JP2006291554A - 管体用ジョイント - Google Patents

Abstract

【課題】 連結操作の作業性に優れ、管体の突き合わせ位置の位置決めが可能であると共に、管体の内径のばらつきを吸収することができ、また管体の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された管体が抜け難い管体用ジョイントを提供する。
【解決手段】 この発明の管体用ジョイント１は、管状体２と、該管状体に設けられた係合片であって、少なくとも一部分が管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片３と、管状体２における第１係合片３より一方の端部側領域に又は他方の端部側領域に設けられた係合片であって、少なくとも一部分が管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片４とを備え、第１係合片３及び第２係合片４は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

この発明は、例えば合成樹脂製管体からなる人工竹を連結するのに好適に用いられる管体用ジョイント（管体用継ぎ手部材）に関する。

従来より、長さ方向に所定間隔で膨隆状の節部が形成された合成樹脂製の人工竹（模擬竹）が知られている（特許文献１、２参照）。

ところで、このような人工竹は、その複数本がジョイント（継ぎ手部材）で連結されて使用に供されることがある。このような人工竹のジョイントとしては、例えば図１２〜１４に示すものが公知である。

図１２に示すジョイント（１００）は、断面円形状の管状体（１０１）の周方向の一部に開口部（１０２）が軸線方向に沿って形成された構造からなる（図１２（ａ）（ｂ）参照）。このジョイント（１００）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１００）を手で挟んで径内方へ圧力を加えることによって縮径状態に変形せしめ、この縮径状態で人工竹を外挿し、しかる後、圧力を解除することで人工竹をジョイント（１００）に外嵌せしめる。

図１３に示すジョイント（１２０）は、断面円形状の管状体（１２１）の長さ方向の２等分中間位置に位置決め用突部（１２２）が突設された構造からなる（図１３（ａ）（ｂ）参照）。このジョイント（１２０）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１２０）の両端部から人工竹をそれぞれ外挿していき人工竹の端縁が前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで外挿して人工竹をジョイント（１２０）に外嵌せしめる。

図１４に示すジョイント（１１０）は、断面円形状の管状体（１１１）の長さ方向の２等分中間位置に節部（１１２）（１１２）が設けられると共に、管状体（１１１）の外周面に４つの突条（１１３）（１１３）（１１３）（１１３）が相互に周方向に等角度間隔で離間して軸線方向に沿って延ばされた構造からなる。前記突条（１１３）は、図１４（ａ）に示すように、人工竹の外挿操作をスムーズに行うことができるように、前記２等分中間位置から端部側に向けて縮径するテーパー状に形成されている。このジョイント（１１０）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１１０）の両端部から人工竹をそれぞれ外挿していき人工竹の端縁が前記節部（１１２）に当接する位置まで外挿することによって人工竹をジョイント（１１０）に外嵌せしめる。
特開２００１−３２２１５３号公報 特開平１０−２６４２２４号公報

前記図１２に示すジョイント（１００）を用いた場合、ジョイント（１００）を手の圧力で縮径変形せしめた状態で人工竹を外挿した後、圧力を解除することで人工竹をジョイント（１００）に外嵌せしめるので、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても人工竹をジョイント（１００）に適合状態に嵌合することができるし、人工竹の端縁同士が突き合わさる状態でジョイント（１００）を介して連結されるので継目の見栄えが良い。しかしながら、人工竹の連結操作を行う際に、ジョイント（１００）を手で挟んで径内方へ圧力を加えなければならず、ある程度の労力を要すると共に、手間もかかるという問題があった。即ち、連結操作の作業性に劣るという問題があった。また、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができないという問題もあった。

また、前記図１３に示すジョイント（１２０）を用いた場合、管状体（１２１）の長さ方向の２等分中間位置に位置決め用突部（１２２）が突設されているので、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。しかしながら、人工竹をジョイント（１２０）を介して連結した状態時において前記位置決め用突部（１２２）が外観されるので違和感があるものとなる。また、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があると、前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで人工竹を外嵌できないことが生じ得るし、逆に前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで人工竹を外挿できても人工竹をジョイント（１２０）に適合状態に嵌合できない（遊嵌状態でしか嵌合できない）ことが生じ得るという問題があった。即ち、人工竹の内径のばらつきを吸収できないという問題があった。また、ジョイント（１２０）の外径が一定である（位置決め用突部を除く）ので、人工竹の外挿操作が容易でないという問題もあった。

また、前記図１４に示すジョイント（１１０）を用いた場合、管状体（１１１）の長さ方向の２等分中間位置に節部（１１２）（１１２）が設けられているので、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、人工竹をジョイント（１００）を介して連結した状態時において前記節部（１１２）（１１２）が竹の節と外観されるものとなり良好で自然な感じの外観を形成できる。しかしながら、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があると、前記節部（１１２）に当接する位置まで人工竹を外嵌できないことが生じ得るし、逆に前記節部（１１２）に当接する位置まで人工竹を外挿できても人工竹をジョイント（１１０）に適合状態に嵌合できない（遊嵌状態でしか嵌合できない）ことが生じ得るという問題があった。即ち、人工竹の内径のばらつきを吸収できないという問題を抱えていた。また、前記突条（１１３）は、前記２等分中間位置から端部側に向けて縮径するテーパー状に形成されているから、嵌合された人工竹が比較的抜けやすいという問題もあった。

この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、連結操作が容易である上に連結操作の作業性に優れ、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、管体の内径のばらつきを吸収することができ、また管体の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された管体が抜け難い管体用ジョイントを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］管状体と、該管状体に設けられた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体における前記第１係合片より一方の端部側領域に又は他方の端部側領域に設けられた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、前記第１係合片及び前記第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

前記［１］の構成において、第１係合片及び第２係合片は、管状体の長さ方向の中央領域（管状体の長さ方向の両端部を除く領域）に設けられているのが好ましい。

［２］管状体と、該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域に、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして他方の端部側領域に、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、前記第１係合片及び前記第２係合片は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置されると共に、前記両係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［３］前記管状体における前記第１係合片及び前記第２係合片の略対応領域にそれぞれ開口部が形成されている前項１または２に記載の管体用ジョイント。

［４］管状体と、該管状体の特定位置を境にして一方の端部側領域に形成された開口部の該一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の前記特定位置を境にして他方の端部側領域に形成された開口部の該他端側に連接して前記一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［５］管状体と、該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域に形成された第１開口部の該一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして他方の端部側領域に形成された第２開口部の該他端側に連接して前記一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［６］管状体と、該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて形成された中央開口部と、前記管状体の中央開口部における一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の中央開口部における他端側に連接して一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置され、前記両係合片の先端が相互に離間して対峙する状態に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［７］前記第１係合片と前記第２係合片は、相互に離間して対峙する状態に配置されている前項１〜５のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［８］前記第１係合片は周方向に３〜６個設けられ、前記第２係合片は周方向に３〜６個設けられている前項１〜７のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［９］前記係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている前項１〜８のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［１０］前記管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されている前項１〜９のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［１１］合成樹脂の一体成形品からなることを特徴とする前項１〜１０のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［１２］人工竹用ジョイントとして用いられる前項１〜１１のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［１］及び［２］の発明に係る管体用ジョイントに管体（例えば人工竹等）を連結する際には、例えば、ジョイントの一方の端部から第１管体を外挿していくと第１管体の内壁面が第１係合片を径内方に圧入しつつ第１管体が外挿されていき、第１管体の先端縁が第２係合片に当接することによって第１管体の外挿が停止されて、第１管体が位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第１係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる。さらに、ジョイントの他方の端部から第２管体を外挿していくと第２管体の内壁面が第２係合片を径内方に圧入しつつ第２管体が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体の端縁に当接することによって第２管体の外挿が停止されて、この第２管体も位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第２係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された第１及び第２管体は抜け難いものとなる）。このように管体の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片は、径内方へ圧入移動され得るから、管体の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイントに適合状態に嵌合できる、即ち管体の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイントを介して管体同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体の継目部の外観が良好である。

