサ部68が設けられている待機場所70(図6参照)における停止位置の座標を停止基準位置として設定する。これにより、搬送アーム部60のピック62はこの停止基準位置に正確に停止したり、この停止基準位置を起点として動作が開始する。
そして、この停止基準位置を起点として、或いは終点として旋回方向及び直進方向へ搬送アーム60を自動で移動させ、その時に光センサ部68によって旋回基準値と直進基準値とを得て、これを記憶部78(図5参照)に予め記憶しておく。この時の各基準値の求め方を、図8乃至図12を参照して説明する。
図8は搬送アーム部60のピック62を旋回方向及び直進方向へ移動させた時のピック62と受光素子68Bとの位置関係を示し、図8(A)が旋回方向の場合を示し、図8(B)が直線方向の場合を示す。図9〜図12はピックを移動させた時の受光素子68Bの出力(オン・オフ)を示しており、図9は図8(A)においてピック62を矢印A1の方向へ移動させた時の出力を示し、図10は図8(A)においてピック62を矢印A2の方向へ移動させた時の出力を示す。図11は図8(B)においてピック62を矢印B1の方向へ移動させた時の出力を示し、図12は図8(B)においてピック62を矢印B2の方向へ移動させた時の出力を示す。図9〜図12の各図において(A)は基板の”ずれ無し”の時、すなわち基準値を求める時の出力パターンをそれぞれ示し、(B)は”ずれ有り”の時、すなわち製品用の基板を実際に搬送した時の出力パターンの一例をそれぞれ示す。
例えば図9(A)に示す場合は、図8(A)において、矢印A1の方向にピック62を旋回移動しており、仮想線で示すピック62が矢印A1に沿って移動して、待機場所にて実線で示すようにピック62(アーム)が停止する。この時、ティーチング操作のために位置精度良くピック62上に保持された基板Wによって発光素子68Aからの検査光69(図6参照)は遮断されるので、遮断開始(オフ)からアーム停止までの旋回角度θ0を、旋回基準値θ0として記憶部78に記憶する。尚、図9(B)は、ティーチング以外の製品基板を搬送する時の出力パターンを示しており、ここでは、旋回角度θ1を示している。
この場合、図8(A)において、上記とは逆の操作を行って実線で示すピック62の位置から矢印A2に示すように仮想線で示すピック62に向けて旋回移動させると、図10(A)に示すようにアーム起動開始から発光素子68Aがオンになるまでの旋回角度が上記と同じ旋回角度θ0となり、これが旋回基準値θ0となる。尚、同様に図10(B)はティーチング以外の製品基板を搬送する時の出力パターンを示しており、ここでは図9(B)と同様に旋回角度θ1を示している。
実際の基板Wの搬送時には、上記旋回基準値θ0と旋回角度θ1との差Δθが旋回方向のずれ量である旋回ずれ量となる。尚、ティーチング操作では、上記矢印A1、A2の内のいずれか一方の操作を行えばよいが、確認のために両方向の操作を行ってもよい。
ここで上記旋回ずれ量Δθは以下の式1で求めることができる。
Δθ=θ1−θ0+α(R0−R1) … 式1
R0:ティーチング操作時の基板の半径
R1:製品基板の半径
α :半径−旋回角度の変換係数
尚、上記R0、R1は、オリエンタ36(図1参照)で精度良く求められている。また変換係数αは、半径の長さとそれに対応する旋回角度との関係を示し、搬送アーム部60の旋回半径によって予め規定される。ここで上記の”α(R0−R1)”の項により、基板自体の半径(直径)の個体差による変化を吸収することができる。
ここで上記旋回ずれ量Δθは以下の式1で求めることができる。
Δθ=θ1−θ0+α(R0−R1) … 式1
R0:ティーチング操作時の基板の半径
R1:製品基板の半径
α :半径−旋回角度の変換係数
尚、上記R0、R1は、オリエンタ36(図1参照)で精度良く求められている。また変換係数αは、半径の長さとそれに対応する旋回角度との関係を示し、搬送アーム部60の旋回半径によって予め規定される。ここで上記の”α(R0−R1)”の項により、基板自体の半径(直径)の個体差による変化を吸収することができる。
