JP2006328182A - シルバー発色の真珠光沢顔料およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】「フリップ・フロップ効果」が高く、塗膜内に緻密に存在可能なシルバー発色の真珠光沢顔料を得る。
【解決手段】長径が５〜１００μｍであってアスペクト比が５０以上の鱗片状基材１３に酸化チタンからなる被覆層１４が形成され、被覆層１４の厚みは４０〜１００ｎｍであるシルバー発色性真珠光沢顔料である。
【選択図】図１

Description

本発明は、シルバー発色の真珠光沢顔料およびその製造方法、特に、顔料の厚みをより薄くし塗膜内に緻密に存在可能であって、且つシルバー発色を有する真珠光沢顔料およびその製造方法に関する。

従来から、雲母やシリカ表面に二酸化チタンを被覆したパールマイカ顔料が知られている。このパールマイカ顔料は、二酸化チタン層の屈折率を利用した光干渉により真珠のような光沢を示し、二酸化チタン層の厚さを変化させることにより種々の干渉色を発色できることから、特に自動車の上塗り塗料として広く使用されている。

しかしながら、従来のパールマイカ顔料は、図５に示すように、厚みが０．２〜１．０μｍを有する雲母２３の表面に、例えば酸化チタン被覆層１４を８０〜４００ｎｍの厚みで被覆したものであった。

したがって、従来のパールマイカ顔料４０は、その厚みが厚いために、上塗り塗膜またはペース塗膜中に緻密に配向することができず、さらに顔料粒子のエッジの光散乱が強くなるため、「フリップ・フロップ効果」（角度によって微妙に色調が変化する効果）により意匠効果が今一歩であった。

一方、特許文献１には、合成マイカ粉末を一旦６００〜１３５０℃に熱処理して表面平滑化して得られた面方向の径は３〜１００μｍで、厚みが０．０５〜１μｍの薄片状粒子に、ルチル化した二酸化チタンを被覆した、塗料、インキ、化粧品などに用いるためのパール光沢顔料が提案されている。

また、特許文献２には、雲母フレークの代わりに基材としてアルカリ金属またはアルカリ土類金属含有板状べーマイトを用い、この特定のベーマイトに酸化チタン等の金属酸化物を被覆してなる真珠光沢顔料が提案されている。ここで、基材として用いられる特定のベーマイトの厚さは１５０〜２００ｎｍであり、そのアスペクト比は２７〜４０の範囲のものである。

特開平９−１９４７５４号公報 特開２００１−２０７０７７号公報

しかしながら、上記特許文献１に提案されているパール光沢顔料では、合成マイカの表面を平滑化するために熱処理が必要となり、製造操作が煩雑になる。さらに、この平滑化された合成マイカに被覆される酸化チタン被膜の厚みについて、特許文献１には何ら提示されておらず、酸化チタン被膜が厚い場合には、得られたパール光沢顔料自体の厚みも厚くなり、その結果、顔料粒子のエッジ光散乱が強くなるため、「フリップ・フロップ効果」が得にくくなり、意匠性に欠ける可能性がある。さらに、酸化チタンの被膜が厚すぎると、シルバー色を発色させることができず、ホワイトパール色を有する顔料を得ることはできない。

また、上記特許文献２に提案されている真珠光沢顔料では、基材のアスペクト比が４０以下であるため、この基材に酸化チタンを被覆しても、光の干渉効果が発現しにくくなる。さらに、特許文献２にも酸化チタン被膜の厚みについて何ら提示されておらず、上述したように、酸化チタン被膜が厚い場合には、得られた真珠光沢顔料自体の厚みも厚くなり、その結果、得られた真珠光沢顔料自体の厚みも厚くなるため、顔料粒子のエッジ光散乱が強くなるため、「フリップ・フロップ効果」が得にくく、意匠性に欠ける可能性がある。さらに、酸化チタンの被膜が厚すぎると、シルバー色を発色させることができず、ホワイトパール色を有する顔料を得ることはできない。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、フリップ・フロップ効果が高く、且つシルバー発色性を有し、また塗膜内に緻密に存在可能な薄片状の真珠光沢顔料およびその製造方法を提供する。

