JP2006291185A - 感圧接着シート - Google Patents

Abstract

【課題】優れた表面強度を有し、レーザープリンタで可変情報等を印字する際にヒートロールに付着したシリコーンオイルが感圧接着シートの表面に転移することによる接着力低下が少ない上に、加熱による臭気も低減され、さらにはトナーブロッキング、ターンバー汚れおよび圧胴汚れも発生しない感圧接着シートを提供することである。
【解決手段】本発明は、基材シートの少なくとも一方の面に擬似接着層を有し、該擬似接着層同士を対向させて加圧処理することにより剥離可能に接着させることができる感圧接着シートにおいて、前記擬似接着層中に、接着成分と合成珪酸塩とを含有することを特徴とする感圧接着シートである。前記合成珪酸塩は、ＢＥＴ比表面積が７０〜１０００ｍ^２／ｇであることが好ましく、合成珪酸カルシウムおよび／または合成珪酸マグネシウムであることが好ましい。また、前記合成珪酸カルシウムは花弁状結晶構造のものであることが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、感圧接着シートに関する。

近年、郵便法の改正に伴い、必要情報を記録したシートを二つ折り、または三つ折りに折り畳み、親展性を持たせたハガキシステムが実用化され普及している。
このような親展ハガキは、基材シートの一方の面に通常は接着性がなく、接着剤層同士を対向させた状態で折り畳み、加圧することにより接着性を示し、且つ接着後は再剥離することが可能な接着剤層を有する親展ハガキ用紙（感圧接着シート）が使用される。

通常、親展ハガキ用紙は、ハガキとして定形事項を印刷した後、個人情報などの秘密にしたい情報を接着剤層面に、宛先等を他の部分にプリンタ等で印字し、秘密情報を外部から見えないように折り畳み、ドライシーラ等で加圧して親展ハガキとなる。
親展ハガキは、受取り人が該接着剤層より剥離することにより情報を得ることができ、一端剥離すると、該接着剤層面は接着性がないので剥離前の状態には戻らないハガキである。

親展ハガキは、感圧接着シートの接着剤側に定形事項がフォーム印刷機で印刷された後、秘密情報等がレーザプリンタで印字されるのが通常である。
このレーザプリンタには、フラッシュ定着タイプとヒートロール定着タイプがあり、感圧接着シート作成には、ヒートロール定着タイプがしばしば利用されている。

ヒートロール定着タイプでは、トナーがヒートロールに付着することを防ぐために、シリコーンオイルが、常時、ヒートロール表面に供給される仕組みになっている。
ところが、感圧接着シートがヒートロールを通過する際に、ヒートロール上のシリコーンオイルの一部が、接着剤表面に付着する場合がある。そのため、レーザプリンタで印字後、接着剤層同士の接着性を低下させる原因となっていた。

また、ヒートロール定着タイプでは、プレヒータ部やヒートロール部に接して加熱され、擬似接着層に配合されている接着成分等が熱劣化を起こす場合がある。そのため、擬似接着層同士の接着性の低下や、加熱臭気の発生等の問題が生じる場合があった。

さらに、印字後の加圧処理による折り畳み面間での蓄熱により、定着したトナーの一部が再溶融し、トナー同士が接着するトナーブロッキングが生じる場合があった。
これに対して、感圧接着シートの透気度を６０〜２００秒に抑えて蓄熱を防ぎ、トナーの再溶融によるトナーブロッキングを防ぐ手段（特許文献１参照。）等が提案されている。

また、前記フォーム印刷機で両面印刷をする場合、親展ハガキ用紙をターンバーと呼ばれる、用紙反転装置によって表裏を反転させることにより、親展ハガキ用紙の両面を印刷することが可能である。そのとき、前記ターンバーには、親展ハガキ用紙の表面が擦れることによって、親展ハガキに塗工された接着剤層や原紙由来の紙粉等の汚れ（以下、「ターンバー汚れ」という。）が付着する。そして、このターンバー汚れが、その後に行われる印刷不良や、印刷時の印字不良の原因となっていた。
このようなターンバー汚れを防止して印刷適性を改善するために、従来、たとえば接着剤層中に、特定のアクリル系エマルジョンと、ワックス類（カルナウバワックス等の動植物性ワックス類、パラフィンワックス等の石油性ワックス類、低分子量ポリエチレンワックス等の合成ワックス類など）と、特定の平均粒子径を併用した顔料を添加する方法（特許文献２参照。）等が開示されている。
特開２００２―１６９３２０号公報 特開平８−９２５３４号公報

シリコーンオイルの一部が感圧接着シート表面に付着することにより接着性が低下する問題に対しては、高い吸油性を有するシリカをシリコーンオイルの吸収剤として擬似接着層に配合することが考えられる。しかしながら、汎用のシリカでは配合量が多く必要なため、表面強度が低下し、印刷時のトラブルを誘発するものと考えられる。

