JP2006349892A - 拡散板、バックライトユニット、電気光学装置及び電子機器、並びにバックライトユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表示部の過度の温度上昇を抑えることができる拡散板、バックライトユニット、電気光学装置及び電子機器、並びにバックライトユニットの製造方法を提供する。
【解決手段】 拡散板１は、液晶表示部５１に対向する拡散板部７の第１面３に、拡散板部７の材料よりも熱放射率の小さい材料８ａ，８ｂがコーティングされている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、拡散板、バックライトユニット、電気光学装置及び電子機器、並びにバックライトユニットの製造方法に関する。

近年、液晶表示装置の大型化に伴い、光源からの発熱量が増大し、装置内の温度上昇による表示部の不具合等の発生が懸念されている。そのため、表示部の過度の温度上昇を抑えるため、例えば、特許文献１に記載の液晶表示装置では、反射板、キャビネットに高熱放射性材料をコーティングして、発熱を外部に放出して温度上昇の増加防止を図っている。さらに、光学シートには、低熱放射性材料をコーティングして、表示部の過度の温度上昇を抑えようとしている。

特開２００５−１７４１４号公報

しかしながら、上記の液晶表示装置では、拡散板が、光源から発せられる熱放射によって温度上昇することにより、表示部に熱放射され、表示部の信頼性が低下するという問題があった。

本発明では、上記の問題を解決するためになされたものであって、表示部の過度の温度上昇を抑えることができる拡散板、バックライトユニット、電気光学装置及び電子機器、並びにバックライトユニットの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明では、表示部に対して、光源から発せられる光を拡散して照射する拡散板部を有する拡散板であって、表示部に対向する拡散板部の第１面に、拡散板部の材料よりも熱放射率の小さい材料をコーティングしたことを要旨とする。

これによれば、熱放射率の小さい材料がコーティングされた第１面が、表示部に対向しているので、表示部への熱放射量が減少し、表示部の温度上昇を小さく抑えることができる。

本発明の拡散板は、第１面の中央部と周縁部とのうち、少なくとも中央部に熱放射率の小さい材料をコーティングしてもよい。

これによれば、熱放射率の小さい材料は、第１面の少なくとも中央部にコーティングされることにより、表示部に対する温度上昇を抑えることができる。

本発明の拡散板は、放射率の小さい材料が、周縁部にもコーティングされており、中央部にコーティングされた膜厚が、周縁部の膜厚よりも薄くてもよい。

これによれば、中央部にコーティングされた熱放射率の小さい材料は、周縁部よりも薄くコーティングされる。従って、比較的透明度の低い材料であっても、コーティング厚が薄くなることにより、光の透過量の低下を小さく抑えることができる。

本発明の拡散板は、第１面の反対面となる拡散板部の第２面に、拡散板部の材料よりも熱放射率の大きい材料をコーティングしてもよい。

これによれば、熱放射率の大きい材料がコーティングされた第２面が、表示部に対向する第１面の反対面に施されるので、熱は、熱放射により、表示部に対向する基板面の反対面の方向に排出される。従って、表示部への熱放射量が減少し、表示部の温度上昇を小さく抑えることができる。

本発明の拡散板は、第２面の中央部と周縁部のうち、少なくとも中央部に熱放射率の大きい材料をコーティングすることが好ましい。

これによれば、熱放射率の大きい材料は、中央部にコーティングされることにより、熱は、熱放射により、表示部に対向する基板面の反対面の方向に排出されるので、表示部に対する温度上昇を小さく抑えることができる。さらに、周縁部にも熱放射率の大きい材料がコーティングされることにより、表示部に対する温度上昇をより小さく抑えることができる。

本発明の拡散板は、放射率の大きい材料が、周縁部にもコーティングされており、中央部にコーティングされた膜厚を、周縁部の膜厚よりも薄くすることが好ましい。

これによれば、中央部にコーティングされた熱放射率の大きい材料は、周縁部よりも薄くコーティングされる。従って、コーティング厚が薄くなることにより、光の透過量の低下を小さく抑えることができる。

