JP2006306016A - 熱転写シート - Google Patents

Abstract

【課題】調製に熱処理が必要なく、優れた耐熱性、スリップ性を有し、印画時におけるシワや、尾引き等による印画の欠陥の少ない熱転写シート。
【解決手段】背面に層を設けている熱転写シートにおいて、該背面層が示差熱分析によるＴｇが２００℃以上であるポリアミドイミド樹脂（Ａ）と、同じくＴｇが２００℃以上であるポリアミドイミドシリコーン樹脂（Ｂ）の混合物をバインダーとし、更にアルキルリン酸エステルの多価金属塩（Ｃ）とアルキルカルボン酸の金属塩（Ｄ）の混合物と、シリコーンオイル（Ｅ）およびモース硬度３以下の無機材料の微粒子（Ｆ１）のみもしくは、無機材料の微粒子（Ｆ１）とモース硬度３を超える無機材料の微粒子（Ｆ２）からなる無機フィラー（Ｆ）を含有してなり、当該金属塩（Ｃ）および（Ｄ）が平均粒径５〜２０μｍであり、無機フィラーが平均粒径０．０５〜５．５μｍであることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明はサーマルヘッド等の加熱手段を用いる熱転写プリンターに使用される熱転写ンートに関する。

熱転写シートの基材として熱に弱いプラスチックフィルムを用いる場合には、印画時にサーマルヘッドにフィルムが粘着（スティッキング）して、カスが付着することで剥離性、スリップ性が損なわれたり、基材フィルムが破れたりする問題がある。このため耐熱性の高い熱硬化性樹脂等からなる耐熱層を形成する方法が提案されているが、この方法により耐熱性は向上するものの、サーマルヘッドのスリップ性は改善されず、また架橋剤等の硬化剤の使用が必要であることから、塗工液として２液タイプとなってしまう。更に基材が高温処理の出来ないプラスチック薄膜フィルムであることから、充分な硬化皮膜を得るために塗工後に比較的低温度で数十時間に及ぶ長期の熱処理（エージング）が必要とされる。これは、工程上煩雑であるばかりでなく、厳格な温度管理をしないと、熱処理中にシワが発生したり、塗工面と接触する反対面とが接着してしまい、ブロッキングしてしまうという問題がある。

スリップ性の向上のためにはシリコーンオイル、低融点ＷＡＸ、界面活性剤等の滑剤を添加することが提案されているが、不適当なこれらの滑剤を使用した場合には、熱転写シートを巻き取った際に反対面に移行したり、印画時にサーマルヘッドにカスが付着し、濃度低下やカスレを引き起こすという問題がある。また、これら付着物を除去するためにフィラーを添加する方法があるが、不適当なものを使用した場合にはサーマルヘッドとの摩擦係数が増加して印画時にシワが発生したり、サーマルヘッドを摩耗させたりする問題がある。

これらの問題点を解決するために、特許文献１、２ではシリコーン変性ポリウレタン樹脂からなる背面層、特許文献３ではポリシロキサン−ポリアミド系ブロック共重合体からなる耐熱性保護層、特許文献４ではシリコーン変性ポリイミド樹脂を含む耐熱保護層が提案されているが、樹脂としての耐熱性が低いため高エネルギー印画でスティックしたり、特殊溶媒を使用するため製造上、特殊な排気装置が必要になったり、作業環境上の安全性に問題があった。また、特許文献５、６ではポリアミドイミド樹脂組成物、特許文献７ではポリアミドイミド樹脂に潤滑剤を含む耐熱保護層が提案されているが、いずれも耐熱性が充分でなく高エネルギー印画でヘッドにカスが付着して印画に影響が現れる問題があった。

また、熱転写記録におけるサーマルヘッドは、図１に示すように、放熱基板１上に熱抵抗層５、発熱抵抗体２、電極３、耐摩耗層４を設けた構成で、薄膜型のものが使用されている。放熱基板１はセラミックス等からなり、熱抵抗層５はガラス等からなり放熱基板１上に盛り上がらせて形成されている。頂部の厚みは２０〜１５０μｍ、熱伝導率は０．１〜２Ｗａｔｔ／ｍ・ｄｅｇ程度である。発熱抵抗体２はＴａ_２Ｎ、Ｗ、Ｃｒ、Ｎｉ−Ｃｒ、ＳｎＯ_２等からなり、真空蒸着、ＣＶＤ、スパッタリング等の薄膜形成技術を利用してライン状に形成され、厚みは０．０５〜３μｍ程度である。電極３はＡｌ等からなり、発熱抵抗体２への通電用として熱抵抗層５の盛り上がりの頂部を除いて形成され、厚みは０．１〜３４μｍ程度である。耐摩耗層４はＴａ_２Ｏ_３、ＳｉＮ、ＳｉＣ等からなる。