また、特許文献１の提案では、感圧接着シートの透気度を抑えることが困難な場合が多く、トナーブロッキングを充分に抑制できるものではなかった。

また、特許文献２の提案では、該ターンバー汚れを防止する効果（離型効果）としては優れたものもあるが、フォーム印刷時、親展ハガキ用紙がブランケット胴と圧胴（金属ロール）の間を通過する際に、圧胴（金属ロール）に前記ワックス類由来の汚れが、長時間の印刷作業の間に付着・蓄積する問題が生じていた。さらに、そのワックス類由来の汚れがひどくなると、印刷ムラ等の不具合が生じやすく、また、定期的に汚れを落とす必要がある等の作業性に問題があった。
また、ドライシーラー圧着時においても同様に、圧胴（金属ロール）にワックス類由来の汚れが付着・蓄積する問題があった。
さらに、ワックス類の種類によっては、ターンバー汚れを防止する充分な効果が得られない場合もあった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、優れた表面強度を有し、レーザープリンタで可変情報等を印字する際にヒートロールに付着したシリコーンオイルが感圧接着シートの表面に転移することによる接着力低下が少ない上に、加熱による臭気も低減され、さらにはトナーブロッキングも発生しない感圧接着シートを提供することを目的とする。また、フォーム印刷時に、ターンバー汚れおよび圧胴汚れが発生しない感圧接着シートを提供することを目的とする。

本発明者らは、検討を重ねた結果、感圧接着シートの擬似接着層中に、接着成分と合成珪酸塩とを含有することにより、これらの問題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は下記態様を含む。
［１］ 基材シートの少なくとも一方の面に擬似接着層を有し、該擬似接着層同士を対向させて加圧処理することにより剥離可能に接着させることができる感圧接着シートにおいて、前記擬似接着層中に、接着成分と合成珪酸塩とを含有することを特徴とする感圧接着シートである。
［２］ 前記合成珪酸塩はＢＥＴ比表面積が７０〜１０００ｍ^２／ｇである［１］記載の感圧接着シートである。
［３］ 前記合成珪酸塩が、合成珪酸カルシウムおよび／または合成珪酸マグネシウムである［１］または［２］記載の感圧接着シートである。
［４］ 前記合成珪酸カルシウムが花弁状結晶構造のものである［３］記載の感圧接着シートである。
［５］ 前記擬似接着層中に、沈降法合成シリカとゲル状合成シリカとを質量比０：１００〜７０：３０で含有する［１］〜［４］のいずれかに記載の感圧接着シートである。
［６］ 前記擬似接着層中に、少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステル化合物および／または炭素数４以上のアクリル酸エステル化合物をグラフト重合した天然ゴムラテックスを含有する［１］〜［５］のいずれかに記載の感圧接着シートである。
［７］ 前記擬似接着層中に、脂肪酸および／または脂肪酸金属塩を含有する［１］〜［６］のいずれかに記載の感圧接着シートである。
［８］ 前記脂肪酸および／または脂肪酸金属塩の平均粒子径が０．１〜２０μｍである［７］記載の感圧接着シートである。
ここで「剥離可能に接着させる」とは、一度接着したシート同士を剥離する際、両接着面に印刷等された内容を充分に確認できる程度に剥離することができるように貼り合わせることをいう。

本発明によれば、優れた表面強度を有し、レーザープリンタで可変情報等を印字する際にヒートロールに付着したシリコーンオイルが感圧接着シートの表面に転移することによる接着力低下が少ない上に、加熱による臭気も低減され、さらにはトナーブロッキングも発生しない感圧接着シートを提供することができる。また、フォーム印刷時に、ターンバー汚れおよび圧胴汚れが発生しない感圧接着シートを提供することができる。

≪層構成≫
本発明の感圧接着シートは、基材シートの少なくとも一方の面に擬似接着層を有するもので、次の実施形態（１）〜（３）の場合が含まれる。
（１）基材シートの両面に、擬似接着層が設けられる場合（２）基材シートの一方の面は、擬似接着層が設けられ、他方の面は、剥離することができないように接着させることができる接着層（以後、永久接着層と称することがある。）が設けられる場合（３）基材シートの一方の面に、擬似接着層が設けられ、他方の面には、擬似接着層も永久接着層も設けられない場合

＜基材シート＞
基材シートは、特に限定されるものではないが、上質紙、中質紙、アート紙、コート紙等の紙類、合成紙、合成樹脂フィルム、金属箔、不織布等が用いられる。これらは、積層されたり、表面処理されたりしたものが用いられてもよい。

＜擬似接着層＞
本発明の擬似接着層は、通常は接着性を示さず、ドライシーラ等の加圧処理が施されることにより剥離可能な接着性を示すものである。
擬似接着層は、接着成分と合成珪酸塩とを含有する。
また、擬似接着層は、好ましくは、さらに脂肪酸および／または脂肪酸金属塩を含有する。

（接着成分）
接着成分には、少なくとも接着剤が含まれる。
また、接着力コントロール剤、結着剤その他成分を含有することが好ましい。これらを適宜組み合わせて用いることにより、接着性を制御することができる。

〔接着剤〕
接着剤は、主として、擬似接着層同士を接着させる作用を担う成分をいう。
接着剤としては、特に限定されるものではないが、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル酸エステル共重合体樹脂、メタクリル酸エステル共重合体樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、合成ゴム系樹脂、天然ゴム系樹脂、アクリル変性天然ゴム系樹脂等が挙げられる。中でも、耐熱性を向上することができ、加圧接着時の自着性および剥離性に特に優れ、ベトツキ感（タック性）が少ないことから、天然ゴム系樹脂が好ましく用いられ、その中でも天然ゴムラテックスがより好ましく用いられる。これら接着剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