本発明の真珠光沢顔料は、以下の特徴を有する。

（１）長径が５〜１００μｍであってアスペクト比が５０以上の鱗片状基材に酸化チタンからなる被覆層が形成され、前記被覆層の厚みは４０〜１００ｎｍであるシルバー発色性真珠光沢顔料である。

酸化チタンからなる被覆層を上記特定の厚みとしたことにより、初めてシルバー色を有するホワイトパール発色の真珠光沢顔料が得られる。さらに、上記特定の長径およびアスペクト比（厚みと長手方向の長さの比）を有する鱗片状基材に上記被覆層が形成されたシルバー発色性真珠光沢顔料は、その厚みが極薄であり、塗膜中に同含有量ＰＷＣ（pigment weight content：塗料の樹脂に対する固形分含量）で顔料を含有された場合に塗膜中の顔料数が増加し且つ緻密に存在させることができる。これにより、より「フリップ・フロップ効果」の高い塗膜を形成することができる。

（２）上記（１）に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料において、前記鱗片状基材の素材は、シリカまたはマイカである。

上記素材は、表面平滑性が高くアスペクト比の高い鱗片状基材を形成可能であり、「フリップ・フロップ効果」の高いシルバー発色の真珠光沢顔料を得ることができる。

（３）上記（１）または（２）に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料において、前記鱗片状基材の厚みは、１００〜２００ｎｍである。

上記特定の厚みを有する基材を用いるため、極薄のシルバー発色性真珠光沢顔料が得られる。

本発明のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法は、以下の特徴を有する。

（１）薄片状基質の表面上に鱗片状基材となる素材を被覆して被覆組成物を形成させ、前記被覆組成物を７００℃以下の温度で焼成させ、前記被覆組成物中の表層被膜を前記薄片状基質表面から剥離させ剥離組成物を得て、前記剥離組成物の表面に酸化チタンからなる被覆層を形成させ、前記被覆層が形成された顔料前駆体を７００℃以上の温度で焼成させるシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法である。

上記薄片状基質の表面上に鱗片状基材となる素材を被覆して被覆組成物を形成させ、この被覆組成物を７００℃以下の温度で焼成させ、さらに上記被覆組成物中の表層被膜を薄片状基質表面から剥離させて得られた剥離組成物は、極めて厚みの薄く、且つ平滑性を有する鱗片状基材となる。この鱗片状基材に酸化チタンを被覆して７００℃以上で焼成させることによって得られた顔料は、アスペクト比の高く極薄で且つ平滑性の高いフリップ・フロップ効果の高いシルバー発色性真珠光沢顔料となる。

（２）上記（１）に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法において、前記薄片状基質は、天然マイカ、合成マイカ、ガラスフレーク、シリカフレーク、アルミナフレーク、硫酸バリウムから選択される。

上記薄片状基質は、鱗片状基材となる素材との界面剥離性がよい。

（３）上記（１）または（２）に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法において、前記被覆層の厚みは４０〜１００ｎｍである。

酸化チタンを被覆層とし、上記特定の厚みとすることにより初めてシルバー発色性が高く、ホワイトパール感のあるシルバー発色性真珠光沢顔料が得られる。

（４）上記（１）から（３）のいずれか１つに記載のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法において、前記鱗片状基材となる素材は、シリカまたは合成マイカから選択される。

