JP2006342369A - 表面処理Ａｌ板 - Google Patents

Abstract

【課題】 ハンダ濡れ性、ハンダ強度などのハンダ性に優れるとともに、熱伝導や熱放射率が大きく熱放射性に優れ、ハンダ付けが可能で優れた放熱性が求められるヒートシンクなどの用途に好適に適用可能でかつ、外観にも優れた表面処理Ａｌ板を提供する。
【解決手段】 Ａｌ基板表面に置換めっきによりＺｎ層を形成させ、その上にめっき後の外観を損なわない範囲でＺｎを含有したＮｉ−Ｚｎ層またはＮｉ−Ｚｎ層とＳｎ層をめっきにより形成させ、さらに選択的にハンダ性を向上させる層またはハンダフラックス性を有し熱放射性を向上させる層を設けて表面処理Ａｌ板とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は表面処理Ａｌ板に関わり、特にハンダの濡れ性、ハンダ強度に優れるとともに熱伝導率や熱放射率が大きく、ハンダ付けが可能で優れた放熱性が求められる用途に好適に適用可能な表面処理Ａｌ板に関する。

電子機器の小型化や高密度化にともなって、狭い筐体内部や間隙が殆ど無い状態で装填された部品の温度上昇を抑制する必要が生じている。プリント基板においては、部品の温度上昇を抑制するために、放熱用のヒートシンクを取り付けた基板が用いられている。ヒートシンクは、例えば図１に示すように、プリント基板のような発熱体１の少なくとも１面に密着して設けられる。密着した面積が大きいほど熱伝導が大きくなる。ヒートシンクに用いる材料としては発熱体から急速に熱を吸収できるように、熱伝導性に優れた材料を用いることが好ましい。また、図１に示すように、ヒートシンク２を発熱体１から離れた部分まで延ばして設け、延長部分から放熱するのでヒートシンクの表面は熱放射性に優れていることが好ましい。なお、図１において、矢印３は熱伝導の方向を示し、矢印４は熱放射の方向を模式的に示している。

鋼板ベースの材料からなるヒートシンクの場合は、プリント基板に直接ハンダ付けして接合することができる。放熱性がさらに要求される場合は、ヒートシンクとして鋼板よりも熱伝導性に優れたＡｌをベースとする材料を用いることが好ましいが、プリント基板に直接ハンダ付けして接合することが困難であるので、Ａｌベースのヒートシンクに専用のピンを取り付け、ピンを介してプリント基板にハンダ付けしている。このようなピンを介して接合する場合は、ピンとヒートシンクの強固な密着状態が得られず、またヒートシンクとプリント基板が直接密着する面積が少なくなるために熱伝導性が低下し、高い熱伝導性を有するＡｌの特性が十分に活かされていない。そのため、良好なハンダ性を有するＡｌ板を得るために、以下に示すような試みが行われている。

例えば、Ａｌ板またはＡｌ系合金金属材にＮｉ系めっき層を介してＳｎめっき層が形成されたハンダ付け性及びめっき密着性に優れたＡｌ系合金金属板が開示されている（例えば特許文献１参照）。このＡｌ系合金金属板においては、溶融Ａｌめっき鋼板などの基材に真空蒸着法を用いてＮｉめっきした後、続いてＳｎめっきを施す。この方法による場合、ＮｉおよびＳｎをめっきするために真空蒸着法を用いるが、真空装置などの大掛かりな装置が必要であり、また製膜速度が小さく生産性に乏しいため、安価に製造することが困難である。

また、アルミニウム基材上に錫または錫合金層が、アルミニウム基材と錫又は錫合金層との界面に錫の濃度勾配層を形成して被覆されたことを特徴とするハンダ付け性に優れる錫又は錫合金層を被覆したアルミニウム材料が開示されている（例えば特許文献２参照）。このアルミニウム材料においてはアルミニウム合金板に錫を電気めっきした後に加熱する、または溶融した錫合金中にアルミニウム合金板を通すことにより、アルミニウム基材と錫又は錫合金層との界面に錫の濃度勾配層を形成して錫めっきするが、アルミニウム基材と錫めっき層との密着性が不十分であり、特に曲げ加工を施した場合に、錫めっき被膜がアルミニウム基材から剥離しやすい欠点を有している。