更に［２］の発明では、第１係合片及び第２係合片は、いずれも管状体の長さ方向の略２等分中間位置に対して近接位置に配置されるから、第１管体と第２管体の突き合わせ位置が、管状体の長さ方向の略２等分中間位置と略一致するものとなるので、両管体を十分に安定した状態で連結することができる。

［３］の発明では、第１係合片及び第２係合片の略対応領域に開口部が形成されており、これら係合片は径内方へ十分に圧入移動され得るから、管体の内径のばらつきを十分に吸収することができる。

［４］、［５］及び［６］の発明に係る管体用ジョイントに管体（例えば人工竹等）を連結する際には、例えば、ジョイントの一方の端部から第１管体を外挿していくと第１管体の内壁面が第１係合片を径内方に圧入しつつ第１管体が外挿されていき、第１管体の先端縁が第２係合片に当接することによって第１管体の外挿が停止されて、第１管体が位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第１係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる。さらに、ジョイントの他方の端部から第２管体を外挿していくと第２管体の内壁面が第２係合片を径内方に圧入しつつ第２管体が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体の端縁に当接することによって第２管体の外挿が停止されて、この第２管体も位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第２係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された第１及び第２管体は抜け難いものとなる）。このように管体の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片は、径内方へ圧入移動され得るから、管体の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイントに適合状態に嵌合できる、即ち管体の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイントを介して管体同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体の継目部の外観が良好である。

更に［５］［６］の発明では、第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、いずれも管状体の長さ方向の略２等分中間位置に対して近接位置に配置されるから、第１管体と第２管体の突き合わせ位置が、管状体の長さ方向の略２等分中間位置と略一致するものとなるので、両管体を十分に安定した状態で連結することができる。

［７］の発明では、第１係合片と第２係合片は、相互に対峙する状態に配置されているので、管体を十分な連結強度で連結することができる。

［８］の発明では、第１係合片および第２係合片は、それぞれ周方向に３〜６個設けられているので、管体を十分な連結強度で安定状態に連結することができる。

［９］の発明では、係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているから、連結された管体の抜け止めを十分に図ることができる。

［１０］の発明では、管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されているので、管体の外挿操作をスムーズに行うことができる。

［１１］の発明では、ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなるので、生産性が良く低コストである。

［１２］の発明では、連結操作が容易である上に連結操作の作業性に優れ、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、人工竹の内径のばらつきを吸収することができ、また人工竹の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された人工竹が抜け難い人工竹用ジョイントが提供される。

この発明に係る管体用ジョイント（１）の一実施形態を図１〜５に示す。本実施形態の管体用ジョイント（１）は、合成樹脂製管体からなる人工竹を連結するのに用いられる人工竹用ジョイントである。この管体用ジョイント（１）は合成樹脂からなる。これらの図において、（２）は管状体、（３）は第１係合片、（４）は第２係合片、（５）は第３係合片、（６）は第４係合片である。

前記管状体（２）は、図１、３、５に示すように、断面円形状の管からなる。この管状体（２）の両端部の外周面は、内方から外方に向けて縮径するテーパー面（２４）（２５）に形成されている（図２、４参照）。

前記管状体（２）の長さ方向の２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて略矩形状の中央開口部（２１）（２１）（２１）（２１）が形成されている。これら４つの中央開口部（２１）（２１）（２１）（２１）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている（図５参照）。

図２、４に示すように、前記管状体（２）における前記中央開口部（２１）の一端側側面（図面左側側面）に連接して他端側（図面右側）に向けて第１係合片（３）が延設されている。前記第１係合片（３）は平面視矩形状である。前記第１係合片（３）の外方側表面部は、前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４参照）。また、前記第１係合片（３）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

一方、図２、４に示すように、前記管状体（２）における前記中央開口部（２１）の他端側側面（図面右側側面）に連接して前記一端側（図面左側）に向けて第２係合片（４）が延設されている。前記第２係合片（４）は平面視矩形状である。前記第２係合片（４）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４、５参照）。また、前記第２係合片（４）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

前記第１係合片（３）の先端及び第２係合片（４）の先端は、いずれも前記略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されると共に、前記第１係合片（３）の先端と前記第２係合片（４）の先端とが相互に離間して対峙する状態に配置されている（図２、４参照）。

前記第１係合片（３）及び第２係合片（４）は、前記中央開口部（２１）の一側面から延設されたものであり、いずれも径内方へ圧入移動せしめると該圧入移動に対して径外方への反発復帰力を発現する（生じる）。

しかして、このような管状体（２）の長さ方向において対峙して配置された第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片が４組設けられており、前記第１係合片（３）（３）（３）（３）は相互に周方向に等角度間隔で離間した状態で配置され、前記第２係合片（４）（４）（４）（４）は相互に周方向に等角度間隔で離間した状態で配置されている（図５参照）。

また、管状体（２）の長さ方向の一端部（左端部）に略矩形状の第１端部開口部（２２）（２２）（２２）（２２）が形成されている（図２、４参照）。これら４つの第１端部開口部（２２）（２２）（２２）（２２）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている。

前記管状体（２）における前記第１端部開口部（２２）の一端側（左端側）側面に連接して他端側（右端側）に向けて第３係合片（５）が延設されている。前記第３係合片（５）は平面視矩形状である。前記第３係合片（５）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、３、４参照）。また、前記第３係合片（５）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

一方、管状体（２）の長さ方向の他端部（右端部）に略矩形状の第２端部開口部（２３）（２３）（２３）（２３）が形成されている（図２、４参照）。これら４つの第２端部開口部（２３）（２３）（２３）（２３）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている。

前記管状体（２）における前記第２端部開口部（２３）の他端側（右端側）側面に連接して一端側（左端側）に向けて第４係合片（６）が延設されている。前記第４係合片（６）は平面視矩形状である。前記第４係合片（６）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４参照）。また、前記第４係合片（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

前記第３係合片（５）は、前記管状体（２）における前記第１端部開口部（２２）の一端側から延設されたものであり、また前記第４係合片（６）は、前記管状体（２）における前記第２端部開口部（２３）の他端側から延設されたものであり、これら両係合片（５）（６）は、いずれも径内方へ圧入移動せしめると該圧入移動に対して径外方への反発復帰力を発現する（生じる）。

前記実施形態の管体用ジョイント（１）は合成樹脂の一体成形品からなる。このような一体成形としては、特に限定されるものではないが、例えば射出成形等を例示できる。

しかして、上記管体用ジョイント（１）に管体（例えば合成樹脂製管体からなる人工竹等）を連結するには、例えば、ジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿していくと第１管体（３１）の内壁面が第３係合片（５）、第１係合片（３）を順に径内方に圧入しつつ第１管体（３１）が外挿されていき、第１管体（３１）の先端縁が第２係合片（４）の先端縁に当接することによって第１管体（３１）の外挿が停止されて、第１管体（３１）が位置決め状態に外挿される（図６参照）。この時、径内方へ圧入された前記第３係合片（５）（５）（５）（５）及び前記第１係合片（３）（３）（３）（３）は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体（３１）はジョイント（１）に対して安定状態に嵌合されたものとなる。