このようなサーマルヘッドの条件下で、フルカラーの様々な画像パターンを熱転写画像として、再現させて利用している。ところが、多くの印画条件の中で、濃ベタの印画部と、ハーフトーンが隣接したような印画条件では、サーマルヘッドに印加される加熱エネルギーが高レベルから低レベルに急激に変化する場合、サーマルヘッドと熱転写シートの背面側との接触部で一時的に堆積されたカスの影響と思われる、尾引きの汚れがハーフトーンの部分で生じてしまうという問題がある。
特開昭６１−１８４７１７号公報 特開昭６２−２２０３８５号公報 特開平５−２２９２７１号公報 特開平５−２２９２７２号公報 特開平８−１１３６４７号公報 特開平８−２４４３６９号公報 特開平１０−２９７１２４号公報

熱転写記録方式においてはサーマルヘッドにおける主走査方向の幅以内であれば、対応する幅の熱転写シートと受像紙を使用することで異なるサイズで印画を行うことが可能である。受像紙の幅が（Ｗ１）の熱転写シートと受像紙を複数枚印画後、より広い用紙幅（Ｗ２）を持つ熱転写シートと受像紙について印画を行った場合、印画物に（Ｗ１）の幅で印画抜けが発生する（図２参照）、といった問題がある。これは、図３を参照しながら説明すると、受像紙幅（Ｗ１）で印画を行うことにより、サーマルヘッド３０上に受像紙幅外の両端部で端部カス３３が付着し、より広い用紙幅（Ｗ２）での印画の際にこの端部カス部で熱が伝わらなくなり発生する。

一般的に感熱転写記録方式において、サーマルヘッド３０の主走査方向に空白の縁が無い印画物を得ようとした場合、受像紙の幅よりも広い幅の熱転写シート３１を使用し、受像紙３２よりも大きなサイズで印画を行う。熱転写シート３１の受像紙３２の幅よりも外の部分では、サーマルヘッドの発熱部分３４からの熱を受けるが、印画は行われないためサーマルヘッドによる加熱が熱転写シートにのみかかる状態になる。そのため熱転写シート３１の耐熱保護層に掛かった熱により溶けた耐熱保護層が、サーマルヘッド３０上の受像紙端部に対応する位置でカスとして付着する。

本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、製造上や作業環境上、問題のある特殊溶剤を使用することなく、一般溶剤を使用した１液型塗工液を使用し、エージング等の熱処理を要すること無く形成でき、優れた耐熱性、スリップ性を有し、印画時におけるシワや尾引きの印画汚れ等による印画の欠陥、および特に端部カスによる印画抜けの発生が防止される背面層を設けた熱転写シートを提供することを目的とする。

すなわち本発明は、基材フィルムの一方の面に転写インキ層を設け、基材フィルムの他方の面に背面層を設けている熱転写シートにおいて、該背面層が示差熱分析によるＴｇが２００℃以上であるポリアミドイミド樹脂（Ａ）と、同じくＴｇが２００℃以上であるポリアミドイミドシリコーン樹脂（Ｂ）の混合物をバインダーとし、更にアルキルリン酸エステルの多価金属塩（Ｃ）とアルキルカルボン酸の金属塩（Ｄ）の混合物と、シリコーンオイル（Ｅ）およびモース硬度３以下の無機材料の微粒子（Ｆ１）のみもしくは、無機材料の微粒子（Ｆ１）とモース硬度３を超える無機材料の微粒子（Ｆ２）からなる無機フィラー（Ｆ）を含有してなり、当該金属塩（Ｃ）および（Ｄ）が平均粒径５〜２０μｍであり、無機フィラー（Ｆ）が平均粒径０．０５〜５．５μｍであることを特徴とする熱転写シートに関する。

本発明の、熱転写シートは、エージング等の熱処理を要すること無く調製可能であり、また、優れた耐熱性、スリップ性を有し、印画時におけるシワや、尾引き等による印画の欠陥が生じることがない。