天然ゴムラテックスは、特に限定されるものではないが、天然ゴムに、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）、スチレン、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル等の化合物がグラフト重合した変性天然ゴムラテックスが好ましく用いられる。中でも、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）、少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステル、少なくとも炭素数４以上のアクリル酸エステルがグラフト重合した変性天然ゴムラテックスが好ましく用いられる。
本発明では、これらの化合物を単独でグラフト重合させてもよく、２種以上を併用してもよいが、中でも、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）、少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステル、少なくとも炭素数４以上のアクリル酸エステルのいずれかを用いることが好ましい。その中でも、少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステルおよび／または少なくとも炭素数４以上のアクリル酸エステルを用いることがより好ましい。特に、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）と、少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステルおよび／または少なくとも炭素数４以上のアクリル酸エステルとを用いることが好ましい。

少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステルおよび／または少なくとも炭素数４以上のアクリル酸エステルを用いることにより、天然ゴム中に存在する不飽和結合（二重結合等）を効率的に飽和させることができ、本発明において、優れた耐熱性や加熱臭気の改善効果が得られる。

ここで炭素数６以上のメタクリル酸エステルは、カルボキシル基（塩の形態を含む）含有メタクリル酸エステル、水酸基含有メタクリル酸エステルおよびアミノ基（塩の形態を含む）含有メタクリル酸エステル等が挙げられる。
また、炭素数４以上のアクリル酸エステルは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が挙げられる。

〔接着力コントロール剤〕
接着力コントロール剤は、主として、良好に擬似接着層同士を剥離可能に接着させるために、接着力の強さを調整する作用を担う成分をいい、接着成分として好ましく用いることができる。
接着力コントロール剤としては、特に限定されるものではないが、無機および有機顔料等が挙げられる。
無機および有機顔料は、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、ゼオライト、炭酸カルシウム、クレー、水酸化アルミニウム、小麦澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、シリカ、アルミナ、コロイダルシリカ、プラスチックピグメント、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。中でも、澱粉類、シリカが好ましく用いられ、その中でもシリカがより好ましく用いられる。これら接着力コントロール剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

澱粉類は、スペーサ的に作用し、ブロッキング発生抑制の目的で好ましく用いることができる。澱粉類の粒子径は、５〜３０μｍのものが好ましく用いられる。

シリカは、インク吸収性に優れるので、印刷適性を改善する際に好ましく用いられ、中でも、沈降法合成シリカとゲル状合成シリカが、特定の質量比で好ましく用いられる。
沈降法合成シリカとゲル状合成シリカは、好ましくは質量比０：１００〜７０：３０、より好ましくは質量比０：１００〜５０：５０、さらに好ましくは質量比０：１００〜３０：７０で用いられる。
沈降性タイプである沈降法合成シリカは、一次粒子が大きく、相対的に粗な凝集構造をしている。
これに対し、ゲルタイプであるゲル状合成シリカは、一次粒子が小さいため、隙間無く密に凝集した構造をとっている。これにより、ゲル状合成シリカの方がＢＥＴ比表面積が大きく、シリコーンオイルの吸油性についてもゲル状合成シリカの方が優れている。なお、ゲル状合成シリカの中では、特にＢＥＴ比表面積が２００ｍ^２／ｇ以上のものが好ましく用いられる。

〔結着剤〕
結着剤は、主として、上記接着剤や接着力コントロール剤等を基材シートへ密着させる作用を担う成分をいい、接着成分として好ましく用いることができる。
結着剤としては、特に限定されるものではないが、水溶性高分子、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、変性ＰＶＡ、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、セルロース誘導体、澱粉誘導体等；水性エマルジョン型高分子ラテックス、スチレン／ブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックス、アクリロニトリル／ブタジエンゴム（ＮＢＲ）ラテックス、メタクリル酸メチル／ブタジエンゴム（ＭＢＲ）ラテックス；ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、スチレン−アクリル共重合体、エチレン−酢酸ビニル重合体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン等が挙げられる。中でも、塗液の粘度調整が容易なことから、ラテックス系の結着剤が好ましく用いられ、その中でもスチレン／ブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックスがより好ましく用いられる。

（合成珪酸塩）
本発明における擬似接着層には、合成珪酸塩が用いられる。中でも、多孔質構造を有することを示す、ＢＥＴ比表面積が７０〜１０００ｍ^２／ｇである合成珪酸塩が好ましく用いられる。

合成珪酸塩としては、特に限定されるものではないが、合成珪酸カルシウム、合成珪酸マグネシウム、合成珪酸アルミニウム、合成珪酸アルミ化ナトリウム、合成珪酸亜鉛等が挙げられる。中でも、ＢＥＴ比表面積が７０〜１０００ｍ^２／ｇである合成珪酸塩が好ましく用いられる。その中でも、合成珪酸カルシウム、合成珪酸マグネシウム、合成珪酸アルミニウムが好ましく用いられ、合成珪酸カルシウム、合成珪酸マグネシウムがより好ましく用いられる。
特に、合成珪酸カルシウムの中では、花弁状結晶構造のものがさらに好ましく用いられる。
これら合成珪酸塩は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。その中でも、合成珪酸カルシウムおよび／または合成珪酸マグネシウムであることが好ましい。