更に、ジョイント（１）の他方の端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿していくと第２管体（３２）の内壁面が第４係合片（６）、第２係合片（４）を順に径内方に圧入しつつ第２管体（３２）が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体（３１）の端縁に当接することによって第２管体（３２）の外挿が停止されて、この第２管体（３２）も位置決め状態に外挿される（図７参照）。この時、径内方へ圧入された前記第４係合片（６）（６）（６）（６）及び前記第２係合片（４）（４）（４）（４）は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体（３２）はジョイント（１）に対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された管体（３１）（３２）は非常に抜け難い）。このように管体（３１）（３２）の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、管体（３１）（３２）の連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体（３１）（３２）の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片（３）（４）（５）（６）は、径内方へ圧入移動され得るから、管体（３１）（３２）の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイント（１）に適合状態に嵌合できる、即ち管体（３１）（３２）の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイント（１）を介して管体（３１）（３２）同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体（３１）（３２）の継目部の外観が良好である。なお、図６において、（３１ａ）（３２ａ）は、人工竹の節部である。

また、本実施形態では、図４に示すように、前記係合片（３）（４）（５）（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているから、ジョイント（１）を介して連結された管体（３１）（３２）の抜け止めを十分に図ることができる。

また、本実施形態では、図４に示すように、前記第１係合片（３）、第２係合片（４）、第３係合片（５）及び第４係合片（６）のいずれにおいても、前記鋸刃の高さは中央側から端部側に向けて漸次小さくなるように構成されているので、第１管体（３１）及び第２管体（３２）をジョイント（１）に連結した状態時において、各鋸刃の先端がこれら管体（３１）（３２）の内壁面に当接するものとなり（図７参照）、これにより十分な連結強度で管体（３１）（３２）を連結することができる。

更に、本実施形態では、第１係合片（３）の先端及び第２係合片（５）の先端は、いずれも管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されるから、第１管体（３１）と第２管体（３２）の突き合わせ位置（Ｊ）が、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）と略一致するものとなる（図７参照）ので、管体（３１）（３２）を十分に安定した状態で連結することができる。

この発明に係るジョイント（１）の構成材料としては、特に限定されるものではないが、例えばＡＢＳ樹脂、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂の他、熱硬化性樹脂などが挙げられる。中でも、ＡＢＳ樹脂を用いるのが好ましい。

また、この発明のジョイント（１）は、射出成形法などにより一体成形で製作されるのが、生産性に優れる点で好ましいが、特にこのような一体成形品に限定されるものではない。

なお、上記実施形態では、先にジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿嵌合した後、ジョイント（１）の他端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿嵌合するようにしたが、特にこのような順序に限定されるものではなく、先にジョイント（１）の他端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿嵌合した後、ジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿嵌合するようにしても良い。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）と第２係合片（４）とが、管状体（２）の長さ方向において対峙して配置されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図８、９に示すように、第１係合片（３）の軸線と第２係合片（４）の軸線とが周方向において約４５度程度ずれた状態に配置された構成を採用しても良い。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）の先端及び第２係合片（５）の先端は、いずれも管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図１０に示すように、第１係合片（３）の先端と第２係合片（４）の先端とが大きく離間して配置された構成を採用しても良い。即ち、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域に形成された第１開口部（２６）と、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）を境にして他方の端部側領域に形成された第２開口部（２７）とが大きく離間して配置され、前記第１開口部（２６）の一端側に連接して他端側に向けて第１係合片（３）が延ばされ、前記第２開口部（２７）の他端側に連接して一端側に向けて第２係合片（４）が延ばされ、これら両係合片（３）（４）の先端同士が大きく離間して配置された構成を採用しても良い（図１０参照）。

また、上記実施形態では、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域に第１係合片（３）が設けられ、同略２等分中間位置（Ｍ）を境にして他方の端部側領域に第２係合片（４）が設けられているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図１１に示すように、管状体（２）の長さ方向の中央領域（長さ方向の両端部を除く領域）における特定位置（Ｒ）を境にして一方の端部側領域に第１係合片（３）が設けられ、管状体（２）の前記特定位置（Ｒ）を境にして他方の端部側領域に第２係合片（４）が設けられた構成（左右非対称の配置構成）を採用することもできる。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片が４組設けられた構成が採用されているが、特に４組に限定されるものではなく、例えば１組、２組、３組であっても良いし、或いは５組以上であっても良い。中でも、第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片は、周方向に３〜６組設けられるのが好ましく、この場合には管体（３１）（３２）を十分な連結強度で安定状態に連結することができる。特に好適なのは３組または４組である。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）の配置数と第２係合片（４）の配置数は同数に設定されているが、特に同数である構成に限定されるものではなく、例えば第１係合片（３）の配置数が３で、第２係合片（４）の配置数が４であっても良い。

また、上記実施形態では、管状体（２）の両端部に第３係合片（５）及び第４係合片（６）が設けられているが、これらは必須の構成部材ではなく、設けなくても良い（図１１参照）。

また、上記実施形態では、第１〜４係合片（３）（４）（５）（６）の形状は、平面視矩形状であるが、特にこのような形状に限定されるものではない。

また、上記実施形態では、第１〜４係合片（３）（４）（５）（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば断面視において平滑状に形成されていても良い。

また、上記実施形態では、管状体（２）は、断面円形状に形成されているが、特にこのような形状に限定されるものではなく、例えば断面矩形状に形成されていても良い。

この発明に係る管体用ジョイントの一実施形態を示す斜視図である。 図１の管体用ジョイントの側面図である。 図１の管体用ジョイントの正面図である。 図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。 図２におけるＹ−Ｙ線の断面図である。 管体用ジョイントの一方の端部から人工竹を挿入して位置決めした状態を示す断面図である。 さらに管体用ジョイントの他方の端部からも人工竹を挿入した連結状態を示す断面図である。 この発明に係る管体用ジョイントの他の実施形態を示す側面図である。 図８の管体用ジョイントの正面図である。 この発明に係る管体用ジョイントのさらに他の実施形態を示す側面図である。 この発明に係る管体用ジョイントのさらに他の実施形態を示す側面図である。 従来の人工竹用ジョイントの一例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＥ−Ｅ線の断面図である。 従来の人工竹用ジョイントの他の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＦ−Ｆ線の断面図である。 従来の人工竹用ジョイントのさらに他の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＧ−Ｇ線の断面図である。

符号の説明

１…管体用ジョイント
２…管状体
３…第１係合片
４…第２係合片
５…第３係合片
６…第４係合片
２１…中央開口部
２４…テーパー面
２５…テーパー面
２６…第１開口部
２７…第２開口部
Ｍ…略２等分中間位置
Ｒ…特定位置

この発明は、例えば合成樹脂製管体からなる人工竹を連結するのに好適に用いられる管体用ジョイント（管体用継ぎ手部材）に関する。

従来より、長さ方向に所定間隔で膨隆状の節部が形成された合成樹脂製の人工竹（模擬竹）が知られている（特許文献１、２参照）。

ところで、このような人工竹は、その複数本がジョイント（継ぎ手部材）で連結されて使用に供されることがある。このような人工竹のジョイントとしては、例えば図１２〜１４に示すものが公知である。

図１２に示すジョイント（１００）は、断面円形状の管状体（１０１）の周方向の一部に開口部（１０２）が軸線方向に沿って形成された構造からなる（図１２（ａ）（ｂ）参照）。このジョイント（１００）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１００）を手で挟んで径内方へ圧力を加えることによって縮径状態に変形せしめ、この縮径状態で人工竹を外挿し、しかる後、圧力を解除することで人工竹をジョイント（１００）に外嵌せしめる。

図１３に示すジョイント（１２０）は、断面円形状の管状体（１２１）の長さ方向の２等分中間位置に位置決め用突部（１２２）が突設された構造からなる（図１３（ａ）（ｂ）参照）。このジョイント（１２０）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１２０）の両端部から人工竹をそれぞれ外挿していき人工竹の端縁が前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで外挿して人工竹をジョイント（１２０）に外嵌せしめる。