本発明の熱転写シートは、基本的に、基材フィルムの一方の面に転写インキ層を有し、基材フィルムの他方の面に背面層を有している。

（基材フィルム）
本発明の熱転写シートを構成する基材フィルムとしては、従来公知のある程度の耐熱性と強度を有するものであればいずれのものでもよく、例えば、０．５〜５０μｍ、好ましくは３〜１０μｍ程度の厚さのポリエチレンテレフタレートフィルム、１，４−ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリフェニレンサルフィドフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリサルホンフィルム、アラミドフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、セロハン、酢酸セルロースなどのセルロース誘導体、ポリエチレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ナイロンフィルム、ポリイミドフィルム、アイオノマーフィルムなどの他に、コンデンサー紙、パラフィン紙、紙などの紙類や不識布または紙と不織布と樹脂の複合体であってもよい。

（背面層）
背面層を構成するバインダーは、ポリアミドイミド樹脂（Ａ）とポリアミドイミドシリコーン樹脂（Ｂ）との混合物である。それらの樹脂は、Ａ：Ｂ＝１〜５：５〜１、好ましくは１〜２：２〜１（質量比）の割合で混合して使用される。その割合が、１：５よりポリアミドイミドシリコーン樹脂が多いと、形成される背面層の耐熱性が不足してヘッドカスが生じ易く、５：１よりポリアミドイミドシリコーン樹脂が少ないと、形成される背面層の滑性が不足してサーマルヘッドのスティッキングが生じやすくなる。

上記ポリアミドイミド樹脂およびポリアミドイミドシリコーン樹脂は、特開平８−２４４３６９号公報に記載されているものと同様で、その中でも特に示差熱分析によるＴｇが２００℃以上のものを用いるようにする。ポリアミドイミド樹脂およびポリアミドイミドシリコーン樹脂のＴｇが２００℃未満では、耐熱性が不足する。Ｔｇの上限は耐熱性の観点からは特に制限はないが、一般溶剤への溶解性の観点から３００℃程度になる。

本発明で用いるポリアミドイミドシリコーン樹脂については、多官能シリコーン化合物として分子量１，０００から６，０００のものを用い、ポリアミドイミドと共重合するか、ポリアミドイミドをシリコーン変性して得られる。多官能シリコーン化合物は、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基、酸無水物基のいずれかを有するシリコーン化合物が好ましく用いられる。シリコーンの量は、質量比にてポリアミドイミド樹脂１に対し０．０１〜０．３のものが好ましい。シリコーンによる共重合量または変性量が少なすぎると上記混合範囲で充分な滑性を有する背面層が得られず、サーマルヘッドのスティッキングを生じ易くなる。また、シリコーンによる共重合量または変性量が多すぎると、形成される背面層の耐熱性や皮膜強度が低下する。

なお、本発明で使用するポリアミドイミド樹脂およびポリアミドイミドシリコーン樹脂は、製造的および作業環境上の安全性の一般的な観点からアルコール系溶剤に可溶であるものが好ましい。

本発明における背面層は、アルキル燐酸エステルの多価金属塩とアルキルカルボン酸の金属塩とを含有する。アルキル燐酸エステルの多価金属塩はアルキル燐酸エステルのアルカリ金属塩を多価金属で置換することによって得られる。これ自体はプラスチック用添加剤として公知のものであり、種々のグレードのものが入手可能である。

好ましいアルキルリン酸エステルの多価金属塩は、下記構造式１：

上記式中のＲ_１は、炭素数１２以上のアルキル基であり、印画時のスリップ性の観点から好ましくはＣ１２〜Ｃ１８のアルキル基、具体的にはたとえばセチル基、ラウリル基およびステアリル基、特に好ましくはステアリル基である。Ｍ_１はアルカリ土類金属、好ましくはバリウム、カルシウムおよびマグネシウム、亜鉛またはアルミニウムを表す。ｎ_１はＭ_１の原子価を表す。

アルキルリン酸エステルの多価金属塩は、平均粒径５〜２０μｍ、好ましくは５〜１５μｍのものを使用するようにする。その平均粒径が大きすぎると印画時にヘッドとの間にカスが溜まりやすくなり、印画よごれ）が生じ、小さすぎると印画時に十分な滑性が得られない問題が生じる。また平均粒径が大きすぎると粒子間でバインダーの露出が起き、バインダーがサーマルヘッドに焼きつくため、端部カスが増加しやすくなる。