これらの従来技術の欠点を改善するため本発明の発明者等は、Ａｌ基板表面に置換めっきによりＺｎ層を形成させ、その上にＮｉ層とＳｎ層をめっきにより形成させて表面処理Ａｌ板とするか、またはこの表面処理Ａｌ板にさらにハンダフラックス性を有し熱放射性を向上させる層を形成させた表面処理Ａｌ板を提案している（特許文献３参照）。
特開平０５−３４５９６９号公報 特開平０９−２９１３９４号公報 特開２００４−２６３２１０号公報

上記特許文献３に記載の表面処理Ａｌ板は、ハンダ濡れ性、ハンダ強度に優れると共に熱伝導率や熱放射率が大きく、ハンダ付けが可能で優れた放熱性が求められる用途に使用される材料としての要求を満たすものであるが、この表面処理Ａｌ板を連続的に多量に製造すると筋ムラが発生して外観が著しく低下する現象が現れるという問題点が生じた。

そこで、本発明は、この問題点を解消しようとするものであり、ハンダ濡れ性、ハンダ強度などのハンダ性に優れるとともに、熱伝導や熱放射率が大きく熱放射性に優れ、ハンダ付けが可能で優れた放熱性が求められるヒートシンクなどの用途に好適に適用可能でかつ、大量に生産しても筋ムラが発生することなく外観にも優れた表面処理Ａｌ板を提供することを目的とする。

本発明者は、上記問題点を解決するために種々研究した結果、特許文献３に記載の表面処理Ａｌ板の製造において、置換めっきによりＺｎ層を形成させたＺｎめっきＡｌ板を次工程のＮｉめっき浴に浸漬してＮｉめっきを施す際にＺｎがＮｉめっき浴に溶解し、連続的に多量のＺｎめっきＡｌ板をＮｉめっきするとＮｉめっき浴中に溶解したＺｎがＮｉとともにＮｉ−Ｚｎ層として共析出するようになり、Ｎｉ−Ｚｎ層中のＺｎ含有量が一定量以上になると、筋ムラが発生することが判明した。該知見に基いてさらに研究した結果、Ｎｉ−Ｚｎ中のＺｎ量が３０重量％以下にすることによって、筋ムラが発生せず外観がよく、ハンダ濡れ性、ハンダ強度に優れると共に熱伝導率や熱放射率が大きい表面処理Ａｌ板を得ることができ、本発明に到達したものである。

即ち、上記の目的を達成する本発明の表面処理Ａｌ板は、Ａｌ基板表面に、基板表面側から順にＺｎ層、Ｎｉ−Ｚｎ層を形成させてなる表面処理Ａｌ板（請求項１）、または
Ａｌ基板表面に、基板表面側から順にＺｎ層、Ｎｉ−Ｚｎ層、Ｓｎ層を形成させてなる表面処理Ａｌ板（請求項２）であり、
上記（請求項１または２）の表面処理Ａｌ板において、Ｎｉ−Ｚｎ層中のＺｎ含有量が０重量％を超え３０重量％以下であること（請求項３）を特徴とし、また
上記（請求項１〜３）のいずれかの表面処理Ａｌ板において、Ｚｎ層が５〜５００ｍｇ／ｍ^２の皮膜量で設けられてなること（請求項４）を特徴とし、また
上記（請求項１、３または４）のいずれか表面処理Ａｌ板において、Ｎｉ−Ｚｎ層上にハンダ性を向上させる層を形成させてなること（請求項５）を特徴とし、また
上記（請求項２〜４）のいずれか表面処理Ａｌ板において、Ｓｎ層上にハンダ性を向上させる層を形成させてなること（請求項６）を特徴とし、また
上記（請求項１、３または４）のいずれか表面処理Ａｌ板において、Ｎｉ−Ｚｎ層上に熱放射性を向上させる層を形成させてなること（請求項７）を特徴とし、また
上記（請求項２〜４）のいずれか表面処理Ａｌ板において、Ｓｎ層上に熱放射性を向上させる層を形成させてなること（請求項８）を特徴とする。