上記素材は、表面平滑性が高くアスペクト比の高い鱗片状基材を形成可能であり、「フリップ・フロップ効果」の高いシルバー発色の真珠光沢顔料を得ることができる。

本発明によれば、「フリップ・フロップ効果」が高く、塗膜内に緻密に存在可能なシルバー発色の真珠光沢顔料を得ることができる。

以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。

［シルバー発色の真珠光沢顔料］
本発明の好適な実施の形態のシルバー発色の真珠光沢顔料に関し、図１を用いてその構成を説明する。

図１に示すように、本実施の形態のシルバー発色の真珠光沢顔料２０は、鱗片状基材１３に酸化チタンからなる被覆層１４が被覆されて形成されている。

鱗片状基材１３は、その厚みは１００〜２００ｎｍであり、好ましくは１００〜１５０ｎｍである。鱗片状基材１３の厚みが２００ｎｍを超えると、塗膜内での緻密性が減少し、さらにフリップ・フロップ効果が低下する。一方、厚みが１００ｎｍ未満のものを基材として得ることは、後述する製造方法によっても難しい。

また、鱗片状基材１３の長径（長手方向の長さ）は、５〜１００μｍであり、特に車両用の塗料に用いる顔料の場合には、鱗片状基材１３の長径が５〜１５μｍが好ましい。長径が５μｍ未満の場合には、光干渉効果の高い顔料を得ることができず、長径が１００μｍを超えると塗膜より顔料の一部が突出する可能性があり、塗膜外観が劣化する。なお、車両用の塗料に用いる顔料の場合、鱗片状基材１３の長径が１５μｍを超えると、やはり、上塗り塗膜またはベース塗膜より顔料の一部が突出して塗膜外観を損ねる可能性がある。

上記鱗片状基材１３のアスペクト比（厚みと長径との比）は５０以上であり、好ましくは５０以上５００以下であり、より好ましくは５０以上３００である。アスペクト比が５０未満の場合には、光干渉効果の高い顔料が得られず、一方、アスペクト比が５００を超えると、塗膜から顔料の一部が突出してしまい、塗膜外観を損ねるおそれがある。

鱗片状基材１３の素材は、シリカ（ＳｉＯ₂）またはマイカであり、マイカも合成マイカが好ましく、この合成マイカは、合成マイカを６００〜１３５０℃で熱処理して平滑化したものが好ましい。上記素材は、いずれも、表面平滑性が高くアスペクト比の高い鱗片状基材を形成することができ、「フリップ・フロップ効果」の高いシルバー発色の真珠光沢顔料を得ることができる。また、製造操作の簡便性を考慮すると、熱処理工程を要しないシリカが、鱗片状基材１３としてより好ましい。

一方、被覆層１４は、酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなり、被覆層１４の厚みは４０〜１００ｎｍである。被覆層１４の厚みが４０ｎｍ未満の場合には、干渉色であるシルバー色を得ることができず、一方、厚みが１００ｎｍを超えると、黄味〜赤味へと変化し、シルバー発色し難くなる。

［シルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法］
本発明の好適な実施の形態のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法に関し、図２を用いて説明する。

図２に示すように、まず、薄片状基質１０の表面に鱗片状基材となる素材からなる表層被膜１２を形成し、得られた被覆組成物を７００℃以下、好ましくは５００℃〜６５０℃の低温で焼成する（Ｓ１００）。次に、被覆組成物の薄片状基質１０から表層被膜１２を剥離させ、剥離組成物である鱗片状基材１３を得る（Ｓ１０２）。得られた鱗片状基材１３の表面に酸化チタン（ＴｉＯ₂）からなる被覆層１４を形成し顔料前駆体を生成させる（Ｓ１０４）。次いで、前記顔料前駆体を７００℃以上、好ましくは７００℃〜８００℃の高温で焼成する（Ｓ１０６）。更に分級して、平均粒径５〜１００μｍのシルバー発色の真珠光沢顔料２０が得られる。

ここで、鱗片状基材１３の厚み、長径、アスペクトおよび被覆層１４の厚みについては、上述した通りであり、その説明を省略する。

上記薄片状基質１０は、平滑性に富み、その粒子の板形の大きさは、レーザー径で５０〜８００μｍの範囲が好ましい。５０μｍ以下では、剥離した鱗片状基材１３の粒子径が細かすぎて、干渉光沢が十分に発揮できても、薄片状基質１０から酸化チタンが剥離しにくい。また、粒子の板形の大きさが、８００μｍ以上になると、鱗片状基材１３の干渉光沢は十分に発揮できるが、剥離した鱗片状基材１３の粒子が大きくなりすぎると共に、その機械的強度が弱いため、利用する用途が限定されてしまう。