好ましいアルキルカルボン酸の金属塩は下記構造式２：

式中、Ｒ_２は炭素数１１以上のアルキル基であり、印画時のスリップ性の観点から好ましくはＣ１１〜Ｃ１８のアルキル基、具体的にはドデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、より好ましくはドデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、特に好ましくはオクタデシル基（ステアリル基）である。Ｍ_２はアルカリ土類金属、好ましくはバリウム、カルシウムおよびマグネシウム、亜鉛、アルミニウムまたはリチウムを表す。ｎ_２はＭ_２の原子価を表す。

Ｒ_２炭素数が少ないと、工業用途での入手が困難でコストがかかり、さらに全体の分子量が低下することで滑剤の背面層からのブリードや他所への汚染性が問題となるため適当でない。Ｍ_２は熱転写時に使用する温度条件によって金属種を選択することができる。参考までに融点を示すと、バリウム系１９０℃以上、カルシウム系１４０〜１８０℃程度、マグネシウム系１１０〜１４０℃程度、亜鉛系１１０〜１４０℃程度、アルミニウム系１１０〜１７０℃程度、リチウム系２００℃以上である。本発明ではマグネシウム系、亜鉛系、アルミニウム系、特に亜鉛系が好ましい。

アルキルカルボン酸の金属塩は、平均粒径５〜２０μｍ、好ましくは５〜１５μｍのものを使用するようにする。その平均粒径が大きすぎると印画時にカスが溜まりやすいため印画汚れが発生し、小さすぎると十分な滑性が得られないため印画時に摩擦が上昇し、印画しわ等の問題が生じる。

アルキルリン酸エステルの多価金属塩（Ｃ）とアルキルカルボン酸の金属塩（Ｄ）は、質量比でＣ：Ｄ＝１：９〜９：１、好ましくはＣ：Ｄ＝２：８〜８：２の割合で混合して使用することが好ましい。アルキルカルボン酸の金属塩の添加量が多すぎると、サーマルヘッドにカスが付着し易くなり、一方、少なすぎると添加効果は無くなってくる。

アルキルリン酸エステルの多価金属塩（Ｃ）とアルキルカルボン酸の金属塩（Ｄ）との混合物は、前記バインダー１００質量部当たり１〜１００質量部、好ましくは５〜３０質量部の割合で使用することが望ましい。この混合物の使用量が少なすぎると、熱印加時における充分なサーマルヘッドの離型性を得ることができず、サーマルヘッドにカスが付着し易くなる。一方、その使用量が多すぎると、背面層の物理的強度が低下するので好ましくない。

背面層に含有させるシリコーンオイルは、滑材として役割を持たせる目的のものであり、変性シリコーンオイル、未変性シリコーンオイルおよびそれらの混合物で、粘度１０〜１１００ｍｍ^２／ｓｅｃ、好ましくは３０〜１０００ｍｍ^２／ｓｅｃのものを使用するようにする。粘度が高いシリコーンオイルを使用するとバインダー樹脂との相溶性に劣り、十分な離型性を得ることができず、印画汚れ防止効果を発揮することができない。また粘度が低いシリコーンオイルを使用すると熱転写シートに巻き取った際に反対面に移行するという問題がある。

変性シリコーンオイルに関してはエポキシ、カルビノール、フェノール、メタクリルまたはポリエーテル変性シリコーンオイル、未変性シリコーンオイルに関してはジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、およびそれらの混合物が好適に使用できる。２種類以上のシリコーンオイルを混ぜることにより離型性が向上し、より高い印画汚れ防止効果が得られる。特に粘度の異なるシリコーンオイルの混合物を使用すると離型性向上により効果がある。例えば一方のシリコーンオイルの粘度が１００ｍｍ^２／ｓｅｃ未満、もう一方のシリコーンオイルの粘度が１００ｍｍ^２／ｓｅｃ以上であるものを組み合わせて上記粘度範囲内として使用することが好ましい。また、２種類以上のシリコーンオイルを混ぜる時には、変性シリコーンオイルと未変性シリコーンオイルを組み合わせて使用することが好ましく、耐熱性、シワ、離型性等の向上に効果がある。

シリコーンオイルは、バインダー１００質量部に対して１〜３０質量部、好ましくは１〜１０質量部含有させる。その量が多すぎると、熱転写シートに巻き取った際に反対面に移行したり、印画時にサーマルヘッドを汚染するという問題があり、また少なすぎると離型性を得ることができず、印画汚れ防止効果を得ることができない。