本発明の表面処理Ａｌ板は、Ａｌ基板表面に置換めっきによりＺｎ層を形成させ、その上にめっき後の外観を損なわない範囲でＺｎを含有したＮｉ−Ｚｎ層またはＮｉ−Ｚｎ層とＳｎ層をめっきにより形成させており、ハンダ濡れ性に優れるとともに、高いハンダ強度が得られる。さらに基板がＡｌ板であるので、熱伝導率が大きく、放熱性に優れている。さらにこの本発明の表面処理Ａｌ板に、ハンダ性を向上させる層、またはハンダフラックス性を有し熱放射性を向上させる層を設けることにより、ハンダ性をさらに向上させるか、ハンダ性をさらに向上させるとともに放熱性を向上させることができる。そのため、本発明の表面処理Ａｌ板は、ハンダ付けが可能な放熱性に優れたヒートシンクなどの用途に好適に適用することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。本発明の表面処理Ａｌ板の基板となるＡｌ板としては、純Ａｌ板およびＪＩＳ規格の１０００系、２０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系のいずれのＡｌ合金板も用いることができる。これらのＡｌ合金板を脱脂し、次いで酸性エッチングし、次いでスマットを除去した後、Ｚｎを置換めっきする。Ｚｎの置換めっきは、硝酸浸漬処理、第一Ｚｎ置換処理、硝酸亜鉛剥離処理、第二Ｚｎ置換処理の工程を経ておこなう。この場合、各工程の処理後には水洗処理を実施する。この第一Ｚｎ置換処理および第二Ｚｎ置換処理により形成するＺｎ層は、この置換処理後にＮｉめっきを施す際にＮｉめっき浴中に溶解するので、Ｚｎ層の皮膜量としてはＮｉめっき後の状態で５〜５００ｍｇ／ｍ^２であることが好ましく、３０〜３００ｍｇ／ｍ^２であることがより好ましい。皮膜量は処理液中のＺｎイオンの濃度および第二Ｚｎ置換処理において処理液中に浸漬する時間を適宜選択して調整する。皮膜量が５ｍｇ／ｍ^２未満であるとＺｎ層の上に形成させるＮｉめっき層との密着性に乏しくなり、曲げ加工を施した際にめっき層が剥離しやすくなる。一方、皮膜量が５００ｍｇ／ｍ^２を超えるとＮｉめっきが不均一になり、ハンダ強度が低下する。

次いで、このようにしてＺｎを置換めっきしたＡｌ板にＮｉめっきを施す。Ｎｉめっきは、電気めっき法または無電解めっき法のいずれのめっき法を用いてもよい。無電解めっき法を用いる場合は、還元剤としてＰ化合物やＢ化合物を用いるので、めっき皮膜はＰやＢを含有する合金めっき皮膜として形成するが、電気めっき法によるめっき皮膜と同様に、めっき皮膜のＡｌ基板に対する優れた密着性や、優れたハンダ濡れ性およびハンダ強度が得られる。前述したように、Ｚｎの置換処理後にＮｉめっきを施す際には、ＺｎがＮｉめっき浴中に溶解するので、Ｎｉめっき開始直後においては形成されるめっき層はＺｎを殆ど含有しないＮｉめっき層であるが、連続的に多量のＺｎめっきＡｌ板をＮｉめっきするとＮｉめっき浴中に溶解したＺｎがＮｉとともにＮｉ−Ｚｎ層として共析するようになる。このようにして得られるＺｎが共析したＮｉ−Ｚｎ層は、皮膜量として０．２〜５０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１〜１０ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。皮膜量が０．２ｇ／ｍ^２未満であるとＮｉ−Ｚｎ層が置換めっきにより形成したＺｎ層の全面を均一に被覆することができないので十分なハンダ強度が得られない。一方、皮膜量が５０ｇ／ｍ^２を超えるとハンダ濡れ性およびハンダ強度の向上効果が飽和し、コスト的に有利でなくなる。