上記薄片状基質１０の粒子径は、１００〜７００μｍの範囲であることがより好ましい。１００μｍ以下の薄片状基質を用いると、後述する剥離組成物の粒子が細かくなり、高虹彩色の干渉色の発色がやや弱くなる傾向がある。また、薄片状基質１０の粒子径が７００μｍより大きくなると、剥離組成物の粒子による高虹彩色の干渉色の発色は強くなるものの、粒子にザラツキ感が出てくる傾向がある。更に、薄片状基質１０の粒子径は、更に好ましくは１００〜３００μｍであり、光沢が強く剥離も容易となる。

具体的に、上述の粒子径の範囲に入りやすい薄片状基質１０としては、例えば、天然マイカ、合成マイカ、ガラスフレーク、シリカフレーク、アルミナフレーク、硫酸バリウム等が挙げられる。ガラスフレークは、その形状、及び表面の平滑性の度合いを制御することが比較的容易であり、更に、その表面に均一な鱗片状基材１３となる素材を、上述した１００〜２００ｎｍの厚さまで被覆させることも比較的容易であり、またガラスフレークと鱗片状基材１３との界面剥離が容易な点などにおいて、薄片状基質１０として選択するには好ましい素材である。

薄片状基質１０の粒子の厚さは特に規定されないが、０．１μｍ〜１０μｍの範囲が好ましい。粒子の厚さが０．１μｍ以下の場合、薄片状基質１０の周辺が丸くカールし、被覆した表層被膜１２も周辺がカールし、平滑性を有する鱗片状基材１３が得られない。一方、粒子の厚さが１０μｍ以上になると、鱗片状基材１３の生産性が低下する。

例えば、シリカからなる鱗片状基材１３を得るためには、ケイ酸ナトリウム（水ガラス）水溶液に塩酸などの酸を添加して中和した液を、薄片状基質１０の表面に塗布し、この薄片状基質１０の表面にシリカゲルを析出させ、被覆組成物を生成させる。そののち、この被覆組成物を７００℃以下で低温焼成することにより、薄片状基質１０の表面にシリカ（ＳｉＯ₂）の表層被膜１２を形成することができる。次に、薄片状基質１０の表面にシリカ（ＳｉＯ₂）の表層被膜１２が形成された焼成済み被覆組成物を、アルカリ中（ｐＨ８以上）に浸し、薄片状基質１０からシリカからなる表層被膜１２を剥離させる。これにより、カールがない平滑性に優れた鱗片状基材１３を得ることができる。

また、合成マイカからなる鱗片状基材１３を得るためには、フッ素金雲母、フッ素四ケイ素雲母、フッ素テニオライトおよびこれらの同型置換体のようなフッ素雲母を溶融させ、溶融物を薄片状基質１０の表面に塗布して被覆組成物を形成する。そののち、この被覆組成物を７００℃以下で低温焼成することにより、薄片状基質１０の表面に合成マイカの表層被膜１２を形成することができる。次に、薄片状基質１０の表面に合成マイカの表層被膜１２が形成された焼成済み被覆組成物を、アルカリ中（ｐＨ８以上）に浸し、薄片状基質１０から合成マイカからなる表層被膜１２を剥離させる。これにより、カールがない平滑性に優れた鱗片状基材１３を得ることができる。

また、上記鱗片状基材１３の表面に、例えば、酸化スズ−四塩化チタンの可溶性水溶液または硫酸チタニルや四塩化チタンの可溶性水溶液またはチタンアルコラートの加水分解を塗布することによって、鱗片状基材１３の表面に酸化チタンからなる被覆層１４を形成することができる。この被覆層１４が形成された顔料前駆体を高温焼成させ、真珠光沢顔料２０を得ることができる。