本発明は、表示部に対向し、光源と、光源から発せられる光線を反射させる反射板を有する光源部と、表示部側に導く光を拡散させる拡散板と、を有するバックライトユニットであって、拡散板として上記の拡散板を備え、反射板には、反射板の材料よりも熱放射率の大きい材料がコーティングされたことを要旨とする。

これによれば、反射板には、熱放射率の大きい材料がコーティングされるので、光源から発せられる熱は、熱放射により、光源に対して表示部側とは反対方向に排出される。従って、表示部に対する温度上昇を小さく抑えることができる。

本発明の電気光学装置は、表示部に対向し、上記のバックライトユニットを備えたことを要旨とする。

これによれば、光源の発熱を光源に対して表示部側とは反対方向に排出することにより、表示部の過度の温度上昇が低減されるので、信頼性の高い電気光学装置を提供することができる。

本発明の電子機器は、上記の電気光学装置を搭載したことを要旨とする。

これによれば、表示部の過度の温度上昇を小さく抑えることができるので、信頼性の高い電子機器を提供することができる。

本発明は、表示部に対向し、光源と、光源から発せられる光線を反射させる反射板を有する光源部と、表示部側に導く光を拡散させる拡散板と、を有するバックライトユニットの製造方法であって、光透過性を有する拡散板の第１面に拡散板部の材料よりも熱放射率の小さい液状材料を吐出してコーティングする第１吐出工程と、第１面の反対面となる第２面に、拡散板部の材料よりも熱放射率の大きい液状材料を吐出してコーティングする第２吐出工程と、表示部に対して、第１面が、表示部に対向するように、拡散板部と第２面側に配置された光源部とを組み付ける組付け工程とを有することを要旨とする。

これによれば、第１面に基板材料よりも熱放射率の小さい材料が吐出され、第１面の反対面の第２面には、基板材料よりも熱放射率の大きい材料が吐出される。そして、第１面が、表示部に対向するように、拡散板と光源部が組み付けられる。従って、電気光学装置の光源の熱は、熱放射によって、光源に対して表示部側とは反対方向に大量に排出するので、表示部に対して温度上昇を小さく抑えることができる。

本発明のバックライトユニットの製造方法の第１吐出工程は、厚膜吐出工程と薄膜吐出工程を有し、厚膜吐出工程では、第１面の周縁部に、熱放射率の小さい液状材料を吐出してコーティングし、薄膜吐出工程では、第１面の中央部に、熱放射率の小さい液状材料を吐出してコーティングし、薄膜吐出工程でコーティングされた膜厚が、厚膜吐出工程でコーティングされた膜厚よりも薄くなるように熱放射率の小さい材料をコーティングしてもよい。

これによれば、第１面の中央部の熱放射率の小さい材料は、周縁部よりも薄くなるように吐出される。従って、コーティング厚が薄くなることにより、光の透過量の低下を小さく抑えることができる。

本発明のバックライトユニットの製造方法の第２吐出工程は、厚膜吐出工程と薄膜吐出工程を有し、厚膜吐出工程では、第２面の周縁部に、熱放射率の大きい液状材料を吐出してコーティングし、薄膜吐出工程では、第２面の中央部に、熱放射率の大きい液状材料を吐出してコーティングし、薄膜吐出工程でコーティングされた膜厚が、厚膜吐出工程でコーティングされた膜厚よりも薄くなるように熱放射率の大きい材料をコーティングしてもよい。

これによれば、第２面の中央部の熱放射率の大きい材料は、周縁部よりも薄くなるように吐出される。従って、コーティング厚が薄くなることにより、光の透過量の低下を小さく抑えることができる。

本発明のバックライトユニットは、上記のバックライトユニットの製造方法により製造されたことを要旨とする。

これによれば、表示部への熱放射量が減少し、表示部の温度上昇を小さく抑えることができるバックライトユニットを提供することができる。

以下、本発明を具体化した実施形態について図面に従って説明する。

[拡散板の構成]
まず、拡散板の構成について説明する。図１は、拡散板を模式した構成図であり、図１（ａ）は、断面図を示し、同図（ｂ）は、平面図を示す。

図１（ａ）において、拡散板１は、光透過性を有する基板２と、基板２に形成されたマイクロレンズ５によって構成された拡散板部７を有している。拡散板部７の第１面３には、熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂが形成されている。また、第１面３の反対面となる第２面４には、熱放射率の大きい高熱放射性膜１０ａ，１０ｂが形成されている。