背面層に含有させる無機フィラー（Ｆ）はモース硬度３以下の無機材料の微粒子（Ｆ１）のみもしくは、無機材料の微粒子（Ｆ１）とモース硬度３を超える無機材料の微粒子（Ｆ２）の２種類を含有させる。無機フィラーはヘッドへの付着物をクリーニングする役割を持たせるものであるが、モース硬度が小さい方の微粒子には、特に摩擦力の上昇を適度に抑えながらクリーニング性を発現させる役割を、モース硬度が大きい方の微粒子には、特にＦ１ではクリーニングしきれない付着物を除く役割を担わしているものである。

モース硬度は、モース硬度計により測定される。モース硬度計は、Ｆ．Ｍｏｈｓにより案出されたもので、軟らかい鉱物より硬い鉱物に至る１０種の鉱物を箱に収め、軟らかいものから１度、２度、・・・・・１０度として硬度の順位を示したものである。標準鉱物は次の通りである（数字は硬度を示す）。１：カッ石、２：セッコウ、３：ホウカイ石、４：ホタル石、５：リンカイ石、６：セイチョウ石、７：セキエイ、８：トパーズ、９：コランダム、１０：ダイヤモンド

硬さを求める鉱物試料の面を、これらの鉱物で引っ掻いて傷を付けようとするとき、それに抵抗する力（傷が付くか付かないか）により硬さを比較することができる。例えば、ホウカイ石に傷が付くときは、試料の硬さは３度より大きい。もし、ホタル石で傷が付き、逆にホタル石に傷が付かないときは、この試料の硬さは４度より小さい。このとき、試料の硬さは３〜４または３．５と示す。互いに多少傷が付くときは、試料の硬さは用いた標準鉱物と同じ順位の硬さを示す。モースの硬度計の硬さは、あくまでもその順位であって絶対値ではない。

無機フィラーの微粒子（Ｆ１）と（Ｆ２）は、材質としては同じものを使用することができる。例えば微粒子（Ｆ１）と（Ｆ２）としてともにタルクを使用することができる。タルクの場合、構成する成分の種類、組成比を選択することによりモース硬度を種々調整することができる。同様に他の無機フィラーも左記タルクと同様に種々のモース硬度を有する無機材料として形成可能である。本発明はそのような無機材料を粉砕、分級して使用するようにすればよい。

本発明で使用する無機フィラー自体は種々公知であり、例えば、タルク、カオリン、マイカ、セキボク、硝石、石膏、ブルース石、グラファイト、炭酸カルシウム、二硫化モリブテンなどが挙げられるが、耐熱性と滑性のバランスから特にタルク、マイカおよび炭酸カルシウムが好ましい。

無機フィラーの微粒子（Ｆ１）と（Ｆ２）は、質量比でＦ１：Ｆ２＝１０：０〜３：７、好ましくは１０：０〜５：５、より好ましくは１０：０〜６：４の割合で混合して使用することが好ましい。微粒子（Ｆ２）の添加量が多いとサーマルヘッドに付着する端部カスを掻き落とす効果が増えるが、多すぎるとサーマルヘッドの摩耗量が大きくなる傾向が観られる。

フィラーの平均粒径も重要であって、無機フィラーの微粒子（Ｆ１）と（Ｆ２）の平均粒径は、形成する背面層の厚みによっても変化するが、共に０．０５〜５．５μｍ、好ましくは０．０５〜５．１μｍの範囲が望ましい。平均粒径が５．５μｍを越えると、サーマルヘッドの摩耗が進行し易くなるほか、背面層からフィラーが脱離した場合に、印画面に発生する印画キズが顕著になるので好ましくない。一方、平均粒径が０．０５μｍより小さいと、サーマルヘッドにカスが付着した場合のクリーニング性が劣るので好ましくない。

フィラーの添加量は、バインダー１００質量部当たり２〜２０質量部の割合で混合されていると、上記の滑性および耐熱性が良好であり、特に５〜１５質量部の範囲が好ましい。この範囲未満であると耐熱性の向上が認められず、サーマルヘッドに融着が見られ、一方、この範囲を越えると背面層の可僥性や皮膜強度が低下する。

背面層を形成するには、上記した材料をバインダーの溶媒、例えばトルエン／エタノール＝１／１溶媒で溶解または分散させて塗工液を調製し、この塗工液をグラビアコーター、ロールコーター、ワイヤーバーなどの慣用の塗工方法で塗工し乾燥することで形成される。背面層の塗工量は乾燥固形基準で０．７ｇ／ｍ^２以下、好ましくは０．１〜０．６ｇ／ｍ^２、より好ましくは０．３〜０．６ｇ／ｍ^２の厚みで充分な性能を有する背面層を形成することができる。背面層の厚みが薄すぎると、背面層の有する機能が充分に発揮できなくなってしまう。一方で、背面層が厚すぎると印画時の感度が低下するので好ましくない。