次に、図11(A)に示す場合は、図8(B)において、矢印B1の方向にピック62を直線移動しており、実線で示す待機場所におけるピック62が矢印B1に沿って移動して、処理チャンバ内の所定の位置にて仮想線で示すようにピック62(アーム)が停止する。この時、ティーチング操作のために位置精度良くピック62上に保持された基板W及びピック62によって発光素子68Aからの検査光69(図6参照)は、ピック62の基部と基板エッジとの間に形成される僅かな隙間84(図6参照)に検査光69が通過する時以外は遮断されるので、上記隙間84を通過した時の遮断開始(オフ)からアーム停止までの直進量L0を、直進基準値L0として記憶部78に記憶する。尚、図11(B)は、ティーチング以外の製品基板を搬送する時の出力パターンを示しており、ここでは、直進量L1を示している。
この場合、図8(B)において、上記とは逆の操作を行って仮想線で示すピック62の位置から矢印B2に示すように実線で示すピック62に向けて直進移動させると、図12(A)に示すようにアーム起動開始から発光素子68Aが、隙間84を通過する検査光のためにパルス状にオンになるまでの直進量が上記と同じ直進量L0となり、これが直進基準値L0となる。尚、同様に図12(B)はティーチング以外の製品基板を搬送する時の出力パターンを示しており、ここでは図11(B)と同様に直進量L1を示している。
実際の基板Wの搬送時には、上記直進基準値L0と直進量L1との差ΔLが直進方向のずれ量である直進ずれ量となる。尚、ティーチング操作では、上記矢印B1、B2の内のいずれか一方の操作を行えばよいが、確認のために両方向の操作を行ってもよい。
ここで上記直進ずれ量ΔLは以下の式2で求めることができる。
ΔL=L1−L0+(R0−R1) … 式2
R0:ティーチング操作時の基板の半径
R1:製品基板の半径
尚、上記R0、R1は、オリエンタ36(図1参照)で精度良く求められている。また変換係数αは、半径の長さとそれに対応する旋回角度との関係を示し、搬送アーム部60の旋回半径によって予め規定される。ここで上記の”(R0−R1)”の項により、基板自体の半径(直径)の個体差による変化を吸収することができる。
そして、上記したようなティーチング操作は、2つの搬送アーム部60に対して個別に行うことになる。
ΔL=L1−L0+(R0−R1) … 式2
R0:ティーチング操作時の基板の半径
R1:製品基板の半径
尚、上記R0、R1は、オリエンタ36(図1参照)で精度良く求められている。また変換係数αは、半径の長さとそれに対応する旋回角度との関係を示し、搬送アーム部60の旋回半径によって予め規定される。ここで上記の”(R0−R1)”の項により、基板自体の半径(直径)の個体差による変化を吸収することができる。
そして、上記したようなティーチング操作は、2つの搬送アーム部60に対して個別に行うことになる。
次に、基板(製品基板)を実際に搬送してこれに所定の処理を施す時の搬送過程について概略的に説明する。
まず、図1に示すように、カセットステージ18の容器載置台24上に載置されたカセット容器26A〜26Dから、第2の基板搬送機構20のいずれか一方の搬送アーム部80を用いて基板Wを取り出し、この基板Wを搬送ステージ22の端部に設けた位置決め機構であるオリエンタ36へ搬送する。このオリエンタ36では、上記基板Wの中心の位置ずれ量、ノッチやオリエンテーションフラットの方向、この基板Wの半径R1を検出し、上記搬送アーム部80で上記基板Wを再度保持する際に、上記位置ずれ量を補正するようにし、またノッチやオリエンテーションフラットを所定の方向に方向付けするようにして基板Wを再度保持する。また半径R1の値は、第1の基板搬送機構16の記憶部78(図5参照)に当該基板Wの半径として記憶される。
まず、図1に示すように、カセットステージ18の容器載置台24上に載置されたカセット容器26A〜26Dから、第2の基板搬送機構20のいずれか一方の搬送アーム部80を用いて基板Wを取り出し、この基板Wを搬送ステージ22の端部に設けた位置決め機構であるオリエンタ36へ搬送する。このオリエンタ36では、上記基板Wの中心の位置ずれ量、ノッチやオリエンテーションフラットの方向、この基板Wの半径R1を検出し、上記搬送アーム部80で上記基板Wを再度保持する際に、上記位置ずれ量を補正するようにし、またノッチやオリエンテーションフラットを所定の方向に方向付けするようにして基板Wを再度保持する。また半径R1の値は、第1の基板搬送機構16の記憶部78(図5参照)に当該基板Wの半径として記憶される。