基板２は、ガラス等の無機材料である。この他にも、例えば、光透過性を有するアクリル系樹脂、石英、ポリカーボネート、ポリエステル等の透明樹脂材料を用いることができる。

拡散板部７の第１面３は、少なくとも表示領域の有効エリアに対応する中央部と、表示領域以外のエリアに対応する周縁部を有し（図１（ｂ）参照）、中央部には、低熱放射性膜８ｂが形成され、周縁部には、低熱放射性膜８ａが形成されている。そして、低熱放射性膜８ｂは、低熱放射性膜８ａよりも薄くなるように形成されている。

低熱放射性膜８ａ，８ｂは、基板２の材料よりも熱放射率の小さい材料であり、例えば、熱放射率が約０．１以下の銀、アルミニウム、銅、金等で金属コーティングされる。また、基板２の材料に樹脂を用いた場合には、例えば、ＩＴＯ（酸化インジウムスズ）、ＩＺＯ（酸化インジウム亜鉛）等を用いることができる。

拡散板部７の第１面３の反対面となる第２面４には、少なくとも表示領域の有効エリアに対応する中央部と、表示領域以外のエリアに対応する周縁部を有し、中央部には、高熱放射性膜１０ｂが形成され、周縁部には、高熱放射性膜１０ａが形成されている。そして、高熱放射性膜１０ｂは、高熱放射性膜１０ａよりも薄くなるように形成されている。

高熱放射性膜１０ａ，１０ｂは、基板２の材料よりも熱放射率の大きい材料がコーティングされ、例えば、ラッカーやエナメル等を使用することができる。

マイクロレンズ５は、略半球形状を成し、基板２上に略均等に配置されて形成されている。

マイクロレンズ５は、例えば、紫外線硬化型アクリル系樹脂、紫外線硬化型エポキシ樹脂が用いられ、前駆体としては、ポリイミド前駆体を挙げることができる。

紫外線硬化型樹脂は、プレポリマー、オリゴマーおよびモノマーのうち少なくとも１種と光重合開始剤を含んだものからなる。

紫外線硬化型アクリル系樹脂では、プレポリマーまたはオリゴマーとして、例えば、エポキシアクリレート類、ウレタンアクリレート類、ポリエステルアクリレート類、ポリエーテルアクリレート類、スピロアセタール系アクリレート類等のアクリレート類、エポキシメタクリレート類、ウレタンメタクリレート類、ポリエステルメタクリレート類、ポリエーテルメタクリレート類等のメタクリレート類等が利用できる。

モノマーとしては、例えば、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、カルビトトールアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソボリニルアクリレート、ジンクロペンテニルアクリレート、１，３−ブタンジオールアクリレート等の単官能性モノマー、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールメタクリレート、ネオペンチルグリコールアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート等の二官能性モノマー、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等の多官能性モノマーが挙げられる。

光重合開始剤としては、例えば、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン等のアセトフェノン類、α−ヒドロキシイソブチルフェノン、ｐ−イソプロピル−α−ヒドロキシイソブチルフェノン等のブチルフェノン類、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルジクロロアセトフェノン、α，α−ジクロ−４−フェノキシアセトフェノン等のハロゲン化アセトフェノン類、ベンゾフェノン、Ｎ，Ｎ−テトラエチル−４，４−ジアミノベンゾフェノン等のベンゾフェノン類、ベンジル、ベンジルジメチルケタール等のベンジル類、ベンゾイン、ベンゾインアルキルエーテル等のベンゾイン類、１−フェニル−１、２−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）オキシムなどのオキシム類、２−メチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン等のキサントン類、ベンゾインエーテル、イソブチルベンゾインエーテル等のベンゾインエーテル類、ミヒラーケトン類のラジカル発生化合物を挙げることができる。紫外線硬化型アクリル系樹脂を硬化した後の樹脂は、透明度が高いという利点を有している。