合成珪酸塩は、上述のように、ＢＥＴ比表面積が、好ましくは７０〜１０００ｍ^２／ｇであるものが用いられ、より好ましくは１００〜１０００ｍ^２／ｇであるものが用いられ、より好ましくは４００〜１０００ｍ^２／ｇであるものが用いられる。
ここでＢＥＴ比表面積は、窒素ガス吸着法により測定され、ＢＥＴ法を用いて求められる値である。
比表面積は、粒子の質量当たりの表面積で表される。この値が大きいほど、例えば一次粒子が小さく、二次粒子の形状が複雑になりやすい。これに伴い、細孔容積は大きくなり、本発明ではシリコーンオイルの吸油性が向上するものとなる。しかし、比表面積が大きすぎると、乾燥時の毛管収縮力が大きくなりすぎ、塗膜のひび割れを引き起こす恐れがある。
本発明の合成珪酸塩のＢＥＴ比表面積は、７０〜１０００ｍ^２／ｇであることにより、表面強度を低下させることなく、シリコーンオイルの吸油性と耐熱性に優れ、良好な接着性が得られる。

〔合成珪酸カルシウム〕
前記の合成珪酸カルシウムとしては、花弁状結晶構造のものであることが好ましい。
ここでいう花弁状結晶とは、顕微鏡観察により確認される結晶が、湾曲した板状結晶であってバラ様の形状の結晶のことをいう。
ＣａＯ／ＳｉＯ_２のモル比が１．０〜４．５、好ましくは１．６〜３．５であるものが、花弁状結晶構造を形成することから、特に好ましく用いられる。
また、ＢＥＴ比表面積が８０〜１５０ｍ^２／ｇであり、吸油量が３００〜６５０ｃｍ^３／１００ｇであり、細孔容積が４〜１１ｍｌ／ｇである合成珪酸カルシウムは、多孔質であり、吸油性や吸湿性等の吸着性能に優れる。
さらに、平均粒子径は１〜４０μｍであることが好ましい。平均粒子径が１μｍ以上であることにより、合成珪酸カルシウム自体の花弁状結晶構造を保つことができ、充分な吸着性能が発揮される。他方、平均粒子径が４０μｍ以下であることにより、印刷機やプリンタへの通紙が良好なものとなる。

なお、本発明でいう平均粒子径とは、５質量％の合成珪酸塩水分散液を２００ｇ調製し、続いて市販のホモミキサーで５０００ｒｐｍ、３０分間、撹拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し平均したもの。「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照。）。

合成珪酸カルシウムの配合量は、擬似接着層中に０．２〜３５質量部であることが好ましい。配合量が０．２質量部以上であることにより、吸油性が良好なものとなり、シリコーンオイル付着による接着性の低下や、熱劣化による接着性の低下を防止することができる。他方、配合量が３５質量部以下であることにより、表面強度が高まり、印刷時のパイリングなどの発生を防ぐことができる。また、コスト面で上限であるとともに充分な接着性が得られる。

合成珪酸カルシウムの製造方法は、例えば、石膏（硫酸カルシウム）スラリーに、珪酸ソーダを徐々に加えて珪酸カルシウム原体を製造し、この原体スラリーを濾過水洗し、オートクレーブで水熱処理して得る方法等が用いられる。
上記合成珪酸カルシウムは、市場において容易に入手可能であり、例えば市販品としてフローライトＲ、フローライトＲＮ（商品名、トクヤマ製）等がある。

上述のような優れた効果が得られる理由としては、以下のように推定される。
合成珪酸カルシウムの平均粒子径が１〜４０μｍであるため、レーザープリンタのヒートロール部には、まず、この珪酸カルシウムが点接触することになる。これにより、擬似接着層全体が、ヒートロール表面上のシリコーンオイル膜に直接に接触することが防がれる。
また、合成珪酸カルシウムは、その大きな細孔容積により、花弁状結晶構造中にシリコーンオイルを充分に吸油することができる。これにより、感圧接着シート表面に、シリコーンオイルが残留することが防がれ、圧着処理時の接着阻害が低減でき、安定した接着性が得られる。
さらに、合成珪酸カルシウムは吸湿性も非常に優れる。そのため、レーザープリンタ内で加熱されても、通常保持している水分の存在により、熱の影響を受け難く、加熱後は、乾燥状態になる擬似接着層中に、空気中から水分を素早く吸湿して紙水分量を回復させる。そのため、加熱後も安定した接着力が得られるものと考えられる。
また、珪酸カルシウムは、花弁状結晶構造に起因して、消臭効果も発揮し得ると考えられる。ヒートロールでの加熱により、擬似接着層中の各種配合剤から発生する加熱臭気をも吸着することができると推測される。

〔合成珪酸マグネシウム〕
天然に産出される珪酸マグネシウムとしては、結晶性のタルクが知られている。
しかし、タルクは多孔質な構造ではないため、吸油性や吸着性に劣り、本発明の効果を得ることは難しい。
本発明に好ましく用いられる合成珪酸マグネシウムは、多孔質構造であり、吸油性や吸着性に優れたものである。
前記合成珪酸マグネシウムとしては、ＭｇＯ／ＳｉＯ_２の質量比が０．３〜０．７であり、かつＢＥＴ比表面積が５００〜９００ｍ^２／ｇであり、細孔容積が０．５〜１．５ｍｌ／ｇである多孔質なものが好ましく用いられる。なお、通常のタルクのＢＥＴ比表面積は３．５〜３５ｍ^２／ｇであり、合成珪酸マグネシウムに比べかなり小さいものである。
また、かかる合成珪酸マグネシウムは、一次粒子が凝集した二次粒子の形態で好ましく用いられる。このとき、平均一次粒子径が５〜５０ｎｍの無定形化合物であることが好ましい。
平均二次粒子径については、１〜２０μｍであることが好ましい。平均二次粒子径が１μｍ以上であることにより、接着力が向上し、表面強度が増強される。他方、平均二次粒子径が２０μｍ以下であることにより、印刷機やプリンタへの通紙が良好なものとなる。