図３には、複数塗膜の例が示されており、例えば鋼板等の基板に電着塗膜（いずれも図示せず）が形成され、この電着塗膜上に中塗り塗膜３０、白塗りベース塗膜３２、真珠光沢顔料含有ベース塗膜３４、クリア塗膜３６が順次積層されて形成されている。

上述の製造方法により製造されたシルバー発色性の真珠光沢顔料２０は、極薄顔料であり、したがって、図３に示すような複数積層塗膜中の真珠光沢顔料含有ベース塗膜３４中に、緻密に存在することとなる。これにより、シルバー発色性が高く、且つフリップ・フロップ効果の高い複層塗膜を得ることができる。

以下に、本発明のシルバー発色性真珠光沢顔料について、実施例を用いて説明する。

実施例１．
ガラスフレーク１．０ｋｇを上水２０Ｌに加え、撹拌しながら、間隔１５０μｍの増幸産業社製マスコロイダーで２回通過、解砕し、解砕した焼成天然雲母を５０Ｌ入れポリタンクに移し、これに０．０２％のへキサメタ燐酸水溶液を加えて、全量を４５Ｌとした。

プロぺラ攪拌機で撹拌し、静置後５分で、上澄液を別の容器に移し、この操作を３回繰返し、０．１ｍｍ以上の大粒子を分級し、上澄液を標準節４０メッシュ(４４５μｍ)と６５メッシュ(２０３μｍ)を用いて節分級し、４０〜６５メッシュの粒子径を１５０ｇ得た。

次に、分級したガラスフレーク１５０ｇに上水１．５Ｌを加え撹拌し、液温を８０℃に加熱した後苛性ソーダを用いてｐＨ＝９とした。その後、ケイ酸ナトリウム溶液（ＳｉＯ₂として２０％）２００ｇを徐々に滴下し、それと同時にｐＨ＝９を保つ為に希塩酸を用いて調節した。滴下終了後に水洗、ろ過後に１５０℃で乾燥した。得られた被覆組成物の粒子径は０．０１μｍの集合体であった。

また、乾燥粉末を大気中７００℃で１時間焼成した。該焼成粉末に１０パーセントの苛性ソーダ水溶液を加えてｐＨ１１に調整し浸漬静置した。上澄に浮離した粉末をデカンテーション法で分級し、分級粉末をろ過、水洗した。このとき得られた水洗分級粉末（シリカ粉末）の厚みは２００ｎｍであり、その長径は１５μｍで、そのアスペクト比は７５であった。

この水洗分級粉末１００ｇ（シリカ粉末）に上水１．５Ｌを加えて撹拌し、塩酸６ｇ、塩化スズ１．５ｇを加え液温を８０℃、ｐＨ＝２．０に調節した。そこに四塩化チタン３６０ｇ（Ｔｉとして１６％）を徐々に滴下し、それと同時にｐＨ＝２．０を保つ為に苛性ソーダを用いて調整した。滴下終了後に水洗、ろ過し１５０℃で乾燥した。この乾燥粉末を大気中７００℃２時間焼成した。このとき得られたシルバー発色性真珠光沢顔料の酸化チタン被覆層の厚みは、上記製造例より計算によって求めると、７０ｎｍであった。

実施例２．
ガラスフレーク１．０ｋｇを上水２０Ｌに加え、撹拌しながら、間隔１００μｍの増幸産業社製マスコロイダーで２回通過、解砕し、解砕した焼成天然雲母を５０Ｌ入れポリタンクに移し、これに０．０２％のへキサメタ燐酸水溶液を加えて、全量を４５Ｌとした。

プロぺラ攪拌機で撹拌し、静置後５分で、上澄液を別の容器に移し、この操作を３回繰返し、０．１ｍｍ以上の大粒子を分級し、上澄液を標準節１００メッシュ(１５４μｍ)と２００メッシュ(７７μｍ)を用いて節分級し、４０〜６５メッシュの粒子径を１００ｇ得た。