ポリイミド前駆体としては、ポリアミック酸、ポリアミック酸の長鎖アルキルエステル等を挙げることができる。ポリイミド前駆体を熱硬化させて得られたポリイミド系樹脂は可視光領域において、８０％以上の透過率を有し、屈折率が１．７〜１．９と高いため、大きなレンズ効果が得られる。

このように構成されたことにより、拡散板１の第１面３には、熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂが形成されているため、第１面３の表示部側には熱放射されにくくなる。また、拡散板１の第２面４には、熱放射率の大きい高熱放射性膜１０ａ,１０ｂが形成されているため、第１面３の反対面側の方向への熱放射が増大される。

[バックライトユニットの構成]
次に、バックライトユニットの構成について説明する。図２は、直下型のバックライトユニットを模式した断面図である。

図２において、バックライトユニット４０は、拡散板１と、光源部４１で構成されている。

光源部４１は、光源４２と、反射板４３を有し、光源４２は、拡散板１の第２面４の直下に、拡散板１と略平行に均等配置されている。反射板４３は、光源４２の後方および側方に配置されている。光源４２は、照明装置であり、例えば、冷陰極蛍光管等が用いられる。また、反射板４３は、鉄板やアルミ板等で形成されている。

反射板４３の表裏面には、反射板４３の材料よりも熱放射率の大きい高熱放射性膜１０が形成されている。高熱放射性膜１０の材料としては、例えば、ラッカーやエナメル等を使用することができる。

このように構成されたことにより、光源４２の発熱は、反射板４３の表裏面に熱放射率の大きい高熱放射性膜１０が形成されているため、拡散板１に対して反対方向への熱放射が増大され、拡散板１の方向へは、熱放射されにくくなる。

[電気光学装置の構成]
次に、電気光学装置の構成について説明する。図３は、電気光学装置としての液晶表示装置を模式した断面図である。

図３において、液晶表示装置５０は、バックライトユニット４０と、バックライトユニット４０から照射された光を受けて表示する表示部としての液晶表示部５１で構成されている。液晶表示部５１は、拡散板１と略平行になるように配置されている。

このように構成されたことにより、拡散板１の第１面３には、熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂが形成されているため、第１面３の上方の方向に配置された液晶表示部５１には熱放射されにくくなる。また、反射板４３の表裏面に熱放射率の大きい高熱放射性膜１０が形成されているため、液晶表示部５１に対して反対方向への熱放射が増大され、液晶表示部５１の方向へは、熱放射されにくくなる。

[電子機器の構成]
次に、本発明に係る電子機器の構成について説明する。図４は、電子機器としてのテレビ受像機を模式した斜視図であり、図４において、テレビ受像機８０の表示部に電気光学装置としての液晶表示装置５０が搭載されている。テレビ受像機８０の背面部には、光源４２の発熱の一部が放熱孔を介して外部に排出するための放熱孔（図示せず）が複数設けられている。

このように構成されたことにより、拡散板１の第１面３には、熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂが形成されているため、第１面３の上方の方向に配置された液晶表示部５１には熱放射されにくくなる。また、反射板４３の表裏面に熱放射率の大きい高熱放射性膜１０が形成されているため、液晶表示部５１に対して反対方向への熱放射が増大され、テレビ受像機８０の背面部に設けられた放熱孔を介して外部に排出されるので、テレビ受像機８０自体の過度の温度上昇を抑えることができる。

[拡散板の製造方法]
次に、本発明に係るバックライトユニットの製造方法について説明する。まず、製造方法に用いられる吐出ヘッドについて説明する。図６は、吐出ヘッドの構成を示し、図６（ａ）は、一部破断した斜視図であり、同図（ｂ）は、要部断面図である。

図６（ａ）において、吐出ヘッド１１０は、振動板１１４と、ノズルプレート１１５を備えている。振動板１１４とノズルプレート１１５との間には、液溜まり１１６が配置され、孔１１８を介して供給される機能液が常に充填されるようになっている。また、振動板１１４と、ノズルプレート１１５との間には、複数の隔壁１１２が位置している。そして、振動板１１４と、ノズルプレート１１５と、一対の隔壁１１２とによって囲まれた部分がキャビティ１１１である。キャビティ１１１は、ノズル１２０に対応して設けられているため、キャビティ１１１の数とノズル１２０の数とは同じである。キャビティ１１１には、一対の隔壁１１２間に位置する供給口１１７を介して、液溜まり１１６から機能液が供給される。