なお、本発明において、各種粒子の平均粒径はレーザー回折／散乱法の方法により測定した値を示している。

（転写インキ層）
基材フィルムの他方の面に形成する転写インキ層としては、昇華型熱転写シートの場合には昇華性の染料を含む層、すなわち、熱昇華性の染料層を形成し、一方、熱溶融型の熱転写シートの場合には顔料などで着色した熱溶融性インキ層を形成する。以下昇華型熱転写シートの場合を代表例として説明するが、本発明は昇華型熱転写シートのみに限定されるものではない。

昇華型の転写インキ層に用いられる染料としては、従来公知の熱転写用シートに使用されている染料はいずれも本発明に使用可能であり特に限定されない。例えば、幾つかの好ましい染料としては、赤色染料として、MS RED G、Macro Red VioretR、Ceres Red 7B、Samaron Red HBSL、Resolin Red F3BS等が挙げられ、又、黄色の染料としては、ホロンブリリアントイエロー６ＧＬ、ＰＴＹ−５２、マクロレツクスイエロー６Ｇ等が挙げられ、又、青色染料としては、カヤセツトブルー７１４、ワクソリンブルーＡＰ−ＦＷ、ホロンブリリアントブルー−Ｓ−Ｒ、ＭＳブルー１００等が挙げられる。

上記の如き染料を担持するためのバインダー樹脂として好ましいものを例示すれば、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシセルース、ヒドロキシブロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース、三酪酸セルロースなどのセルロース系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルピロリドンなどのビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリルアミドなどのアクリル樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。これらのなかでは、セルロース系、ビニル系、アクリル系、ウレタン系およびポリエステル系などの樹脂が耐熱性、染料の移行性などの点から好ましい。

染料層は、基材フィルムの一方の面に、染料、バインダー、必要に応じて添加剤、例えば、離型剤や無機の微粒子などを加えたものを、トルエン、メチルエチルケトン、エタノール、イソプロピルアルコール、シクロヘキサノン、ＤＭＥなどの適当な有機溶剤に溶解したり、あるいは有機溶剤や水に分散した分散体を、例えば、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、グラビア版を用いたリバースロールコーティング印刷法などの手段により塗布および乾燥して形成することができる。

このようにして形成する染料層の塗工量は乾燥固形基準で０．２〜５．０ｇ／ｍ^２、好ましくは０．４〜２．０ｇ／ｍ^２程度であり、また、染料層中の昇華性染料は、染料層の質量の５〜９０質量％、好ましくは１０〜７０質量％の量で存在するのが好適である。形成する染料層は所望の画像がモノカラーである場合には、前記染料のうちから１色を選んで形成し、また、所望の画像がフルカラー画像である場合には、例えば、適当なシアン、マゼンタおよびイエロー（さらに必要に応じてブラック）を選択して、イエロー、マゼンタおよびシアン（さらに必要に応じてブラック）の染料層を形成する。

熱転写シートを用いて、画像を形成するために使用する被転写材である受像シートは、その記録面が前記の染料に対して染料受容性を有するものであればいかなるものでもよく、また、染料受容性を有しない紙、金属、ガラス、合成樹脂などである場合には、その少なくとも一方の表面に染料受容層を形成すればよい。また、熱溶融型の熱転写シートの場合には、被転写材は特に限定されず通常の紙やプラスチックフィルムであってもよい。熱転写シートおよび受像シートを使用して熱転写を行う際に使用するプリンターとしては、公知の熱転写プリンターがそのまま使用可能であり、特に限定されない。

以下実施例を用いて本発明を説明するが、実施例中「部」、「％」とあるのは特に断り書きのある場合以外、「質量部」、「質量％」を表す。

なお、下記実施例で使用したポリアミドイミド樹脂（ＨＲ−１５ＥＴ、東洋紡績（株））はＴｇ：２６０℃、ポリアミドイミドシリコーン樹脂（ＨＲ−１４ＥＴ、東洋紡績（株））はＴｇ：２５０℃を有する。

実施例１
下記材料をそれぞれエタノール／トルエン＝１／１（質量比）溶剤で固形分１０％になるように調整し、攪拌後ペイントシェイカーで３時間分散処理を行い背面層インキとした。このインキをポリエステルフィルム（ルミラー、４．５μｍ、東レ（株）製）の一方の面にワイヤーバーコーターを用い乾燥時０．５ｇ／ｍ^２の塗工量になるように塗工し、８０℃のオーブン内で１分間乾燥処理し、背面層を形成した。