Ｎｉ−Ｚｎ層の皮膜量は以下のようにして求めることができる。すなわち、Ｎｉめっき後のＡｌ板について、蛍光Ｘ線法を用いてＮｉ量およびＺｎ量を測定する。このようにして測定したＺｎ量は、置換めっきによるＺｎ量も含まれているので、予め同一条件で作成したＺｎを置換めっきしたＡｌ板について蛍光Ｘ線法を用いて測定したＺｎ量を差し引いてＮｉ−Ｚｎ層中のＺｎ量とする。この置換めっきによるＺｎ量を差し引いたＺｎ量とＮｉ量の総和をＮｉ−Ｚｎ層の皮膜量とするが、Ｎｉ−Ｚｎ層の皮膜量に対する置換めっきによるＺｎ量を差し引いたＮｉ−Ｚｎ層のみのＺｎ量の割合が３０重量％を超えて含有するようになると、筋ムラが発生して外観が著しく低下するようになる。そのため、Ｚｎ量の割合が３０重量％を超えるようになる前にＮｉめっき浴を更新する。Ｚｎ量の割合下限は０重量％を超えれば良いが、より好ましくは０．１重量％以上である。
そのため、製造ラインにおいてＮｉめっき浴を管理し、製造された表面処理Ａｌ板のＺｎ量を上記方法によって常に測定してＮｉ−Ｚｎ層のＺｎ量の割合が３０重量％に近づくと、あるいはＮｉめっき時のめっき浴中のＺｎ濃度を検出器で監視しＺｎ濃度が予め設定した所定値を超えると、めっき浴を新らしいのに更新する。

以上のようにしてＡｌ基板表面にＺｎ層、Ｎｉ−Ｚｎ層を形成させた表面処理Ａｌ板はハンダ性を有しており、ハンダ付けが求められる用途に十分適用できるが、ハンダ性、特にハンダ濡れ性を向上させるために、Ｎｉ−Ｚｎ層上にさらにＳｎ層を設けてもよい。Ｓｎ層は、電気めっき法または無電解めっき法のいずれのめっき法を用いて形成させてもよい。Ｓｎ層は、皮膜量として０．２〜２０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１〜１０ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。皮膜量が０．２ｇ／ｍ^２未満であると非活性のフラックスを用いた場合にハンダが濡れにくくなる。一方、皮膜量が２０ｇ／ｍ^２を超えてもハンダ濡れ性およびハンダ強度の向上効果が飽和し、コスト的に有利でなくなる。また、これらの表面処理Ａｌ板の最表面のＳｎ層が下層のＮｉ−Ｚｎ層やＡｌ基板と合金化して全て失われることなく遊離Ｓｎが残存する程度に加熱して、Ａｌ基板とＺｎ層、Ｚｎ層とＮｉ−Ｚｎ層、およびＮｉ−Ｚｎ層とＳｎ層、またはＡｌ基板とＺｎ層とＮｉ−Ｚｎ層、Ｚｎ層とＮｉ−Ｚｎ層とＳｎ層を拡散させることにより、Ａｌ基板とめっき層および各めっき層同士の密着強度を向上させることもできる。