図６（ｂ）に示すように、振動板１１４上には、それぞれのキャビティ１１１に対応して振動子１１３が取り付けられている。振動子１１３は、ピエゾ素子１１３ｃと、ピエゾ素子１１３ｃを挟む一対の電極１１３ａ、１１３ｂを有する。この一対の電極１１３ａ、１１３ｂに駆動電圧を与えることで、対応するノズル１２０から機能液が液滴１２１となって吐出される。ノズル１２０の周辺部には、液滴１２１の飛行曲がりやノズル１２０の孔詰まり等を防止するために、例えばＮｉ−テトラフルオロエチレン共析メッキ層からなる撥機能液層１１９が設けられている。なお、機能液を吐出させるために、振動子１１３の代わりに電気熱変換素子を用いてもよく、電気熱変換素子による材料液の熱膨張を利用して、材料液を吐出することができる。

次に、バックライトユニットの製造方法について説明する。図５は、バックライトユニットの製造方法を示す工程図である。

図５（ａ）の第１吐出工程の厚膜吐出工程では、吐出ヘッド１１０からマイクロレンズ５が形成され基板２の第１面３の周縁部に、熱放射率の小さい材料を含む液状材料７ａを液滴１２１として吐出し、第１面３上に付着させる。

図５（ｂ）の第１吐出工程の薄膜吐出工程では、吐出ヘッド１１０から基板２の第１面３の中央部の全面に、熱放射率の小さい液状材料７ｂを吐出し、基板２上に付着させる。本工程では、同図（ａ）の厚膜吐出工程によって付着された熱放射率の小さい液状材料７ａの膜厚よりも薄くなるように吐出制御される。

図５（ｃ）の第１成膜工程では、熱放射率の小さい材料７ａ，７ｂを硬化させて、固形の熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂの薄膜を形成する。

図５（ｄ）の第２吐出工程の厚膜吐出工程では、吐出ヘッド１１０から基板２の第２面４の周縁部に、熱放射率の大きい材料を含む液状材料９ａを液滴１２１として吐出し、第２面４上に付着させる。

図５（ｅ）の第２吐出工程の薄膜吐出工程では、吐出ヘッド１１０から基板２の第２面４の中央部の全面に、熱放射率の大きい液状材料９ｂを吐出し、第２面４上に付着させる。本工程では、同図（ｄ）の厚膜吐出工程によって付着された熱放射率の大きい液状材料９ａの膜厚よりも薄くなるように吐出制御される。

図５（ｆ）の第２成膜工程では、熱放射率の大きい液状材料９ａ，９ｂを硬化させて、固形の熱放射率の大きい高放射性膜１０ａ，１０ｂの薄膜を形成する。

図５（ｇ）の組付け工程では、上記工程によって製造された拡散板１と光源部４１とを組み付ける。組み付けは、第２面４側に光源部４１が配置されるように拡散板１の第２面４と周縁部にて反射板４３が接合される。

従って、上記の実施形態によれば、以下に示す効果がある。

（１）第１面３には、熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂが形成され、第２面４には、熱放射率の大きい高熱放射性膜１０ａ,１０ｂが形成されるので、第１面３の液晶表示部５１側には熱放射されにくくなるので、液晶表示部５１の過度の温度上昇を抑えることができる。

（２）第１面３の中央部に形成された低熱放射性膜８ｂは、薄い膜厚に形成したので、液晶表示部５１に対する透過量の低下を小さく抑えることができる。

（３）周縁部に低熱放射性膜８ｂが形成されているので、周縁部からの熱放射を抑えることができる。

（４）バックライトユニット４０は、光源部４１の反射板４３の表裏面に、熱放射率の大きい高熱放射性膜１０が形成されており、拡散板１と反対方向へ熱放射されるので、拡散板１の過度の温度上昇を抑えることができる。