次に、分級したガラスフレーク１５０ｇに上水１．５Ｌを加え撹拌し、液温を８０℃に加熱した後苛性ソーダを用いてｐＨ＝９とした。その後、ケイ酸ナトリウム溶液（ＳｉＯ₂として２０％）１３０ｇを徐々に滴下し、それと同時にｐＨ＝９を保つ為に希塩酸を用いて調節した。滴下終了後に水洗、ろ過後に１５０℃で乾燥した。得られた被覆組成物の粒子径は０．０１μｍの集合体であった。

また、乾燥粉末を大気中７００℃で１時間焼成した。該焼成粉末に１０パーセントの苛性ソーダ水溶液を加えてｐＨ１１に調整し浸漬静置した。上澄に浮離した粉末をデカンテーション法で分級し、分級粉末をろ過、水洗した。このとき得られた水洗分級粉末（シリカ粉末）の厚みは１００ｎｍであり、その長径は５μｍで、そのアスペクト比は５０であった。

この水洗分級粉末１００ｇ（シリカ粉末）に上水１．５Ｌを加えて撹拌し、塩酸６ｇ、塩化スズ１．８ｇを加え液温を８０℃、ｐＨ＝２．０に調節した。そこに四塩化チタン３６０ｇ（Ｔｉとして１６％）を徐々に滴下し、それと同時にｐＨ＝２．０を保つ為に苛性ソーダを用いて調整した。滴下終了後に水洗、ろ過し１５０℃で乾燥した。この乾燥粉末を大気中７００℃２時間焼成した。このとき得られたシルバー発色性真珠光沢顔料の酸化チタン被覆層の厚みは、上記製造例より計算によって求めると、４０ｎｍであった。

実施例３．
ガラスフレーク１．０ｋｇを上水２０Ｌに加え、撹拌しながら、間隔４００μｍの増幸産業社製マスコロイダーで２回通過、解砕し、解砕した焼成天然雲母を５０Ｌ入れポリタンクに移し、これに０．０２％のへキサメタ燐酸水溶液を加えて、全量を４５Ｌとした。

プロぺラ攪拌機で撹拌し、静置後５分で、上澄液を別の容器に移し、この操作を３回繰返し、０．１ｍｍ以上の大粒子を分級し、上澄液を標準節１０メッシュ(８００μｍ)と６５メッシュ(２０３μｍ)を用いて節分級し、１０〜６５メッシュの粒子径を１５０ｇ得た。

次に、分級したガラスフレーク１５０ｇに上水１．５Ｌを加え撹拌し、液温を８０℃に加熱した後苛性ソーダを用いてｐＨ＝９とした。その後、ケイ酸ナトリウム溶液（ＳｉＯ₂として２０％）１８０ｇを徐々に滴下し、それと同時にｐＨ＝９を保つ為に希塩酸を用いて調節した。滴下終了後に水洗、ろ過後に１５０℃で乾燥した。得られた被覆組成物の粒子径は０．０１μｍの集合体であった。

また、乾燥粉末を大気中７００℃で１時間焼成した。該焼成粉末に１０パーセントの苛性ソーダ水溶液を加えてｐＨ１１に調整し浸漬静置した。上澄に浮離した粉末をデカンテーション法で分級し、分級粉末をろ過、水洗した。このとき得られた水洗分級粉末（シリカ粉末）の厚みは２００ｎｍであり、その長径は６０μｍで、そのアスペクト比は３００であった。

この水洗分級粉末１００ｇ（シリカ粉末）に上水１．５Ｌを加えて撹拌し、塩酸６ｇ、塩化スズ１．２ｇを加え液温を８０℃、ｐＨ＝２．０に調節した。そこに四塩化チタン５００ｇ（Ｔｉとして１６％）を徐々に滴下し、それと同時にｐＨ＝２．０を保つ為に苛性ソーダを用いて調整した。滴下終了後に水洗、ろ過し１５０℃で乾燥した。この乾燥粉末を大気中７００℃２時間焼成した。このとき得られたシルバー発色性真珠光沢顔料の酸化チタン被覆層の厚みは、上記製造例より計算によって求めると、１００ｎｍであった。