そして、この基板Wを、2つのロードロック室38A、38Bの内のいずれか一方の、例えばロードロック室38Aまで搬送し、搬送アーム部80を屈伸させることによって、この基板Wをロードロック室38A内へ搬入する。
このロードロック室38Aの基板Wは、共通搬送室8内に設けた第1の基板搬送機構16のいずれか一方の搬送アーム部60を旋回及び屈伸させることによって共通搬送室8内へ取り込まれ、その後、4つの処理チャンバ12A〜12Dの内の所定の処理チャンバへ搬入されて所定の処理が施される。
この基板Wは、所定の単数、或いは他の処理チャンバにて複数の処理が順次行われた後に、前記したとは逆の経路を辿り、ロードロック室を介してカセット容器内へ収容されて元に戻されることになる。
このロードロック室38Aの基板Wは、共通搬送室8内に設けた第1の基板搬送機構16のいずれか一方の搬送アーム部60を旋回及び屈伸させることによって共通搬送室8内へ取り込まれ、その後、4つの処理チャンバ12A〜12Dの内の所定の処理チャンバへ搬入されて所定の処理が施される。
この基板Wは、所定の単数、或いは他の処理チャンバにて複数の処理が順次行われた後に、前記したとは逆の経路を辿り、ロードロック室を介してカセット容器内へ収容されて元に戻されることになる。
次に、第1の基板搬送機構16を用いて基板Wを移載する際に、その基板Wの中心位置の位置ずれを補正(相殺)して移載する時の動作について、図13も参照して説明する。図13は基板の中心位置のずれ量を相殺して搬送する時の各工程を示すフローチャートである。
まず前段階として、前述したようにオリエンタ36にて、この基板Wの半径R1等を測定し(S1)、その後、この基板Wを共通搬送室8側へ搬送し、第1の基板搬送機構16で受け取る(S2)。そして、第1の基板搬送機構16の搬送アーム部60のピック62に基板Wが載置されてこれを保持したならば、この搬送アーム部60を旋回して所定の処理チャンバ、例えば処理チャンバ12Aの待機場所まで旋回移動してこの待機場所で停止させる(S3)。この旋回移動の際、光センサ部68は作動しており、この処理チャンバ12Aの待機場所に設けた受光素子68B(図5参照)の出力は、図9(B)のようになり、旋回移動の最初は検査光が検出されて、いわゆるオン状態となっているが、検査光69が基板Wにより遮断されると検査光69は検出されないので、いわゆるオフ状態となる(図8(A)参照)。そして、受光素子68Bの出力を受ける出力検出部72では、この時の旋回角度θ1を測定する(S4)。
次に、ずれ量演算部74では、先に示した式1[Δθ=θ1−θ0+α(R0−R1)]を用いて旋回ずれ量Δθを演算により求める(S5)。ここで前述したように上記式1には、”α(R0−R1)”の項により基板半径の個体差を補償する項が含まれており、上記式1中のΔθと、図9及び図10中のΔθとは、厳密には僅かに”α(R0−R1)”だけ異なる。
次に、上記旋回ずれ量Δθを求めたならば、アーム制御部76を駆動して旋回ずれ量Δθを相殺するように搬送アーム部60を僅かに旋回移動することにより旋回方向への補正移動を行う(S6)。
このように旋回方向への補正移動が終了したならば、次に、この搬送アーム部60の伸長を開始して、基板Wを処理チャンバ14A内へ搬入し、停止させる(S7)。この時の受光素子68B(図5参照)の出力は、図11(B)のようになり、直進移動の途中でピック62の基部と基板エッジとの間に形成される隙間84(図8(B)参照)を検査光69が通る時のみパルス状にオン状態となる。そして、光検出部72はこの時の直進移動量L1を測定する(S8)。
このように旋回方向への補正移動が終了したならば、次に、この搬送アーム部60の伸長を開始して、基板Wを処理チャンバ14A内へ搬入し、停止させる(S7)。この時の受光素子68B(図5参照)の出力は、図11(B)のようになり、直進移動の途中でピック62の基部と基板エッジとの間に形成される隙間84(図8(B)参照)を検査光69が通る時のみパルス状にオン状態となる。そして、光検出部72はこの時の直進移動量L1を測定する(S8)。