合成珪酸マグネシウムの配合量は、擬似接着層中に３〜３０質量部であることが好ましい。配合量が３質量部以上であることにより、吸油性が良好なものとなり、シリコーンオイル付着による接着性の低下を防止することができる。他方、配合量が３０質量部以下であることにより、コスト面で上限であるとともに充分な接着性が得られる。
上記合成珪酸マグネシウムは、市場において容易に入手可能であり、例えば市販品としてミズカライフＰ−１、ミズカライフＰ−１Ｓ（商品名、水澤化学工業製）等がある。

上述のような優れた効果が得られる理由としては、以下のように推定される。
合成珪酸マグネシウムは、大きな比表面積と細孔容積を有する。これにより、レーザープリンタのヒートロール上から転移するシリコーンオイルの吸油性に優れる。そのため、感圧接着シート表面に、シリコーンオイルが残留することが防がれ、圧着処理の際の接着阻害が低減でき、安定した接着性が得られる。
さらに、シリコーンオイルだけではなく、ヒートロールでの加熱により、擬似接着層中の各種配合剤から発生する加熱臭気をも吸着することができるため、消臭効果も発揮し得るものと推測される。
また、優れた吸着性から、擬似接着層中の他成分との混和性が良好であり、擬似接着層表面に容易に固定される。そのため、シリカ等とは異なり、表面強度が低下することがない。
さらに、溶融トナーの吸着性が向上するために、トナーブロッキングの発生も低減し得るものと推定される。

〔合成珪酸アルミニウム〕
合成珪酸アルミニウムとしては、Ａｌ_２Ｏ_３ /ＳｉＯ_２ の質量比が０．１〜０．８であるものが好ましく、かつＢＥＴ比表面積が２００〜９００ｍ^２／ｇであるものが好ましく、かつ平均粒子径が３０μｍ以下であるものが好ましく用いられる。
このような合成珪酸アルミニウムとしては、例えば、合成活性白土や合成ゼオライト等が好ましく用いられ、その中でも、Ｘ型合成ゼオライト、Ｙ型合成ゼオライトがより好ましく用いられる。

用いられる合成珪酸塩の配合量としては、擬似接着層中に３〜３０質量部であることが好ましい。配合量が３質量部以上であることにより吸油性が良好なものとなり、シリコーンオイル付着による接着性の低下や、熱劣化による接着性の低下を防止することができる。他方、配合量が３０質量部以下であることにより充分な接着性と表面強度が得られる。

（その他の成分）
擬似接着層には、上述の成分以外に、本発明の効果を損なわない範囲で各種添加剤を適宜添加することができる。
添加剤としては、顔料分散剤、増粘剤、流動性改良剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、発泡剤、浸透剤、着色染料、紫外線吸収剤、帯電防止剤、界面活性剤、酸化防止剤、防腐剤、滑剤、耐水化剤等が挙げられる。

上記の添加剤のなかの滑剤においては、フォーム印刷時のターンバーに対し優れた離型効果を有し、かつ、圧胴への汚れの付着の防止効果が向上することから、脂肪酸および／または脂肪酸金属塩を用いることが好ましい。

〔脂肪酸および／または脂肪酸金属塩〕
脂肪酸としては、たとえばカプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸等の炭素数８以上の飽和脂肪酸；オクテン酸、テトラデセン酸、ヘキサデセン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の炭素数８以上の不飽和脂肪酸；１２−ヒドロキシステアリン酸、リシノール酸などの水酸基を有する脂肪酸などのオキシ脂肪酸等が挙げられる。なかでも、炭素数１２〜２０の飽和脂肪酸、炭素数１２〜２０の不飽和脂肪酸、オキシ脂肪酸が好ましく、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸がより好ましい。
脂肪酸金属塩を構成する金属原子としては、たとえばマグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、亜鉛、カドミウム、アルミニウム等が挙げられる。なかでも、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、バリウムが好ましく、カルシウム、亜鉛がより好ましい。
脂肪酸および／または脂肪酸金属塩としては、なかでもステアリン酸および／またはステアリン酸カルシウムが好ましい。
これら脂肪酸および／または脂肪酸金属塩は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明において、脂肪酸および／または脂肪酸金属塩の平均粒子径は、通常、０．１〜２０μｍであることが好ましく、より好ましくは１〜１０μｍであり、さらに好ましくは２〜７μｍである。平均粒子径が０．１μｍ以上であることにより、ターンバー汚れ改善効果がより良好なものとなる。他方、平均粒子径が２０μｍ以下であることにより、擬似接着層からの脂肪酸および／または脂肪酸金属塩粒子の脱落が低減され、ターンバー汚れが発生しにくくなって印刷機やプリンタの通紙性が向上する。
なお、ここでいう「脂肪酸および／または脂肪酸金属塩の平均粒子径」とは、固形分濃度４０質量％の脂肪酸および／または脂肪酸金属塩の水分散液を１０００ｇ調製し、続いてガラスビーズを用いたディスク型ビーズミルにより、ディスク周速１０ｍ／ｓ、所定の温度で１２時間循環して、粉砕処理を行った後、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に基づき、レーザ回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２０００Ｊ（商品名、（株）島津製作所社製）を使って測定した５０％体積平均粒子径である。