図１４に示すジョイント（１１０）は、断面円形状の管状体（１１１）の長さ方向の２等分中間位置に節部（１１２）（１１２）が設けられると共に、管状体（１１１）の外周面に４つの突条（１１３）（１１３）（１１３）（１１３）が相互に周方向に等角度間隔で離間して軸線方向に沿って延ばされた構造からなる。前記突条（１１３）は、図１４（ａ）に示すように、人工竹の外挿操作をスムーズに行うことができるように、前記２等分中間位置から端部側に向けて縮径するテーパー状に形成されている。このジョイント（１１０）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１１０）の両端部から人工竹をそれぞれ外挿していき人工竹の端縁が前記節部（１１２）に当接する位置まで外挿することによって人工竹をジョイント（１１０）に外嵌せしめる。
特開２００１−３２２１５３号公報 特開平１０−２６４２２４号公報

前記図１２に示すジョイント（１００）を用いた場合、ジョイント（１００）を手の圧力で縮径変形せしめた状態で人工竹を外挿した後、圧力を解除することで人工竹をジョイント（１００）に外嵌せしめるので、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても人工竹をジョイント（１００）に適合状態に嵌合することができるし、人工竹の端縁同士が突き合わさる状態でジョイント（１００）を介して連結されるので継目の見栄えが良い。しかしながら、人工竹の連結操作を行う際に、ジョイント（１００）を手で挟んで径内方へ圧力を加えなければならず、ある程度の労力を要すると共に、手間もかかるという問題があった。即ち、連結操作の作業性に劣るという問題があった。また、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができないという問題もあった。

また、前記図１３に示すジョイント（１２０）を用いた場合、管状体（１２１）の長さ方向の２等分中間位置に位置決め用突部（１２２）が突設されているので、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。しかしながら、人工竹をジョイント（１２０）を介して連結した状態時において前記位置決め用突部（１２２）が外観されるので違和感があるものとなる。また、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があると、前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで人工竹を外嵌できないことが生じ得るし、逆に前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで人工竹を外挿できても人工竹をジョイント（１２０）に適合状態に嵌合できない（遊嵌状態でしか嵌合できない）ことが生じ得るという問題があった。即ち、人工竹の内径のばらつきを吸収できないという問題があった。また、ジョイント（１２０）の外径が一定である（位置決め用突部を除く）ので、人工竹の外挿操作が容易でないという問題もあった。

また、前記図１４に示すジョイント（１１０）を用いた場合、管状体（１１１）の長さ方向の２等分中間位置に節部（１１２）（１１２）が設けられているので、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、人工竹をジョイント（１００）を介して連結した状態時において前記節部（１１２）（１１２）が竹の節と外観されるものとなり良好で自然な感じの外観を形成できる。しかしながら、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があると、前記節部（１１２）に当接する位置まで人工竹を外嵌できないことが生じ得るし、逆に前記節部（１１２）に当接する位置まで人工竹を外挿できても人工竹をジョイント（１１０）に適合状態に嵌合できない（遊嵌状態でしか嵌合できない）ことが生じ得るという問題があった。即ち、人工竹の内径のばらつきを吸収できないという問題を抱えていた。また、前記突条（１１３）は、前記２等分中間位置から端部側に向けて縮径するテーパー状に形成されているから、嵌合された人工竹が比較的抜けやすいという問題もあった。

この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、連結操作が容易である上に連結操作の作業性に優れ、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、管体の内径のばらつきを吸収することができ、また管体の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された管体が抜け難い管体用ジョイントを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］管状体と、該管状体の特定位置を境にして一方の端部側領域に形成された開口部の該一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の前記特定位置を境にして他方の端部側領域に形成された開口部の該他端側に連接して前記一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備えてなる管体用ジョイントであって、該管体用ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなり、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［２］管状体と、該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域に形成された第１開口部の該一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして他方の端部側領域に形成された第２開口部の該他端側に連接して前記一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備えてなる管体用ジョイントであって、該管体用ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなり、前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［３］管状体と、該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて形成された中央開口部と、前記管状体の中央開口部における一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の中央開口部における他端側に連接して一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備えてなる管体用ジョイントであって、該管体用ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなり、前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置され、前記両係合片の先端が相互に離間して対峙する状態に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［４］前記第１係合片と前記第２係合片は、相互に離間して対峙する状態に配置されている前項１または２に記載の管体用ジョイント。

［５］前記第１係合片は周方向に３〜６個設けられ、前記第２係合片は周方向に３〜６個設けられている前項１〜４のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［６］前記係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている前項１〜５のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［７］前記管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されている前項１〜６のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［８］人工竹用ジョイントとして用いられる前項１〜７のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［１］、［２］及び［３］の発明に係る管体用ジョイントに管体（例えば人工竹等）を連結する際には、例えば、ジョイントの一方の端部から第１管体を外挿していくと第１管体の内壁面が第１係合片を径内方に圧入しつつ第１管体が外挿されていき、第１管体の先端縁が第２係合片に当接することによって第１管体の外挿が停止されて、第１管体が位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第１係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる。さらに、ジョイントの他方の端部から第２管体を外挿していくと第２管体の内壁面が第２係合片を径内方に圧入しつつ第２管体が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体の端縁に当接することによって第２管体の外挿が停止されて、この第２管体も位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第２係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された第１及び第２管体は抜け難いものとなる）。このように管体の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片は、径内方へ圧入移動され得るから、管体の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイントに適合状態に嵌合できる、即ち管体の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイントを介して管体同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体の継目部の外観が良好である。加えて、ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなるので、生産性が良く低コストである。

更に［２］［３］の発明では、第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、いずれも管状体の長さ方向の略２等分中間位置に対して近接位置に配置されるから、第１管体と第２管体の突き合わせ位置が、管状体の長さ方向の略２等分中間位置と略一致するものとなるので、両管体を十分に安定した状態で連結することができる。

［４］の発明では、第１係合片と第２係合片は、相互に対峙する状態に配置されているので、管体を十分な連結強度で連結することができる。

［５］の発明では、第１係合片および第２係合片は、それぞれ周方向に３〜６個設けられているので、管体を十分な連結強度で安定状態に連結することができる。

［６］の発明では、係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているから、連結された管体の抜け止めを十分に図ることができる。

［７］の発明では、管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されているので、管体の外挿操作をスムーズに行うことができる。

［８］の発明では、連結操作が容易である上に連結操作の作業性に優れ、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、人工竹の内径のばらつきを吸収することができ、また人工竹の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された人工竹が抜け難い人工竹用ジョイントが提供される。

この発明に係る管体用ジョイント（１）の一実施形態を図１〜５に示す。本実施形態の管体用ジョイント（１）は、合成樹脂製管体からなる人工竹を連結するのに用いられる人工竹用ジョイントである。この管体用ジョイント（１）は合成樹脂からなる。これらの図において、（２）は管状体、（３）は第１係合片、（４）は第２係合片、（５）は第３係合片、（６）は第４係合片である。

前記管状体（２）は、図１、３、５に示すように、断面円形状の管からなる。この管状体（２）の両端部の外周面は、内方から外方に向けて縮径するテーパー面（２４）（２５）に形成されている（図２、４参照）。

前記管状体（２）の長さ方向の２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて略矩形状の中央開口部（２１）（２１）（２１）（２１）が形成されている。これら４つの中央開口部（２１）（２１）（２１）（２１）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている（図５参照）。