（５）液晶表示装置５０は、拡散板１の第１面３には、熱放射率の小さい低熱放射性膜８ａ，８ｂが形成され、第２面４と反射板４３に熱放射率の大きい高熱放射性膜１０，１０ａ，１０ｂが形成されており、光源４２からの熱は、液晶表示部５１とは反対の方向に排出されるので、液晶表示部５１の過度の温度上昇を抑え、信頼性を向上させることができる。

（６）低熱放射性膜８ａ，８ｂ、及び高熱放射性膜１０ａ,１０ｂは、インクジェット法により形成するので、液晶表示部５１の大きさに対して工程設計を容易に行うことができる。

本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、以下のような変形例が挙げられる。

（変形例１）実施形態において、低熱放射性膜８ａの厚みは、低熱放射性膜８ｂに比べて厚くしたが、これに限定されない。低熱放射性膜８ａの厚みを低熱放射性膜８ｂと略同厚に形成してもよい。このようにすれば、図５（ａ），（ｂ）の第１吐出工程における液状材料の吐出を同一条件で行えるので、工程管理が容易となる。

（変形例２）実施形態において、高熱放射性膜１０ａの厚みは、高熱放射性膜１０ｂに比べて厚くしたが、これに限定されない。高熱放射性膜１０ａの厚みを高熱放射性膜１０ｂと略同厚に形成してもよい。このようにすれば、図５（ｄ），（ｅ）の第２吐出工程における液状材料の吐出を同一条件で行えるので、工程管理が容易となる。

（変形例３）実施形態において、低熱放射性膜８ｂは、第１面３に形成されたマイクロレンズ５を覆うように形成したが、これに限定されない。低熱放射性膜８ｂを第１面３の固有の位置に形成してもよい。例えば、マイクロレンズ５の頂部には、形成させず、頂部以外の箇所のみ形成してもよい。このようにすれば、熱放射の低減とともに、光の透過量を向上させることができる。

（変形例４）実施形態において、第２面４の高熱放射性膜１０ａ,１０ｂは、中央部が、周縁部よりも薄くなるように形成したが、これに限定されない。例えば、光源４２の垂直方向にあたる第２面４の箇所を他の箇所に比べて厚くなるように高熱放射性膜を形成してもよい。このようにすれば、光源４２からの熱を効率良く排出することができる。

（変形例５）実施形態において、インクジェット法を用いて、低熱放射性膜８ａ，８ｂを形成したがこれに限定されない。例えば、スパッタ蒸着等の方法を用いてもよい。また、第１面３の中央部の低熱放射性膜８ｂのみスパッタ蒸着してもよい。このようにすれば、第１面３の中央部には極薄の低熱放射性膜８ｂが形成されるので、光の透過量の低下を小さく抑えることができる。

（変形例６）本実施形態において、基板２の材料はガラスを例として用い、第２面４には、高熱放射性膜１０ａ，１０ｂをコーティングしたが、これに限定されない。基板２の材料に、例えば、光透過性を有するアクリル系樹脂、ポリエステル等の透明樹脂材料を用い、第２面４には、高熱放射性膜１０ａ，１０ｂをコーティングしなくてもよい。このようにしても、アクリル系樹脂等は、熱放射率が高いので、熱は、熱放射により、液晶表示部５１に対向する基板２の第１面３の反対面の方向に排出される。従って、液晶表示部５１への熱放射量が減少し、液晶表示部５１の過度の温度上昇を抑えることができる。

拡散板の構成を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図。 バックライトユニットを示す断面図。 電気光学装置としての液晶表示装置を示す断面図。 電子機器としてのテレビ受像機を示す斜視図。 バックライトユニットの製造方法を示す工程図。 吐出ヘッドの構成を示し、（ａ）一部破断した斜視図、（ｂ）は要部断面図。

符号の説明

１…拡散板、２…基板、３…第１面、４…第２面、５…マイクロレンズ、７…拡散板部、８ａ，８ｂ…低熱放射性膜、１０，１０ａ，１０ｂ…高熱放射性膜、４０…バックライトユニット、４１…光源部、４２…光源、４３…反射板、５０…電気光学装置としての液晶表示装置、５１…表示部としての液晶表示部、８０…電子機器としてのテレビ受像機、１１０…吐出ヘッド、１２１…液滴。

Claims (13)