脂肪酸および／または脂肪酸金属塩の配合量は、擬似接着層中に、通常０．１〜５質量部であることが好ましく、より好ましくは０．３〜３質量部であり、さらに好ましくは０．５〜２質量部である。配合量が０．１質量部以上であることにより、ターンバー汚れ改善効果がより良好なものとなる。他方、配合量が５質量部以下であれば、本発明の効果が充分に得られる。

基材シートの表面に擬似接着層を塗工する方法としては、特に限定するものではないが、各種ブレードコータ、ロールコータ、エアーナイフコータ、バーコータ、グラビアコータ、カーテンコータ等が用いられる。中でも、エアーナイフコータ、バーコータ、グラビアコータが好ましくい用いられる。
擬似接着層の塗料の塗工量（固形分）としては、２〜３０ｇ／ｍ^２が好ましく、３〜１５ｇ／ｍ^２がより好ましい。

＜永久接着層＞
永久接着層は、剥離することができないように接着させることができる接着層であり、擬似接着層が設けられる面と反対面に設けてもよい。
永久接着層としては、特に限定されるものではないが、中でも感圧接着剤が好ましく用いられる。例えば、擬似接着層で挙げた各種接着成分を適宜組み合わせて用いることができる。

以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。また、例中の部及び％は特に断らない限り、水を除いた固形分であり、それぞれ質量部及び質量％を示す。

（実施例１）
〔感圧接着シートの作製〕
坪量９５ｇ／ｍ^２の上質紙の両面（ワイヤー面とフエルト面）に、以下の配合処方になるように調製した擬似接着層用塗料を、エアーナイフコータにて、塗工量（固形分）７ｇ／ｍ^２になるように塗工、乾燥し、感圧接着シートを得た。

「擬似接着層用塗料」
＜接着成分＞
接着剤：接着剤Ａ ３５質量部
接着剤Ａ：メチルメタクリレートを２５質量％グラフト重合して得られた天然ゴムラテックス（日本ＮＳＣ製、商品名：３５−０１８Ａ）結着剤：１０質量部
スチレン／ブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックス（日本エイアンドエル製、商品名：ＳＲ−１００）接着力コントロール剤：澱粉 ３０質量部、シリカＡ １０質量部
澱粉：小麦澱粉（千葉澱粉製、商品名：ＡＳ−２２５）
シリカＡ：ゲル状合成シリカ 平均粒子径２.０μｍ、ＢＥＴ比表面積２６０ｍ^２/ｇ（東ソー・シリカ製、商品名：ニップシールＨＤ）＜合成珪酸塩＞合成珪酸塩：合成珪酸アルミニウムＡ １５質量部
合成珪酸アルミニウムＡ：Ｘ型合成ゼオライト 平均粒子径３.１μｍ、ＢＥＴ比表面積７６０ｍ^２/ｇ（水澤化学工業製、商品名：ミズカシーブス）

（実施例２）
実施例１における合成珪酸アルミニウムＡを、合成珪酸アルミニウムＢ（Ｙ型合成ゼオライト 平均粒子径２.０μｍ、ＢＥＴ比表面積５３０ｍ^２/ｇ（水澤化学工業製、商品名：ミズカシーブス））とした以外は、実施例１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例３）
実施例１における合成珪酸アルミニウムＡを、合成珪酸マグネシウムＡ（平均粒子径６μｍ、ＢＥＴ比表面積６８０ｍ^２/ｇ（水澤化学工業製、商品名：ミズカライフＰ−１））２質量部、シリカＡを２３質量部とした以外は、実施例１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例４）
実施例３における合成珪酸マグネシウムＡを５質量部、シリカＡを２０質量部とした以外は、実施例３と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例５）
実施例３における合成珪酸マグネシウムＡを１５質量部、シリカＡを１０質量部とした以外は、実施例３と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例６）
実施例３における合成珪酸マグネシウムＡを２５質量部、シリカＡを未配合とした以外は、実施例３と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例７）
実施例３における合成珪酸マグネシウムＡを３５質量部、シリカＡを未配合、澱粉を２０質量部とした以外は、実施例３と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例８）
実施例５における接着剤Ａを、接着剤Ｂ（天然ゴムに、メチルメタクリレート１５質量部とブチルメタクリレート１０質量部とをグラフト重合して得られた天然ゴムラテックス）とした以外は、実施例５と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例９）
実施例５における合成珪酸マグネシウムＡを、合成珪酸マグネシウムＢ（平均粒子径０．１μｍ、ＢＥＴ比表面積４８０ｍ^２/ｇ）とした以外は、実施例５と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１０）
実施例５における合成珪酸マグネシウムＡを、合成珪酸マグネシウムＣ（平均粒子径３５μｍ、ＢＥＴ比表面積７００ｍ^２/ｇ）とした以外は、実施例５と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１１）
実施例１における合成珪酸アルミニウムＡを合成珪酸カルシウムＡ（平均粒子径２５μｍ、ＢＥＴ比表面積１２０ｍ^２/ｇ（トクヤマ製、商品名：フローライトＲ））３質量部、シリカＡを２２質量部とした以外は、実施例１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１２）
実施例１１における合成珪酸カルシウムＡを１０質量部、シリカＡを１５質量部とした以外は、実施例１１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１３）
実施例１１における合成珪酸カルシウムＡを２５質量部、シリカＡを未配合とした以外は実施例１１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１４）
実施例１１における合成珪酸カルシウムＡを３５質量部、シリカＡを未配合、澱粉を２０質量部とした以外は、実施例１１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１５）
実施例１２における接着剤Ａを、接着剤Ｂとした以外は、実施例１２と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１６）
実施例１２における合成珪酸カルシウムＡを、合成珪酸カルシウムＢ（平均粒子径０.５μｍ、ＢＥＴ比表面積１００ｍ^２/ｇ）とした以外は、実施例１２と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１７）
実施例１２における合成珪酸カルシウムＡを、合成珪酸カルシウムＣ（平均粒子径４５μｍ、ＢＥＴ比表面積１２５ｍ^２/ｇ）に変更した以外は、実施例１２と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１８）
実施例５における接着剤Ａを、接着剤Ｃ（エチルアクリレートにメチルメタクリレートを共重合して得られたアクリル系接着剤、ガラス転移点（Ｔｇ）：−１０℃）として４５質量部、結着剤を未配合とした以外は、実施例５と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例１９）
実施例１２における接着剤Ａを、接着剤Ｃとして４５質量部、結着剤を未配合とした以外は、実施例１２と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２０）
実施例５におけるシリカＡを３質量部、シリカＢ（沈降法合成シリカ 平均粒子径２．５μｍ、ＢＥＴ比表面積１４０ｍ^２/ｇ（水澤化学工業製、商品名：ミズカシルＰ―８０１））を７質量部とした以外は、実施例５と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２１）
〔分散液Ａの製造〕
ステアリン酸粉末３５０ｇ、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル５０ｇおよび水６００ｇを混合して、固形分濃度４０質量％のステアリン酸分散液を得た。
このステアリン酸分散液に対して、直径５ｍｍのガラスビーズを用いたディスク型ビーズミルにより、ディスク周速１０ｍ／ｓ、温度２０〜３０℃で１２時間循環して、粉砕処理を行った。得られたステアリン酸分散液中のステアリン酸の平均粒子径は６．３μｍであった。このステアリン酸分散液を分散液Ａとした。