図２、４に示すように、前記管状体（２）における前記中央開口部（２１）の一端側側面（図面左側側面）に連接して他端側（図面右側）に向けて第１係合片（３）が延設されている。前記第１係合片（３）は平面視矩形状である。前記第１係合片（３）の外方側表面部は、前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４参照）。また、前記第１係合片（３）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

一方、図２、４に示すように、前記管状体（２）における前記中央開口部（２１）の他端側側面（図面右側側面）に連接して前記一端側（図面左側）に向けて第２係合片（４）が延設されている。前記第２係合片（４）は平面視矩形状である。前記第２係合片（４）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４、５参照）。また、前記第２係合片（４）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

前記第１係合片（３）の先端及び第２係合片（４）の先端は、いずれも前記略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されると共に、前記第１係合片（３）の先端と前記第２係合片（４）の先端とが相互に離間して対峙する状態に配置されている（図２、４参照）。

前記第１係合片（３）及び第２係合片（４）は、前記中央開口部（２１）の一側面から延設されたものであり、いずれも径内方へ圧入移動せしめると該圧入移動に対して径外方への反発復帰力を発現する（生じる）。

しかして、このような管状体（２）の長さ方向において対峙して配置された第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片が４組設けられており、前記第１係合片（３）（３）（３）（３）は相互に周方向に等角度間隔で離間した状態で配置され、前記第２係合片（４）（４）（４）（４）は相互に周方向に等角度間隔で離間した状態で配置されている（図５参照）。

また、管状体（２）の長さ方向の一端部（左端部）に略矩形状の第１端部開口部（２２）（２２）（２２）（２２）が形成されている（図２、４参照）。これら４つの第１端部開口部（２２）（２２）（２２）（２２）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている。

前記管状体（２）における前記第１端部開口部（２２）の一端側（左端側）側面に連接して他端側（右端側）に向けて第３係合片（５）が延設されている。前記第３係合片（５）は平面視矩形状である。前記第３係合片（５）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、３、４参照）。また、前記第３係合片（５）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

一方、管状体（２）の長さ方向の他端部（右端部）に略矩形状の第２端部開口部（２３）（２３）（２３）（２３）が形成されている（図２、４参照）。これら４つの第２端部開口部（２３）（２３）（２３）（２３）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている。

前記管状体（２）における前記第２端部開口部（２３）の他端側（右端側）側面に連接して一端側（左端側）に向けて第４係合片（６）が延設されている。前記第４係合片（６）は平面視矩形状である。前記第４係合片（６）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４参照）。また、前記第４係合片（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

前記第３係合片（５）は、前記管状体（２）における前記第１端部開口部（２２）の一端側から延設されたものであり、また前記第４係合片（６）は、前記管状体（２）における前記第２端部開口部（２３）の他端側から延設されたものであり、これら両係合片（５）（６）は、いずれも径内方へ圧入移動せしめると該圧入移動に対して径外方への反発復帰力を発現する（生じる）。

前記実施形態の管体用ジョイント（１）は合成樹脂の一体成形品からなる。このような一体成形としては、特に限定されるものではないが、例えば射出成形等を例示できる。

しかして、上記管体用ジョイント（１）に管体（例えば合成樹脂製管体からなる人工竹等）を連結するには、例えば、ジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿していくと第１管体（３１）の内壁面が第３係合片（５）、第１係合片（３）を順に径内方に圧入しつつ第１管体（３１）が外挿されていき、第１管体（３１）の先端縁が第２係合片（４）の先端縁に当接することによって第１管体（３１）の外挿が停止されて、第１管体（３１）が位置決め状態に外挿される（図６参照）。この時、径内方へ圧入された前記第３係合片（５）（５）（５）（５）及び前記第１係合片（３）（３）（３）（３）は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体（３１）はジョイント（１）に対して安定状態に嵌合されたものとなる。

更に、ジョイント（１）の他方の端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿していくと第２管体（３２）の内壁面が第４係合片（６）、第２係合片（４）を順に径内方に圧入しつつ第２管体（３２）が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体（３１）の端縁に当接することによって第２管体（３２）の外挿が停止されて、この第２管体（３２）も位置決め状態に外挿される（図７参照）。この時、径内方へ圧入された前記第４係合片（６）（６）（６）（６）及び前記第２係合片（４）（４）（４）（４）は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体（３２）はジョイント（１）に対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された管体（３１）（３２）は非常に抜け難い）。このように管体（３１）（３２）の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、管体（３１）（３２）の連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体（３１）（３２）の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片（３）（４）（５）（６）は、径内方へ圧入移動され得るから、管体（３１）（３２）の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイント（１）に適合状態に嵌合できる、即ち管体（３１）（３２）の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイント（１）を介して管体（３１）（３２）同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体（３１）（３２）の継目部の外観が良好である。なお、図６において、（３１ａ）（３２ａ）は、人工竹の節部である。

また、本実施形態では、図４に示すように、前記係合片（３）（４）（５）（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているから、ジョイント（１）を介して連結された管体（３１）（３２）の抜け止めを十分に図ることができる。

また、本実施形態では、図４に示すように、前記第１係合片（３）、第２係合片（４）、第３係合片（５）及び第４係合片（６）のいずれにおいても、前記鋸刃の高さは中央側から端部側に向けて漸次小さくなるように構成されているので、第１管体（３１）及び第２管体（３２）をジョイント（１）に連結した状態時において、各鋸刃の先端がこれら管体（３１）（３２）の内壁面に当接するものとなり（図７参照）、これにより十分な連結強度で管体（３１）（３２）を連結することができる。

更に、本実施形態では、第１係合片（３）の先端及び第２係合片（５）の先端は、いずれも管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されるから、第１管体（３１）と第２管体（３２）の突き合わせ位置（Ｊ）が、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）と略一致するものとなる（図７参照）ので、管体（３１）（３２）を十分に安定した状態で連結することができる。

この発明に係るジョイント（１）の構成材料としては、特に限定されるものではないが、例えばＡＢＳ樹脂、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂の他、熱硬化性樹脂などが挙げられる。中でも、ＡＢＳ樹脂を用いるのが好ましい。

また、この発明のジョイント（１）は、射出成形法などにより一体成形で製作されるので、生産性に優れる。

なお、上記実施形態では、先にジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿嵌合した後、ジョイント（１）の他端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿嵌合するようにしたが、特にこのような順序に限定されるものではなく、先にジョイント（１）の他端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿嵌合した後、ジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿嵌合するようにしても良い。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）と第２係合片（４）とが、管状体（２）の長さ方向において対峙して配置されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図８、９に示すように、第１係合片（３）の軸線と第２係合片（４）の軸線とが周方向において約４５度程度ずれた状態に配置された構成を採用しても良い。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）の先端及び第２係合片（５）の先端は、いずれも管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図１０に示すように、第１係合片（３）の先端と第２係合片（４）の先端とが大きく離間して配置された構成を採用しても良い。即ち、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域に形成された第１開口部（２６）と、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）を境にして他方の端部側領域に形成された第２開口部（２７）とが大きく離間して配置され、前記第１開口部（２６）の一端側に連接して他端側に向けて第１係合片（３）が延ばされ、前記第２開口部（２７）の他端側に連接して一端側に向けて第２係合片（４）が延ばされ、これら両係合片（３）（４）の先端同士が大きく離間して配置された構成を採用しても良い（図１０参照）。