以上のようにして得られる本発明の表面処理Ａｌ板はハンダ性を有しているが、Ｎｉ−Ｚｎ層上またはＳｎ層上にハンダ性を向上させる層を設けることにより、ハンダ性をさらに向上させることが可能となる。ハンダ性を向上させる層は以下のようにしてＮｉ−Ｚｎ層上またはＳｎ層上に形成させる。すなわち、水系ウレタン樹脂または水溶性ロジンを含有させた水系アクリル樹脂をＮｉ−Ｚｎ層上またはＳｎ層上に塗布し乾燥させて有機樹脂層を形成する。これらの有機樹脂はフラックス効果を有しているのでハンダ濡れ性を向上させる。水系樹脂の濃度は１００〜９００ｇ／Ｌであることが好ましい。乾燥後の有機樹脂層の厚さは０．０１〜１μｍであることが好ましい。０．０１μｍ未満では充分なフラックス効果が得られず、１μｍを超えてもフラックス効果の向上は飽和してコスト的に有利でなくなる。

また、本発明の表面処理Ａｌ板の熱放射率は０．０５〜０．１前後であるが、熱放射性を向上させる層を設けることにより、熱放射率を０．２〜０．９程度まで向上させることができる。熱放射性を向上させる層は以下のようにしてＮｉ−Ｚｎ層上またはＳｎ層上に形成させる。すなわち、カーボン粉末などの黒色顔料と水系ウレタン樹脂または水溶性ロジンを含有させた水系アクリル樹脂を塗布し、乾燥させて処理皮膜とする。この処理皮膜はフラックス効果を有しており、ハンダ濡れ性も向上させる。これらの水系樹脂の濃度は１００〜９００ｇ／Ｌであることが好ましく、黒色顔料は樹脂中に樹脂の固形分に対して５０重量％以下で含有させることが好ましい。５０重量％を超えて含有させるとハンダ濡れ性およびハンダ強度が不良となる。乾燥後の処理皮膜の厚さは０．０５〜１０μｍであることが好ましい。０．０５μｍ未満では放熱性の向上効果に乏しく、１０μｍを超えると熱伝導性が損なわれるようになり、放熱性を向上させることが不可能になる。このようにＮｉ−Ｚｎ層上またはＳｎ層上に熱放射性を向上させる層を設けることにより、熱放射性をさらに向上させることができる。

（供試板の作成）
Ａｌ合金板（ＪＩＳ ５０５２Ｈ１９、板厚０.５ｍｍ）をめっき基板として、アルカリ液で脱脂し、次いで硫酸中でエッチング処理を施し、次いで硝酸中で脱スマット処理を施した後、水酸化ナトリウム：１５０ｇ／Ｌ、ロッシェル塩：５０ｇ／Ｌ、酸化亜鉛：２５ｇ／Ｌ、塩化第一鉄１．５ｇ／Ｌを含む処理液中に浸漬して第一Ｚｎ置換処理を行い、次いで４００ｇ／Ｌの硝酸水溶液中に浸漬して置換析出したＺｎを除去した後、第一Ｚｎ置換処理で用いたのと同一の処理液中に浸漬して第二Ｚｎ置換処理を行った。この第二Ｚｎ置換処理において、浸漬する時間を種々変化させ、表１に示す皮膜量のＺｎ層を形成させたＺｎめっきＡｌ板を得た。

次いで、ＺｎめっきＡｌ板にワット浴またはワット浴に硫酸亜鉛を含有量を種々変化させて添加しためっき浴を用い、電気めっき法によりＺｎ層上にＮｉめっき皮膜またはＮｉ−Ｚｎめっき皮膜を表１に示す皮膜量で形成させた。次いで一部の試料については、Ｚｎ層とＮｉ層またはＮｉ−Ｚｎ層を形成させためっきＡｌ板に電気めっき法により、Ｎｉ層上またはＮｉ−Ｚｎ層上にＳｎめっき皮膜を表１に示す皮膜量で形成させ供試板とした。一部の供試板については、これらのめっきを施した後２８０℃に加熱し、Ｓｎ層を溶融させるとともに、最表面の遊離Ｓｎが失われない程度にＡｌ基板とめっき層およびめっき層同士を拡散させた。また他の一部の供試板については、表２に示す液組成の処理液を用いてハンダ性を向上させる層を形成させた。さらに他の一部の供試板については、表３に示す液組成の処理液を用いて熱放射性を向上させる層を形成させた。