〔感圧接着シートの作製〕
実施例１５における澱粉を２８質量部、分散液Ａを２質量部とした以外は、実施例１５と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２２）
〔分散液Ｂの製造〕
ステアリン酸粉末３５０ｇ、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル５０ｇおよび水６００ｇを混合して、固形分濃度４０質量％のステアリン酸分散液を得た。
このステアリン酸分散液に対して、直径０．１ｍｍのガラスビーズを用いたディスク型ビーズミルにより、ディスク周速１０ｍ／ｓ、温度６０〜８０℃で１２時間循環して、粉砕処理を行った。得られたステアリン酸分散液中のステアリン酸の平均粒子径は０．０７μｍであった。このステアリン酸分散液を分散液Ｂとした。

〔感圧接着シートの作製〕
実施例２１における分散液Ａを分散液Ｂとした以外は、実施例２１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２３）
〔分散液Ｃの製造〕
ステアリン酸カルシウム粉末３５０ｇ、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル５０ｇおよび水６００ｇを混合して、固形分濃度４０質量％のステアリン酸カルシウム分散液を得た。
このステアリン酸カルシウム分散液に対して、直径２ｍｍのガラスビーズを用いたディスク型ビーズミルにより、ディスク周速１０ｍ／ｓ、温度２０〜３０℃で１２時間循環して、粉砕処理を行った。得られたステアリン酸カルシウム分散液中のステアリン酸カルシウムの平均粒子径は２．６μｍであった。このステアリン酸カルシウム分散液を分散液Ｃとした。

〔感圧接着シートの作製〕
実施例２１における分散液Ａを分散液Ｃとした以外は、実施例２１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２４）
〔分散液Ｄの製造〕
ステアリン酸カルシウム粉末３５０ｇ、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル５０ｇおよび水６００ｇを混合して、固形分濃度４０質量％のステアリン酸カルシウム分散液を得た。
このステアリン酸カルシウム分散液に対して、直径２０ｍｍのガラスビーズを用いたディスク型ビーズミルにより、ディスク周速１０ｍ／ｓ、温度２０〜３０℃で１２時間循環して、粉砕処理を行った。得られたステアリン酸カルシウム分散液中のステアリン酸カルシウムの平均粒子径は２４μｍであった。このステアリン酸カルシウム分散液を分散液Ｄとした。

〔感圧接着シートの作製〕
実施例２１における分散液Ａを分散液Ｄとした以外は、実施例２１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２５）
実施例２１における分散液Ａを、ポリオレフィンワックス（固形分４０質量％、平均粒子径１０μｍ、サンノプコ（株）社製、商品名：ＳＮダルアクト１００１Ｗ）とした以外は、実施例２１と同様にして感圧接着シートを得た。

（実施例２６）
実施例２１における分散液Ａを、パラフィンワックス（固形分５０質量％、平均粒子径０．５μｍ、中京油脂（株）社製、商品名：セロゾール６８６）とした以外は、実施例２１と同様にして感圧接着シートを得た。

（比較例１）
実施例１における合成珪酸アルミニウムＡを、タルク（平均粒子径４．９μｍ、ＢＥＴ比表面積１１ｍ^２/ｇ（日本タルク製、商品名：Ｌ−１））とした以外は、実施例１と同様にして感圧接着シートを得た。