また、上記実施形態では、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域に第１係合片（３）が設けられ、同略２等分中間位置（Ｍ）を境にして他方の端部側領域に第２係合片（４）が設けられているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば図１１に示すように、管状体（２）の長さ方向の中央領域（長さ方向の両端部を除く領域）における特定位置（Ｒ）を境にして一方の端部側領域に第１係合片（３）が設けられ、管状体（２）の前記特定位置（Ｒ）を境にして他方の端部側領域に第２係合片（４）が設けられた構成（左右非対称の配置構成）を採用することもできる。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片が４組設けられた構成が採用されているが、特に４組に限定されるものではなく、例えば１組、２組、３組であっても良いし、或いは５組以上であっても良い。中でも、第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片は、周方向に３〜６組設けられるのが好ましく、この場合には管体（３１）（３２）を十分な連結強度で安定状態に連結することができる。特に好適なのは３組または４組である。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）の配置数と第２係合片（４）の配置数は同数に設定されているが、特に同数である構成に限定されるものではなく、例えば第１係合片（３）の配置数が３で、第２係合片（４）の配置数が４であっても良い。

また、上記実施形態では、管状体（２）の両端部に第３係合片（５）及び第４係合片（６）が設けられているが、これらは必須の構成部材ではなく、設けなくても良い（図１１参照）。

また、上記実施形態では、第１〜４係合片（３）（４）（５）（６）の形状は、平面視矩形状であるが、特にこのような形状に限定されるものではない。

また、上記実施形態では、第１〜４係合片（３）（４）（５）（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば断面視において平滑状に形成されていても良い。

また、上記実施形態では、管状体（２）は、断面円形状に形成されているが、特にこのような形状に限定されるものではなく、例えば断面矩形状に形成されていても良い。

この発明に係る管体用ジョイントの一実施形態を示す斜視図である。 図１の管体用ジョイントの側面図である。 図１の管体用ジョイントの正面図である。 図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。 図２におけるＹ−Ｙ線の断面図である。 管体用ジョイントの一方の端部から人工竹を挿入して位置決めした状態を示す断面図である。 さらに管体用ジョイントの他方の端部からも人工竹を挿入した連結状態を示す断面図である。 この発明に係る管体用ジョイントの他の実施形態を示す側面図である。 図８の管体用ジョイントの正面図である。 この発明に係る管体用ジョイントのさらに他の実施形態を示す側面図である。 この発明に係る管体用ジョイントのさらに他の実施形態を示す側面図である。 従来の人工竹用ジョイントの一例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＥ−Ｅ線の断面図である。 従来の人工竹用ジョイントの他の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＦ−Ｆ線の断面図である。 従来の人工竹用ジョイントのさらに他の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＧ−Ｇ線の断面図である。

符号の説明

１…管体用ジョイント
２…管状体
３…第１係合片
４…第２係合片
５…第３係合片
６…第４係合片
２１…中央開口部
２４…テーパー面
２５…テーパー面
２６…第１開口部
２７…第２開口部
Ｍ…略２等分中間位置
Ｒ…特定位置

この発明は、例えば合成樹脂製管体からなる人工竹を連結するのに好適に用いられる管体用ジョイント（管体用継ぎ手部材）に関する。

従来より、長さ方向に所定間隔で膨隆状の節部が形成された合成樹脂製の人工竹（模擬竹）が知られている（特許文献１、２参照）。

ところで、このような人工竹は、その複数本がジョイント（継ぎ手部材）で連結されて使用に供されることがある。このような人工竹のジョイントとしては、例えば図８〜１０に示すものが公知である。

図８に示すジョイント（１００）は、断面円形状の管状体（１０１）の周方向の一部に開口部（１０２）が軸線方向に沿って形成された構造からなる（図８（ａ）（ｂ）参照）。このジョイント（１００）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１００）を手で挟んで径内方へ圧力を加えることによって縮径状態に変形せしめ、この縮径状態で人工竹を外挿し、しかる後、圧力を解除することで人工竹をジョイント（１００）に外嵌せしめる。

図９に示すジョイント（１２０）は、断面円形状の管状体（１２１）の長さ方向の２等分中間位置に位置決め用突部（１２２）が突設された構造からなる（図９（ａ）（ｂ）参照）。このジョイント（１２０）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１２０）の両端部から人工竹をそれぞれ外挿していき人工竹の端縁が前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで外挿して人工竹をジョイント（１２０）に外嵌せしめる。

図１０に示すジョイント（１１０）は、断面円形状の管状体（１１１）の長さ方向の２等分中間位置に節部（１１２）（１１２）が設けられると共に、管状体（１１１）の外周面に４つの突条（１１３）（１１３）（１１３）（１１３）が相互に周方向に等角度間隔で離間して軸線方向に沿って延ばされた構造からなる。前記突条（１１３）は、図１０（ａ）に示すように、人工竹の外挿操作をスムーズに行うことができるように、前記２等分中間位置から端部側に向けて縮径するテーパー状に形成されている。このジョイント（１１０）に人工竹を外挿嵌合して人工竹を連結する際には、ジョイント（１１０）の両端部から人工竹をそれぞれ外挿していき人工竹の端縁が前記節部（１１２）に当接する位置まで外挿することによって人工竹をジョイント（１１０）に外嵌せしめる。
特開２００１−３２２１５３号公報 特開平１０−２６４２２４号公報

前記図８に示すジョイント（１００）を用いた場合、ジョイント（１００）を手の圧力で縮径変形せしめた状態で人工竹を外挿した後、圧力を解除することで人工竹をジョイント（１００）に外嵌せしめるので、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても人工竹をジョイント（１００）に適合状態に嵌合することができるし、人工竹の端縁同士が突き合わさる状態でジョイント（１００）を介して連結されるので継目の見栄えが良い。しかしながら、人工竹の連結操作を行う際に、ジョイント（１００）を手で挟んで径内方へ圧力を加えなければならず、ある程度の労力を要すると共に、手間もかかるという問題があった。即ち、連結操作の作業性に劣るという問題があった。また、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができないという問題もあった。

また、前記図９に示すジョイント（１２０）を用いた場合、管状体（１２１）の長さ方向の２等分中間位置に位置決め用突部（１２２）が突設されているので、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。しかしながら、人工竹をジョイント（１２０）を介して連結した状態時において前記位置決め用突部（１２２）が外観されるので違和感があるものとなる。また、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があると、前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで人工竹を外嵌できないことが生じ得るし、逆に前記位置決め用突部（１２２）に当接する位置まで人工竹を外挿できても人工竹をジョイント（１２０）に適合状態に嵌合できない（遊嵌状態でしか嵌合できない）ことが生じ得るという問題があった。即ち、人工竹の内径のばらつきを吸収できないという問題があった。また、ジョイント（１２０）の外径が一定である（位置決め用突部を除く）ので、人工竹の外挿操作が容易でないという問題もあった。

また、前記図１０に示すジョイント（１１０）を用いた場合、管状体（１１１）の長さ方向の２等分中間位置に節部（１１２）（１１２）が設けられているので、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、人工竹をジョイント（１００）を介して連結した状態時において前記節部（１１２）（１１２）が竹の節と外観されるものとなり良好で自然な感じの外観を形成できる。しかしながら、人工竹の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があると、前記節部（１１２）に当接する位置まで人工竹を外嵌できないことが生じ得るし、逆に前記節部（１１２）に当接する位置まで人工竹を外挿できても人工竹をジョイント（１１０）に適合状態に嵌合できない（遊嵌状態でしか嵌合できない）ことが生じ得るという問題があった。即ち、人工竹の内径のばらつきを吸収できないという問題を抱えていた。また、前記突条（１１３）は、前記２等分中間位置から端部側に向けて縮径するテーパー状に形成されているから、嵌合された人工竹が比較的抜けやすいという問題もあった。

この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、連結操作が容易である上に連結操作の作業性に優れ、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、管体の内径のばらつきを吸収することができ、また管体の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された管体が抜け難い管体用ジョイントを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］管状体と、該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて形成された中央開口部と、前記管状体の中央開口部における一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、前記管状体の中央開口部における他端側に連接して一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備えてなる管体用ジョイントであって、該管体用ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなり、前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置され、前記両係合片の先端が相互に離間して対峙する状態に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。