（供試板の特性評価）
上記のようにして得られた供試板を、下記の特性について評価した。
[ハンダ濡れ性]
メニスコグラフ法（ＭＩＬ−ＳＴＤ−８８３Ｂ）により、ＳＯＬＤＥＲＣＨＥＣＫＥＲ（ＭＯＤＥＬ ＳＡＴ−５０００、ＲＨＥＳＣＡ製）を使用し、上記の各供試材から切り出した幅７ｍｍの試片をフラックス（ＥＣ−１９Ｓ−８、タムラ化研製）に浸漬し、その後２５０℃に保持したハンダ浴（ＪＩＳ Ｚ ３２８２：Ｈ６０Ａ）に前記のフラックスを塗布した試片を浸漬速度：２ｍｍ／秒で２ｍｍ浸漬し、ハンダが濡れるまでの時間ゼロクロスタイムを測定し、下記に示す基準でハンダ濡れ性を評価した。短時間であるほどハンダ濡れ性が良好であることを示す。下記の○と◎が合格範囲であり、△と×を不合格範囲とした。
◎：５秒未満
○：５〜７秒未満
△：７〜１０未満
×：１０秒以上

[ハンダ強度]
上記の各供試材から切り出した幅７ｍｍ、長さ５０ｍｍの試片をＬ字型に折り曲げた２つの切り出し片を、評価面を向かい合わせてＴ字状になるように重ね、Ｔ字の縦棒の部分の間に厚さ：０．５ｍｍの鋼板を挟み、Ｔ字の縦棒の下部に０．５ｍｍの空隙部を形成させた試片を作成した。この試片の空隙部に上記のハンダ濡れ性の評価に用いたのと同様のフラックスを塗布した後、ソルダーチェッカー（ＳＡＴ−５０００、レスカ製）を用い、２５０℃に保持したハンダ浴（ＪＩＳ Ｚ ３２８２：Ｈ６０Ａ）に試片の空隙部を１０ｍｍの深さまで浸漬し５秒間保持して空隙部にハンダを充填させた後取り出し、Ｔピール試験片とした。次いでテンシロンを用い、Ｔピール試験片のＴ字の横棒部をチャックで挟んで引張ってＴ字の縦棒部のハンダ充填部を引き剥がし、ハンダ強度を測定し、下記に示す基準でハンダ強度を評価した。下記の○と◎が合格範囲であり、△と×を不合格範囲とした。
◎：４ｋｇｆ／７ｍｍ以上
○：３〜４ｋｇｆ／７ｍｍ未満
△：１〜３ｋｇｆ／７ｍｍ未満
×：１ｋｇｆ／７ｍｍ未満

[めっき皮膜の密着性]
上記の各供試材から幅１５ｍｍ、長さ５０ｍｍの試片を切り出し、９０°折り曲げ、折り曲げ部にスコッチテープを貼り付け、次いで引き剥がした後、めっき皮膜の剥離の有無を肉眼観察し、下記の基準でめっき皮膜の密着性を評価した。下記の○が合格であり、×が不合格とした。
○：剥離は認められない。
×：剥離が認められる。

[放熱性]
上記の各供試材から幅５ｍｍ、長さ１０ｍｍの試片を切り出し、光交流法熱定数測定装置（ＰＩＴ−Ｒ２型、真空理工製）を用いて熱伝導率を測定した。また、放射率計（Ｄ ａｎｄ Ｓ ＡＥＲＤ放射率計、京都電子工業製）を用いて熱放射率を測定し、下記に示す基準で放熱性を評価した。下記の○と◎が合格範囲であり、△と×を不合格範囲とした。
◎：熱伝導率６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上でかつ熱放射率０．２０以上
○：熱伝導率６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上でかつ熱放射率０．０５〜０．２０未満
△：熱伝導率４０〜６０Ｗ／ｍ・Ｋ未満
×：熱伝導率４０Ｗ／ｍ・Ｋ未満