（背面層材料）
ポリアミドイミド樹脂（ＨＲ−１５ＥＴ、東洋紡績（株）） ５０部
ポリアミドイミドシリコーン樹脂（ＨＲ−１４ＥＴ、東洋紡績（株）） ５０部
シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７３ＤＸ、信越化学工業（株）） ２．５部
シリコーンオイル（ＫＦ９６５−１００、信越化学工業（株）） ２．５部
ステアリル燐酸亜鉛（ＬＢＴ−１８３０精製、堺化学工業（株）） １０部
（平均粒径１０μｍ）
ステアリン酸亜鉛（ＳＺ−ＰＦ、堺化学工業（株）） １０部
（平均粒径１０μｍ）
ポリエステル樹脂（バイロン２２０、東洋紡績（株）） ３部
無機フィラー（Ｆ１）（タルク、平均粒径５．１μｍ、モース硬度３） １０部

基材フィルムの他方面には、転写インキ層として染料層を設けて、本発明の実施例１の熱転写シートを得た。染料層は、三菱電機（株）製昇華プリンターＣＰ８０００用熱転写シートの染料層の条件に合わせた。また、以下の評価で受像シートとして使用するものは、三菱電機（株）製昇華プリンターＣＰ８０００用受像シート（標準タイプ）である。

実施例２〜７
実施例１で使用した無機フィラー（Ｆ１）の一部を無機フィラー（Ｆ２）（タルク、平均粒径４．９μｍ、モース硬度７）に下記表１に示した割合で置き換えて使用した以外、実施例１と同様にして熱転写シートを形成した。

比較例１
実施例１で作製した熱転写シートにおけるステアリン酸亜鉛の平均粒径を２５μｍに変更し、その他の条件はすべて実施例１と同様にして、比較例１の熱転写シートを作製した。
（背面層材料）
ポリアミドイミド樹脂（ＨＲ−１５ＥＴ、東洋紡績（株）） ５０部
ポリアミドイミドシリコーン樹脂（ＨＲ−１４ＥＴ、東洋紡績（株）） ５０部
シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７３ＤＸ、信越化学工業（株）） ２．５部
シリコーンオイル（ＫＦ９６５−１００、信越化学工業（株）） ２．５部
ステアリル燐酸亜鉛（ＬＢＴ−１８３０精製、堺化学工業（株）） １０部
（平均粒径１０μｍ）
ステアリン酸亜鉛（ＧＦ−２００、日本油脂（株）） １０部
（平均粒径２５μｍ）
ポリエステル樹脂（バイロン２２０、東洋紡績（株）） ３部
無機フィラー（Ｆ１）（タルク、平均粒径５．１μｍ、モース硬度３） １０部

比較例２
実施例１で作製した熱転写シートにおける無機フィラーを無機フィラー（Ｆ２）に変更し、その他の条件はすべて実施例１と同様にして、比較例３の熱転写シートを作製した。
（背面層材料）
ポリアミドイミド樹脂（ＨＲ−１５ＥＴ、東洋紡績（株）） ５０部
ポリアミドイミドシリコーン樹脂（ＨＲ−１４ＥＴ、東洋紡績（株）） ５０部
シリコーンオイル（Ｘ−２２−１７３ＤＸ、信越化学工業（株）） ２．５部
シリコーンオイル（ＫＦ９６５−１００、信越化学工業（株）） ２．５部
ステアリル燐酸亜鉛（ＬＢＴ−１８３０精製、堺化学工業（株）） １０部
（平均粒径１０μｍ）
ステアリン酸亜鉛（ＳＺ−ＰＦ、堺化学工業（株）） １０部
（平均粒径１０μｍ）
ポリエステル樹脂（バイロン２２０、東洋紡績（株）） ３部
無機フィラー（Ｆ２）（タルク、平均粒径４．９μｍ、モース硬度７） １０部

（評価）
実施例、比較例で得られた熱転写シートについて、サーマルヘッドの摩耗性、サーマルヘッドカス付着性、印画汚れ、印画シワについて評価した。結果を下記表２にまとめた。

（サーマルヘッドの摩耗性）
昇華プリンター（三菱電機（株）製、商品名ＣＰ８０００）でベタ画像を連続１０ｋｍ印画し、サーマルヘッドの保護膜の摩耗量を測定した。
（評価基準）
○：１μｍ未満
△：１〜３μｍ
×：３μｍ超