［２］前記第１係合片は周方向に３〜６個設けられ、前記第２係合片は周方向に３〜６個設けられている前項１に記載の管体用ジョイント。

［３］前記係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている前項１または２に記載の管体用ジョイント。

［４］前記管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されている前項１〜３のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［５］人工竹用ジョイントとして用いられる前項１〜４のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

［１］の発明に係る管体用ジョイントに管体（例えば人工竹等）を連結する際には、例えば、ジョイントの一方の端部から第１管体を外挿していくと第１管体の内壁面が第１係合片を径内方に圧入しつつ第１管体が外挿されていき、第１管体の先端縁が第２係合片に当接することによって第１管体の外挿が停止されて、第１管体が位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第１係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる。さらに、ジョイントの他方の端部から第２管体を外挿していくと第２管体の内壁面が第２係合片を径内方に圧入しつつ第２管体が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体の端縁に当接することによって第２管体の外挿が停止されて、この第２管体も位置決め状態に外挿される。この時、径内方へ圧入された前記第２係合片は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体はジョイントに対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された第１及び第２管体は抜け難いものとなる）。このように管体の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片は、径内方へ圧入移動され得るから、管体の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイントに適合状態に嵌合できる、即ち管体の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイントを介して管体同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体の継目部の外観が良好である。加えて、ジョイントは合成樹脂の一体成形品からなるので、生産性が良く低コストである。

更に、第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、いずれも管状体の長さ方向の略２等分中間位置に対して近接位置に配置されるから、第１管体と第２管体の突き合わせ位置が、管状体の長さ方向の略２等分中間位置と略一致するものとなるので、両管体を十分に安定した状態で連結することができる。

［２］の発明では、第１係合片および第２係合片は、それぞれ周方向に３〜６個設けられているので、管体を十分な連結強度で安定状態に連結することができる。

［３］の発明では、係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているから、連結された管体の抜け止めを十分に図ることができる。

［４］の発明では、管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されているので、管体の外挿操作をスムーズに行うことができる。

［５］の発明では、連結操作が容易である上に連結操作の作業性に優れ、人工竹の突き合わせ位置の位置決めをすることができると共に、人工竹の内径のばらつきを吸収することができ、また人工竹の継目部の外観が良好であり、嵌合連結された人工竹が抜け難い人工竹用ジョイントが提供される。

この発明に係る管体用ジョイント（１）の一実施形態を図１〜５に示す。本実施形態の管体用ジョイント（１）は、合成樹脂製管体からなる人工竹を連結するのに用いられる人工竹用ジョイントである。この管体用ジョイント（１）は合成樹脂からなる。これらの図において、（２）は管状体、（３）は第１係合片、（４）は第２係合片、（５）は第３係合片、（６）は第４係合片である。

前記管状体（２）は、図１、３、５に示すように、断面円形状の管からなる。この管状体（２）の両端部の外周面は、内方から外方に向けて縮径するテーパー面（２４）（２５）に形成されている（図２、４参照）。

前記管状体（２）の長さ方向の２等分中間位置（Ｍ）を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて略矩形状の中央開口部（２１）（２１）（２１）（２１）が形成されている。これら４つの中央開口部（２１）（２１）（２１）（２１）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている（図５参照）。

図２、４に示すように、前記管状体（２）における前記中央開口部（２１）の一端側側面（図面左側側面）に連接して他端側（図面右側）に向けて第１係合片（３）が延設されている。前記第１係合片（３）は平面視矩形状である。前記第１係合片（３）の外方側表面部は、前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４参照）。また、前記第１係合片（３）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

一方、図２、４に示すように、前記管状体（２）における前記中央開口部（２１）の他端側側面（図面右側側面）に連接して前記一端側（図面左側）に向けて第２係合片（４）が延設されている。前記第２係合片（４）は平面視矩形状である。前記第２係合片（４）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４、５参照）。また、前記第２係合片（４）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

前記第１係合片（３）の先端及び第２係合片（４）の先端は、いずれも前記略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されると共に、前記第１係合片（３）の先端と前記第２係合片（４）の先端とが相互に離間して対峙する状態に配置されている（図２、４参照）。

前記第１係合片（３）及び第２係合片（４）は、前記中央開口部（２１）の一側面から延設されたものであり、いずれも径内方へ圧入移動せしめると該圧入移動に対して径外方への反発復帰力を発現する（生じる）。

しかして、このような管状体（２）の長さ方向において対峙して配置された第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片が４組設けられており、前記第１係合片（３）（３）（３）（３）は相互に周方向に等角度間隔で離間した状態で配置され、前記第２係合片（４）（４）（４）（４）は相互に周方向に等角度間隔で離間した状態で配置されている（図５参照）。

また、管状体（２）の長さ方向の一端部（左端部）に略矩形状の第１端部開口部（２２）（２２）（２２）（２２）が形成されている（図２、４参照）。これら４つの第１端部開口部（２２）（２２）（２２）（２２）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている。

前記管状体（２）における前記第１端部開口部（２２）の一端側（左端側）側面に連接して他端側（右端側）に向けて第３係合片（５）が延設されている。前記第３係合片（５）は平面視矩形状である。前記第３係合片（５）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、３、４参照）。また、前記第３係合片（５）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

一方、管状体（２）の長さ方向の他端部（右端部）に略矩形状の第２端部開口部（２３）（２３）（２３）（２３）が形成されている（図２、４参照）。これら４つの第２端部開口部（２３）（２３）（２３）（２３）は、相互に周方向に等角度間隔で離間して設けられている。

前記管状体（２）における前記第２端部開口部（２３）の他端側（右端側）側面に連接して一端側（左端側）に向けて第４係合片（６）が延設されている。前記第４係合片（６）は平面視矩形状である。前記第４係合片（６）の外方側表面部が前記管状体（２）外表面から径方向外方に突出している（図２、４参照）。また、前記第４係合片（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている（図４参照）。

前記第３係合片（５）は、前記管状体（２）における前記第１端部開口部（２２）の一端側から延設されたものであり、また前記第４係合片（６）は、前記管状体（２）における前記第２端部開口部（２３）の他端側から延設されたものであり、これら両係合片（５）（６）は、いずれも径内方へ圧入移動せしめると該圧入移動に対して径外方への反発復帰力を発現する（生じる）。

前記実施形態の管体用ジョイント（１）は合成樹脂の一体成形品からなる。このような一体成形としては、特に限定されるものではないが、例えば射出成形等を例示できる。

しかして、上記管体用ジョイント（１）に管体（例えば合成樹脂製管体からなる人工竹等）を連結するには、例えば、ジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿していくと第１管体（３１）の内壁面が第３係合片（５）、第１係合片（３）を順に径内方に圧入しつつ第１管体（３１）が外挿されていき、第１管体（３１）の先端縁が第２係合片（４）の先端縁に当接することによって第１管体（３１）の外挿が停止されて、第１管体（３１）が位置決め状態に外挿される（図６参照）。この時、径内方へ圧入された前記第３係合片（５）（５）（５）（５）及び前記第１係合片（３）（３）（３）（３）は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第１管体（３１）はジョイント（１）に対して安定状態に嵌合されたものとなる。