次に、ずれ量演算部74では、先に示した式2[ΔL=L1−L0+(R0−R1)]を用いて直進ずれ量ΔLを演算により求める(S9)。ここで上記式2には”(R0−R1)”の項により基板半径の個体差を補償する項が含まれており、上記式2中のΔLと、図11及び図12中のΔLとは、厳密には僅かに”(R0−R1)”だけ異なる。
次に、上記直進ずれ量ΔLを求めたならば、アーム制御部76を駆動して直進ずれ量ΔLを相殺するように搬送アーム部60を屈伸方向(直線方向)に僅かに前進、或いは後退させることにより、屈伸方向への補正移動を行う(S10)。これにより、基板を処理チャンバ12A内の搬送目標位置へ精度良く搬送することができる。
そして、この基板Wを処理チャンバ12A内のサセプタ14A上へ移載し(S11)、この搬送アーム部60を屈曲させて後退させることにより、搬送アーム部60を処理チャンバ12A内から抜き出し(S12)、搬送を完了することになる。
尚、上記ステップS6の旋回方向の補正移動を、ステップS10の屈伸方向の補正移動の時に同時に行うようにしてもよい。
そして、この基板Wを処理チャンバ12A内のサセプタ14A上へ移載し(S11)、この搬送アーム部60を屈曲させて後退させることにより、搬送アーム部60を処理チャンバ12A内から抜き出し(S12)、搬送を完了することになる。
尚、上記ステップS6の旋回方向の補正移動を、ステップS10の屈伸方向の補正移動の時に同時に行うようにしてもよい。
また処理チャンバ内から基板Wを取り出す時は、上記した操作とは逆の操作を行い、この場合には、受光素子68Bの出力パターンは、例えば図10及び図11に示すようになる。
そして、上記した搬送アーム部60の補正移動は、各処理チャンバ12A〜12D及び各ロードロック室38A、38B内へ基板Wを搬入する毎に行われ、位置ずれが補正されることになる。
そして、上記した搬送アーム部60の補正移動は、各処理チャンバ12A〜12D及び各ロードロック室38A、38B内へ基板Wを搬入する毎に行われ、位置ずれが補正されることになる。
また上記光センサ部68は、ピック62上の基板Wの存否によって、ゲートバルブの開閉をインターロックするインターロックの情報源にもなっており、例えばピック62上に基板が保持されているべきなのに光センサ部68の出力により”保持されていない”と判断された時、或いは逆にピック62上に基板が保持されていないべきなのに光センサ部68の出力により”保持されている”と判断された時には、アーム制御部76は搬送アーム部60の駆動を停止すると共に、図示しない制御系により当該対応するゲートバルブの開動作、或いは閉動作を停止し、基板やこの処理システムの保全を図るようになっている。すなわち、従来の装置で用いられていた基板の有無を検出する光センサ部を、本発明において共用することができる。
このように、ピックに対する基板の位置ずれ量を、簡単な構成で個体差による基板の直径の変動の影響を受けることなく的確に認識することができるので、スループットを高く維持できると共に、基板を搬送目標位置に位置ずれなく正確に移載することができる。
尚、ここで説明した処理システム2の配置構成は、いわゆるクラスタツール型の処理システムを例にとって説明したが、本発明はこの配置構成に限定されるものではない。
また光センサ部68の発光素子68Aや受光素子68Bは、基板に対する汚染等の問題が生じないならば、共通搬送室8内の天井部や底部に設けるようにしてもよい。これによれば、窓72、76を設ける必要がなくなる。
また基板としては、半導体ウエハに限定されず、LCD基板、ガラス基板、セラミックス基板等にも本発明を適用することができる。
尚、ここで説明した処理システム2の配置構成は、いわゆるクラスタツール型の処理システムを例にとって説明したが、本発明はこの配置構成に限定されるものではない。