比較例１．
顔料として、「ＳＣ−１００」（日本光研製、商品名「アルティミカ」のタイプ名）を用いた。

比較例２．
顔料として、「ＳＤ−１００」（日本光研製、商品名「アルティミカ」のタイプ名）を用いた。

比較例３．
顔料として、「ＳＢ−１００」（日本光研製、商品名「アルティミカ」のタイプ名）を用いた。

比較例４．
顔料として、「ＳＥ−１００」（日本光研製、商品名「アルティミカ」のタイプ名）を用いた。

比較例５．
顔料として、比較例４の顔料と基材の長径、アスペクト比、被覆層の厚みの異なる「ＳＥ−１００」（日本光研製、商品名「アルティミカ」のタイプ名）を用いた。

比較例６．
顔料として、光輝性顔料ではないソリッド色のトヨタ自動車製の「＃０４０」の塗色の顔料を用いた。

以上より得られた実施例１〜３および比較例１〜６のそれぞれの顔料は、アクリルメラミン塗料にＰＷＣ（pigment weight content）１０％を混合してベース塗料とした。

鋼板上に電着塗装され、さらに図３に示すように、中塗塗膜３０、白塗りベース塗膜３２を形成し、この白塗りベース塗膜３２上に、上記ベース塗料を約１５μｍになるように塗装しベース塗膜３４を形成し、焼き付けずにアクリルメラミン系のクリア塗料を約３０μｍになるように塗装しクリア塗膜３６を形成したのち、１４０℃で３０分間焼き付けた。このようにして、評価塗板を得て、以下に示す評価を行った。

［Ｌ値の測定評価］
マルチアングル測色計「Ｘ−Ｒｉｔｅ ＭＡ６８II」（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用い、入射角１５°、受光角１５°にてＬ１５値、入射角２５°、受光角２５°にてＬ２５値を測定し、「Ｌ１５」−「Ｌ２５」のΔ値を、「Ｌ１５−Ｌ２５」とし、図４に示す。なお、図４に示す「Ｌ１５−Ｌ２５」の値が大きくなるほど、フリップ・フロップ効果が大きくなる。

［光輝粒子性ＢＳ］
特開２００５−７７２０２号公報に開示されているコンピュータグラフィック（ＣＧ）表示装置を用いて、所定面積中に占める光輝レベル毎の単位面積数の比率を計算し、光輝度粒子性を測定した。図６に示すように、上記ＣＧ表示装置１００は、光輝材含有塗料の塗装色が塗布された所定面積の試料の変角分光反射率を測定して変角分光反射率を取得する変角分光反射率測定装置５２と、変角分光反射率測定装置５２によって取得された変角分光反射率を記憶する変角分光反射率記憶部５４と、光輝材含有塗料の塗装色が塗布された試料の光輝度をカメラで測定して画像データを取得し光輝度を計算する光輝度測定装置５６と、光輝度測定装置５６によって測定された光輝度を記憶する光輝度記憶部５８と、物体の形状を記憶している物体形状記憶部７４と、変角分光反射率記憶部５４に記憶された変角分光反射率と、光輝度記憶部５８に記憶された光輝度と、物体形状記憶部７４に記憶された物体形状とを利用して、ＣＧで光輝粒子性がよく表示されるように処理を行なうＣＧ表示処理装置８０とから構成される。

上記変角分光反射率測定装置５２として、例えば、一般的に知られている「株式会社村上色彩技術研究所」によって製作・市販されている変角分光反射率システム等を使用することができる。また、上記光輝度測定装置５６は、主に光源とＣＣＤ（Charge Couple Device）カメラと、ＣＣＤカメラと接続されたコンピュータ等から構成される。