更に、ジョイント（１）の他方の端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿していくと第２管体（３２）の内壁面が第４係合片（６）、第２係合片（４）を順に径内方に圧入しつつ第２管体（３２）が外挿されていき、前記外挿嵌合された第１管体（３１）の端縁に当接することによって第２管体（３２）の外挿が停止されて、この第２管体（３２）も位置決め状態に外挿される（図７参照）。この時、径内方へ圧入された前記第４係合片（６）（６）（６）（６）及び前記第２係合片（４）（４）（４）（４）は、径外方への反発復帰力を発現するから、外挿された第２管体（３２）はジョイント（１）に対して安定状態に嵌合されたものとなる（即ちこれら嵌合連結された管体（３１）（３２）は非常に抜け難い）。このように管体（３１）（３２）の連結に際しては、管体を外挿するだけで良いから、管体（３１）（３２）の連結操作に強い力を要せず連結操作が容易であるし、連結操作の作業性に優れている。また、管体（３１）（３２）の突き合わせ位置の位置決めをすることができる。また、係合片（３）（４）（５）（６）は、径内方へ圧入移動され得るから、管体（３１）（３２）の内径にばらつき（ロット間のばらつき）があっても本ジョイント（１）に適合状態に嵌合できる、即ち管体（３１）（３２）の内径のばらつきを吸収することができる。更に、本ジョイント（１）を介して管体（３１）（３２）同士を突き合わせた状態で連結できるので、管体（３１）（３２）の継目部の外観が良好である。なお、図６において、（３１ａ）（３２ａ）は、人工竹の節部である。

また、本実施形態では、図４に示すように、前記係合片（３）（４）（５）（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているから、ジョイント（１）を介して連結された管体（３１）（３２）の抜け止めを十分に図ることができる。

また、本実施形態では、図４に示すように、前記第１係合片（３）、第２係合片（４）、第３係合片（５）及び第４係合片（６）のいずれにおいても、前記鋸刃の高さは中央側から端部側に向けて漸次小さくなるように構成されているので、第１管体（３１）及び第２管体（３２）をジョイント（１）に連結した状態時において、各鋸刃の先端がこれら管体（３１）（３２）の内壁面に当接するものとなり（図７参照）、これにより十分な連結強度で管体（３１）（３２）を連結することができる。

更に、本実施形態では、第１係合片（３）の先端及び第２係合片（５）の先端は、いずれも管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）に対して近接位置に配置されるから、第１管体（３１）と第２管体（３２）の突き合わせ位置（Ｊ）が、管状体（２）の長さ方向の略２等分中間位置（Ｍ）と略一致するものとなる（図７参照）ので、管体（３１）（３２）を十分に安定した状態で連結することができる。

この発明に係るジョイント（１）の構成材料としては、特に限定されるものではないが、例えばＡＢＳ樹脂、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂の他、熱硬化性樹脂などが挙げられる。中でも、ＡＢＳ樹脂を用いるのが好ましい。

また、この発明のジョイント（１）は、射出成形法などにより一体成形で製作されるので、生産性に優れる。

なお、上記実施形態では、先にジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿嵌合した後、ジョイント（１）の他端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿嵌合するようにしたが、特にこのような順序に限定されるものではなく、先にジョイント（１）の他端部（右端部）から第２管体（３２）を外挿嵌合した後、ジョイント（１）の一端部（左端部）から第１管体（３１）を外挿嵌合するようにしても良い。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片が４組設けられた構成が採用されているが、特に４組に限定されるものではなく、例えば１組、２組、３組であっても良いし、或いは５組以上であっても良い。中でも、第１係合片（３）及び第２係合片（４）からなる一対の係合片は、周方向に３〜６組設けられるのが好ましく、この場合には管体（３１）（３２）を十分な連結強度で安定状態に連結することができる。特に好適なのは３組または４組である。

また、上記実施形態では、第１係合片（３）の配置数と第２係合片（４）の配置数は同数に設定されているが、特に同数である構成に限定されるものではなく、例えば第１係合片（３）の配置数が３で、第２係合片（４）の配置数が４であっても良い。

また、上記実施形態では、管状体（２）の両端部に第３係合片（５）及び第４係合片（６）が設けられているが、これらは必須の構成部材ではなく、設けなくても良い。

また、上記実施形態では、第１〜４係合片（３）（４）（５）（６）の形状は、平面視矩形状であるが、特にこのような形状に限定されるものではない。

また、上記実施形態では、第１〜４係合片（３）（４）（５）（６）の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、例えば断面視において平滑状に形成されていても良い。

また、上記実施形態では、管状体（２）は、断面円形状に形成されているが、特にこのような形状に限定されるものではなく、例えば断面矩形状に形成されていても良い。

この発明に係る管体用ジョイントの一実施形態を示す斜視図である。 図１の管体用ジョイントの側面図である。 図１の管体用ジョイントの正面図である。 図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。 図２におけるＹ−Ｙ線の断面図である。 管体用ジョイントの一方の端部から人工竹を挿入して位置決めした状態を示す断面図である。 さらに管体用ジョイントの他方の端部からも人工竹を挿入した連結状態を示す断面図である。 従来の人工竹用ジョイントの一例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＥ−Ｅ線の断面図である。 従来の人工竹用ジョイントの他の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＦ−Ｆ線の断面図である。 従来の人工竹用ジョイントのさらに他の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＧ−Ｇ線の断面図である。

符号の説明

１…管体用ジョイント
２…管状体
３…第１係合片
４…第２係合片
５…第３係合片
６…第４係合片
２１…中央開口部
２４…テーパー面
２５…テーパー面
Ｍ…略２等分中間位置

Claims (12)

1. 管状体と、
   該管状体に設けられた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、
   前記管状体における前記第１係合片より一方の端部側領域に又は他方の端部側領域に設けられた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、
   前記第１係合片及び前記第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。
2. 管状体と、
   該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域に、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、
   前記管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして他方の端部側領域に、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、
   前記第１係合片及び前記第２係合片は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置されると共に、前記両係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。
3. 前記管状体における前記第１係合片及び前記第２係合片の略対応領域にそれぞれ開口部が形成されている請求項１または２に記載の管体用ジョイント。
4. 管状体と、
   該管状体の特定位置を境にして一方の端部側領域に形成された開口部の該一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、
   前記管状体の前記特定位置を境にして他方の端部側領域に形成された開口部の該他端側に連接して前記一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、
   前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。
5. 管状体と、
   該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域に形成された第１開口部の該一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、
   前記管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして他方の端部側領域に形成された第２開口部の該他端側に連接して前記一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、
   前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。
6. 管状体と、
   該管状体の長さ方向の略２等分中間位置を境にして一方の端部側領域及び他方の端部側領域にかけて形成された中央開口部と、
   前記管状体の中央開口部における一端側に連接して他端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第１係合片と、
   前記管状体の中央開口部における他端側に連接して一端側に向けて延ばされた係合片であって、少なくとも一部分が前記管状体外周面から径方向外方に突出する態様で設けられた第２係合片とを備え、
   前記第１係合片の先端及び第２係合片の先端は、前記略２等分中間位置に対して近接位置に配置され、前記両係合片の先端が相互に離間して対峙する状態に配置されると共に、前記第１係合片及び第２係合片は、径内方への圧入移動に対して径外方への反発復帰力を備えていることを特徴とする管体用ジョイント。
7. 前記第１係合片と前記第２係合片は、相互に離間して対峙する状態に配置されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。
8. 前記第１係合片は周方向に３〜６個設けられ、前記第２係合片は周方向に３〜６個設けられている請求項１〜７のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。
9. 前記係合片の外方側表面部は、断面視において略鋸刃状に形成されている請求項１〜８のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。
10. 前記管状体の両端部の外周面は、内方側から外方側に向けて縮径するテーパー面に形成されている請求項１〜９のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。
11. 合成樹脂の一体成形品からなることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。
12. 人工竹用ジョイントとして用いられる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の管体用ジョイント。

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