また光センサ部68の発光素子68Aや受光素子68Bは、基板に対する汚染等の問題が生じないならば、共通搬送室8内の天井部や底部に設けるようにしてもよい。これによれば、窓72、76を設ける必要がなくなる。
また基板としては、半導体ウエハに限定されず、LCD基板、ガラス基板、セラミックス基板等にも本発明を適用することができる。
2 処理システム
8 共通搬送室
12A〜12D 処理チャンバ
16 第1の基板搬送機構
20 第2の基板搬送機構
36 オリエンタ(位置決め機構)
38A,38B ロードロック室
60 搬送アーム部
62 ピック
68 光センサ部
68A 発光素子
68B 受光素子
72 出力検出部
74 ずれ量演算部
76 アーム制御部
78 記憶部
W 基板
8 共通搬送室
12A〜12D 処理チャンバ
16 第1の基板搬送機構
20 第2の基板搬送機構
36 オリエンタ(位置決め機構)
38A,38B ロードロック室
60 搬送アーム部
62 ピック
68 光センサ部
68A 発光素子
68B 受光素子
72 出力検出部
74 ずれ量演算部
76 アーム制御部
78 記憶部
W 基板
Claims (6)
- 円形の基板を搬送する基板搬送機構において、
基板を保持するピックを先端に有して屈伸及び旋回可能になされた搬送アーム部と、
前記基板の搬送経路上の待機場所に設けられて前記基板の有無を検出する光センサ部と、
前記待機場所を通って搬送される前記基板の旋回方向と直進方向における前記光センサ部の各出力を検出する出力検出部と、
前記出力検出部で得られた各検出値と、前記基板の予め測定された半径と、予め定められた基準値とに基づいて前記基板の旋回方向のずれ量である旋回ずれ量と直進方向のずれ量である直進ずれ量とを求めるずれ量演算部と、
前記旋回ずれ量と前記直進ずれ量とを相殺するように前記搬送アーム部を制御するアーム制御部と、
を備えたことを特徴とする基板搬送機構。 - 前記基板の半径値は、前記基板のエッジを光学的に検出することができる位置決め機構により求められることを特徴とする請求項1記載の基板搬送機構。
- 前記基準値は、前記搬送される基板の旋回方向における基準値である旋回基準値と、前記搬送される基板の直進方向における基準値である直進基準値とを含むことを特徴とする請求項1または2記載の基板搬送機構。
- 前記旋回基準値と前記直進基準値とはティーチング操作により予め設定されることを特徴とする請求項3記載の基板搬送機構。
- 前記ずれ量演算部は、前記基準値及び前記予め測定された半径を記憶する記憶部を有することを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の基板搬送機構。
- 円形の基板に対して所定の処理を施す処理システムにおいて、
前記基板に対して所定の処理を施すための複数の処理チャンバと、
前記処理チャンバが共通に接続された共通搬送室と、
前記共通搬送室内に設けられた請求項1乃至5のいずれかに記載の基板搬送機構と、
前記共通搬送室に連結されて真空引き及び大気圧復帰が可能になされたロードロック室と、
前記ロードロック室に連結されて前記基板を搬出入するためのローダ室と、
前記基板のエッジを光学的に検出して前記基板の半径を測定することができる位置決め機構と、
装置全体の動作を制御する装置制御部と、
を備えたことを特徴とする処理システム。
Priority Applications (2)
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JP2005176993A JP2006351883A (ja) | 2005-06-16 | 2005-06-16 | 基板搬送機構及び処理システム |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080212 |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110125 |
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A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110705 |