上述のコンピュータグラフィック（ＣＧ）表示装置は、レンダリング部７０が、ＣＧ表示用塗装色記憶手段６８に記憶されたＣＧ表示用塗装色と、物体形状記憶部７４に記憶された物体形状を取得し、ＣＧ表示用塗装色に基づいて、ＣＧ表示を行なう。ＣＧ表示処理は、レンダリング部７０が、ＣＧ表示用塗装色と物体形状と、照明条件や照明環境を指定する照明環境情報とに基づいて、３次元ＣＧによってデザイナーが意図する光輝材含有塗装色の自動車のボディのカラー画像を生成し、カラーディスプレイやカラープリンタ等のＣＧ表示部７２に表示する。上記のように計算されたＣＧ表示用塗装色を図４にプロットした。

また、実施例および比較例の顔料の特性を表１に示す。

表１および図４に示すように、アスペクト比の高い鱗片状基材に酸化チタンからなる被覆層を４０〜１００ｎｍの厚みで形成した真珠光沢顔料は、「Ｌ１５−Ｌ２５」が高く、したがってフリップ・フロップ効果が高く、また、光輝粒子性も高いことがわかる。

本発明のシルバー発色性真珠光沢顔料は、シルバー発色の真珠光沢を有する塗膜を要する用途であれば、いかなる用途にも有効であるが、例えば、家電用塗膜、車両用塗膜の形成に供することができ、特に、意匠性を際立たせるための車両外装の塗膜形成に有用である。

本発明のシルバー発色性真珠光沢顔料の構成の一態様を説明する図である。 本発明のシルバー発色性真珠光沢顔料の製造方法の一態様の工程を説明するフロー図である。 本発明のシルバー発色性真珠光沢顔料を含有する複層塗膜の一例を説明する図である。 本発明の実施例のシルバー発色性真珠光沢顔料と比較例に供した他の顔料に対し、Ｌ１５−Ｌ２５と光輝粒子性を測定しその結果をプロットした図である。 従来のパールマイカの構成の一態様を説明する図である。 光輝粒子性を測定するコンピュータグラフィック（ＣＧ）表示装置の構成を説明する図である。

符号の説明

１０ 薄片状基質、１２ 表層被膜、１３ 鱗片状基材、１４ 被覆層、２０ 真珠光沢顔料。

Claims (7)

1. 長径が５〜１００μｍであってアスペクト比が５０以上の鱗片状基材に酸化チタンからなる被覆層が形成され、前記被覆層の厚みは４０〜１００ｎｍであることを特徴とするシルバー発色性真珠光沢顔料。
2. 請求項１に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料において、
   前記鱗片状基材の素材は、シリカまたはマイカであることを特徴とするシルバー発色の真珠光沢顔料。
3. 請求項１または請求項２に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料において、
   前記鱗片状基材の厚みは、１００〜２００ｎｍであることを特徴とするシルバー発色の真珠光沢顔料。
4. 薄片状基質の表面上に鱗片状基材となる素材を被覆して被覆組成物を形成させ、
   前記被覆組成物を７００℃以下の温度で焼成させ、
   前記被覆組成物中の表層被膜を前記薄片状基質表面から剥離させ剥離組成物を得て、
   前記剥離組成物の表面に酸化チタンからなる被覆層を形成させ、
   前記被覆層が形成された顔料前駆体を７００℃以上の温度で焼成させることを特徴とするシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法。
5. 請求項４に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法において、
   前記薄片状基質は、天然マイカ、合成マイカ、ガラスフレーク、シリカフレーク、アルミナフレーク、硫酸バリウムから選択されることを特徴とするシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法。
6. 請求項４または請求項５に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法において、
   前記被覆層の厚みは、４０〜１００ｎｍであることを特徴とする光輝性顔料の製造方法。
7. 請求項４から請求項６のいずれか１項に記載のシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法において、
   前記鱗片状基材となる素材は、シリカまたは合成マイカから選択されることを特徴とするシルバー発色の真珠光沢顔料の製造方法。
   

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