1. 表示部に対して、光源から発せられる光を拡散して照射する拡散板部を有する拡散板であって、
   前記表示部に対向する前記拡散板部の第１面に、前記拡散板部の材料よりも熱放射率の小さい材料をコーティングしたことを特徴とする拡散板。
2. 請求項１に記載の拡散板において、
   前記第１面の中央部と周縁部とのうち、少なくとも前記中央部に前記熱放射率の小さい材料をコーティングしたことを特徴とする拡散板。
3. 請求項１または２に記載の拡散板において、
   前記放射率の小さい材料が、前記周縁部にもコーティングされており、前記中央部にコーティングされた膜厚が、前記周縁部の膜厚よりも薄いことを特徴とする拡散板。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の拡散板において、
   前記第１面の反対面となる前記拡散板部の第２面に、前記拡散板部の材料よりも熱放射率の大きい材料をコーティングしたことを特徴とする拡散板。
5. 請求項４に記載の拡散板において、
   前記第２面の中央部と周縁部のうち、少なくとも前記中央部に前記熱放射率の大きい材料をコーティングしたことを特徴とする拡散板。
6. 請求項４または５に記載の拡散板において、
   前記放射率の大きい材料が、前記周縁部にもコーティングされており、前記中央部にコーティングされた膜厚が、前記周縁部の膜厚よりも薄いことを特徴とする拡散板。
7. 表示部に対向し、光源と、光源から発せられる光線を反射させる反射板を有する光源部と、表示部側に導く光を拡散させる拡散板と、を有するバックライトユニットであって、
   前記拡散板として請求項１〜６のいずれか一項に記載の拡散板を備え、
   前記反射板には、前記反射板の材料よりも前記熱放射率の大きい材料がコーティングされたことを特徴とするバックライトユニット。
8. 表示部に対向し、請求項７に記載のバックライトユニットを備えたことを特徴とする電気光学装置。
9. 請求項８に記載の電気光学装置を搭載したことを特徴とする電子機器。
10. 表示部に対向し、光源と、光源から発せられる光線を反射させる反射板を有する光源部と、表示部側に導く光を拡散させる拡散板と、を有するバックライトユニットの製造方法であって、
    光透過性を有する拡散板の第１面に前記拡散板部の材料よりも熱放射率の小さい液状材料を吐出してコーティングする第１吐出工程と、
    前記第１面の反対面となる第２面に、前記拡散板部の材料よりも熱放射率の大きい液状材料を吐出してコーティングする第２吐出工程と、
    表示部に対して、前記第１面が、前記表示部に対向するように、前記拡散板部と前記第２面側に配置された光源部とを組み付ける組付け工程と、を有することを特徴とするバックライトユニットの製造方法。
11. 請求項１０に記載のバックライトユニットの製造方法において、
    前記第１吐出工程は、厚膜吐出工程と薄膜吐出工程を有し、
    前記厚膜吐出工程では、前記第１面の周縁部に、前記熱放射率の小さい液状材料を吐出してコーティングし、
    前記薄膜吐出工程では、前記第１面の中央部に、前記熱放射率の小さい液状材料を吐出してコーティングし、
    前記薄膜吐出工程でコーティングされた膜厚が、前記厚膜吐出工程でコーティングされた膜厚よりも薄くなるように前記熱放射率の小さい材料をコーティングする、ことを特徴とするバックライトユニットの製造方法。
12. 請求項１０に記載のバックライトユニットの製造方法において、
    前記第２吐出工程は、厚膜吐出工程と薄膜吐出工程を有し、
    前記厚膜吐出工程では、前記第２面の周縁部に、前記熱放射率の大きい液状材料を吐出してコーティングし、
    前記薄膜吐出工程では、前記第２面の中央部に、前記熱放射率の大きい液状材料を吐出してコーティングし、
    前記薄膜吐出工程でコーティングされた膜厚が、前記厚膜吐出工程でコーティングされた膜厚よりも薄くなるように前記熱放射率の大きい材料をコーティングする、ことを特徴とするバックライトユニットの製造方法。
13. 請求項１０〜１２のいずれか一項に記載のバックライトユニットの製造方法により製造されたことを特徴とするバックライトユニット。
    

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