[外観]
各各供試材の表面を肉眼観察し、下記に示す基準で外観を評価した。下記の○と◎が合格範囲であり、×を不合格とした。
◎：筋ムラの発生は全く認められない。
○：実用上問題とならない程度の極くわずかな筋ムラの発生が認められる。
×：明瞭な筋ムラの発生が認められる。
これらの特性評価結果を表４に示す。

表４に示すように、本発明の表面処理Ａｌ板はハンダの濡れ性に優れ、ハンダ強度が高く、かつ熱伝導率が大きく放熱性に優れている。また、この表面処理Ａｌ板のＮｉ−Ｚｎ層上またはＳｎ層上にハンダ性または熱放射性を向上させる層を設けることにより、ハンダ性や放熱性がさらに向上する。さらに、表面に筋ムラの発生が認められず、優れた外観を呈する。これに対し、資料番号７（比較例）の場合は、Ｎｉ−Ｚｎ層におけるＺｎ量が３４％と多いため、表面に筋ムラが見られた。

Ａｌ基板表面に置換めっきによりＺｎ層を形成させ、その上にめっき後の外観を損なわない範囲でＺｎを含有したＮｉ−Ｚｎ層またはＮｉ−Ｚｎ層とＳｎ層をめっきにより形成させてなる本発明の表面処理Ａｌ板は、外観に優れ、ハンダ濡れ性に優れるとともに、高いハンダ強度が得られる。さらに基板がＡｌ板であるので、熱伝導率が大きく、放熱性に優れている。さらにこの本発明の表面処理Ａｌ板に、ハンダ性を向上させる層、またはハンダフラックス性を有し熱放射性を向上させる層を設けることにより、ハンダ性をさらに向上させるか、ハンダ性をさらに向上させるとともに放熱性を向上させることができる。そのため、本発明の表面処理Ａｌ板は、ハンダ付けが可能な放熱性に優れたヒートシンクなどの用途に好適に適用することができる。

ヒートシンクと発熱体の接合状態の例を示す概略図である。

符号の説明

１ 発熱体
２ ヒートシンク
３ 熱伝導の方向
４ 熱放射の方向

Claims (8)

1. Ａｌ基板表面に、基板表面側から順にＺｎ層、Ｎｉ−Ｚｎ層を形成させてなる、表面処理Ａｌ板。
2. Ａｌ基板表面に、基板表面側から順にＺｎ層、Ｎｉ−Ｚｎ層、Ｓｎ層を形成させてなる、表面処理Ａｌ板。
3. Ｎｉ−Ｚｎ層中のＺｎ含有量が０重量％を超え３０重量％以下である、請求項１または２に記載の表面処理Ａｌ板。
4. Ｚｎ層が５〜５００ｍｇ／ｍ^２の皮膜量で設けられてなる、請求項１〜３のいずれかに記載の表面処理Ａｌ板。
5. Ｎｉ−Ｚｎ層上にハンダ性を向上させる層を形成させてなる、請求項１、３または４のいずれかに記載の表面処理Ａｌ板。
6. Ｓｎ層上にハンダ性を向上させる層を形成させてなる、請求項２〜４のいずれかに記載の表面処理Ａｌ板。
7. Ｎｉ−Ｚｎ層上に熱放射性を向上させる層を形成させてなる、請求項１、３または４のいずれかに記載の表面処理Ａｌ板。
8. Ｓｎ層上に熱放射性を向上させる層を形成させてなる、請求項２〜４のいずれかに記載の表面処理Ａｌ板。

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