（サーマルヘッドカス付着性）
サーマルヘッド（ＫＳＴ−１０５−１３ＦＡＮ２１−ＭＢ（京セラ））に４ｋｇｆの荷重、印画エネルギー０．４４ｍＪ／ｄｏｔで５０面積％斜線パターンを１００ｍ印画した際、サーマルヘッド発熱体上の付着物の量を顕微鏡で観測した。
（評価基準）
○：３，０００Å未満
△：３，０００〜５，０００Å
×：５，０００Å超

（印画汚れ）
昇華プリンター（三菱電機（株）製、商品名ＣＰ８０００）でベタパターンとハーフトーンの連続パターンを印画し、尾引きによる印画汚れの有無を目視にて観察した。
（評価基準）
○：尾引きによる印画汚れ無
×：尾引きによる印画汚れがあり、印画の欠陥である

（印画シワ）
昇華プリンター（三菱電機（株）製、商品名ＣＰ８０００）でベタ画像を印画し、１画面当たりに発生するシワの本数を目視にて確認した。
（評価基準）
○：無し
△：１〜３本
×：３本超

（端部カス）
昇華プリンター（三菱電機（株）製、商品名ＣＰ８０００）で、１２７ｍｍの受像紙幅でベタ画像を連続２００ｍ印画した後、１５２ｍｍの受像紙幅でハーフトーン画像を連続印画し、白抜けが発生した印画枚数を目視にて確認した。
○：発生無し
△：１〜２枚
×：３枚以上

熱転写記録におけるサーマルヘッドの概略構成図。 印画における白抜けを説明するための図。 白抜け発生の原因を説明するための図。

符号の説明

１ 放熱基板
２ 発熱抵抗対
３ 電極
４ 耐摩耗層
５ 熱抵抗層
３０ サーマルヘッド
３１ 熱転写シート
３２ 受像紙
３３ 端部カス

Claims (8)

1. 基材フィルムの一方の面に転写インキ層を設け、基材フィルムの他方の面に背面層を設けている熱転写シートにおいて、該背面層が示差熱分析によるＴｇが２００℃以上であるポリアミドイミド樹脂（Ａ）と、同じくＴｇが２００℃以上であるポリアミドイミドシリコーン樹脂（Ｂ）の混合物をバインダーとし、更にアルキルリン酸エステルの多価金属塩（Ｃ）とアルキルカルボン酸の金属塩（Ｄ）の混合物と、シリコーンオイル（Ｅ）およびモース硬度３以下の無機材料の微粒子（Ｆ１）のみもしくは、無機材料の微粒子（Ｆ１）とモース硬度３を超える無機材料の微粒子（Ｆ２）からなる無機フィラー（Ｆ）を含有してなり、当該金属塩（Ｃ）および（Ｄ）が平均粒径５μｍ〜２０μｍであり、無機フィラー（Ｆ）が平均粒径０．０５〜５．５μｍであることを特徴とする熱転写シート。
2. ポリアミドイミド樹脂（Ａ）とポリアミドイミドシリコーン樹脂（Ｂ）との混合物の混合比が、質量比でＡ：Ｂ＝１：５〜５：１であることを特徴とする、請求項１に記載の熱転写シート。
3. アルキルリン酸エステルの多価金属塩（Ｃ）とアルキルカルボン酸の金属塩（Ｄ）の混合物が、質量比でＣ：Ｄ＝１：９〜９：１であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の熱転写シート。
4. シリコーンオイルの含有量が、バインダー１００質量部当たり１〜３０質量部であることを特徴とする、請求項１〜請求項３いずれかに記載の熱転写シート。
5. 微粒子（Ｆ１）が、タルク、マイカ、炭酸カルシウムまたはそれらの混合物であることを特徴とする、請求項１〜請求項４いずれかに記載の熱転写シート。
6. 微粒子（Ｆ２）が、タルク、マイカ、炭酸カルシウムまたはそれらの混合物であることを特徴とする、請求項１〜請求項４いずれかに記載の熱転写シート。
7. 無機フィラーの含有量が、バインダー１００質量部当たり２〜２０質量部であることを特徴とする、請求項１〜請求項６いずれかに記載の熱転写シート。
8. 背面層の膜厚が、０．３０〜０．６０ｇ／ｍ^２である請求項１〜７に記載の熱転写シート。
   
   
   

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