（比較例２）
実施例１における合成珪酸アルミニウムＡを未配合、シリカＡを２５質量部とした以外は、実施例１と同様にして感圧接着シートを得た。

（比較例３）
実施例１における接着剤Ａを接着剤Ｂに変更し、さらに合成珪酸アルミニウムＡを未配合、シリカＡを２５質量部とした以外は、実施例１と同様にして感圧接着シートを得た。

（比較例４）
実施例１８におけるシリカＡを２５質量部、合成珪酸マグネシウムＡを未配合とした以外は、実施例１８と同様にして感圧接着シートを得た。

＜評価方法＞
実施例と比較例で得られた感圧接着シートにおける耐シリコーンオイル性、耐熱性、表面強度、加熱臭気、トナーブロッキング、ターンバー汚れ、圧胴汚れ、コスト、総合評価について、下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。
なお、耐シリコーンオイル性は、シリコーンオイルの吸油性を評価するものである。耐シリコーンオイル性に優れることは、シリコーンオイルの吸油性に優れることを表す。

（１）耐シリコーンオイル性の評価
ａ）プリンタ通紙（シリコーンオイル転写）
レーザープリンタ（日立製、Ｈ６２５７−Ｐ１０ ヒートロールタイプ）を用いて、無印字状態で、感圧接着シートのワイヤー面側に、シリコーンオイルが付着したヒートロールが接触するように通紙した。
ｂ）圧着処理
プリンタに通紙後、感圧接着シートを三つ折りハガキサイズにカットし、Ｚ折り状態にして３枚構成とした感圧接着シートを、ドライシーラ６８６０（テクノ・トッパン・ムーア製）にて紙厚メモリ２１（ギャップ２１０μｍ）で圧着した。
また、プリンタ通紙処理を行っていないサンプルも同様に圧着した。
ｃ）接着力測定
ハガキサイズに圧着したサンプルから、２５ｍｍ巾で縦長方向に、短冊状にカットした。
カットしたサンプルを、剥離面同士が剥がれるように端面を剥がした後、引張試験機にて両端面を固定し、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ．にて、Ｔ字型に剥離して、剥離面同士の接着力を測定した。
ｄ）接着力保持率の計算
式１を用いて、接着力保持率を計算した。
式１：接着力保持率（％）＝（レーザープリンタ通紙サンプルの接着力／レーザープリンタ非通紙サンプルの接着力）×１００

（２）耐熱性の評価
ａ）熱処理、圧着処理、接着力測定
表面温度１５０℃に設定したロータリードライヤ（熊谷理機工業製）のドライヤ表面に、感圧接着シートのワイヤー面側が、接触時間１分間となるように処理した後、耐シリコーンオイル性と同様に圧着処理を施し、接着力を測定した。
ｂ）接着力保持率の計算
式２を用いて、接着力保持率を計算した。
式２：接着力保持率（％）＝（熱処理サンプルの接着力／非処理サンプルの接着力）×１００

（３）表面強度の評価
フォーム印刷機（ミヤコシ製、ＭＶＦ１８Ｂ）で、長さ５０００メートル分を印刷し、パイリングの状況を下記基準にて目視評価した。
◎：表面強度が非常に優れ、パイリングを全く起こさない。
○：表面強度が優れ、パイリングは若干発生する程度。
△：表面強度がやや弱くパイリングは発生するが、印刷面には影響しない。
×：表面強度が弱くパイリングが発生し、印刷面にも影響する。

（４）加熱臭気の評価
レーザープリンタ（日立製、Ｈ６２５７−Ｐ１０ ヒートロールタイプ）を用いて、Ｚ折りで１０００折り分の印字中に、プリンタ内部の臭気を下記基準にて官能評価した。
◎：不快臭がほとんどしない。
○：不快臭が少ない。
△：不快臭が気になるが、実用上は問題ない。
×：不快臭が強い。

（５）トナーブロッキングの評価
レーザープリンタ（日立製、Ｈ６２５７−Ｐ１０ ヒートロールタイプ）を用いて、Ｚ折りで１０００折り分の印字を行い、折り重ねて２時間放置後、トナーブロッキングの状況を下記基準にて目視判断した。
◎：トナーブロッキングが全くなく非常に優れている。
○：トナーブロッキングが極僅かで、優れている。
△：トナーブロッキングがやや多いが、剥離音はしない。
×：トナーブロッキングが非常に多く、剥離音がする。

（６）ターンバー汚れの評価
感圧接着シートを、フォーム印刷機（ミヤコシ製 ＭＶＦ１８Ｂ）で、長さ５０００メートル分を印刷し、ターンバー汚れの状況を下記基準にて目視評価した。
◎：ターンバー汚れは全く起こさず、非常に優れている。
○：ターンバー汚れは極僅かで、優れている。
△：ターンバー汚れがやや多いが、印刷面には影響しない。
×：ターンバー汚れが発生し、印刷面にも影響する。

（７）圧胴汚れの評価
感圧接着シートを、フォーム印刷機（ミヤコシ社製 ＭＶＦ１８Ｂ）で、長さ５０００メートル分を印刷し、圧胴汚れの状況を下記基準にて目視評価した。
◎：圧胴汚れは全く起こさず、非常に優れている。
○：圧胴汚れは極僅かで、優れている。
△：圧胴汚れがやや多いが、印刷面には影響しない。
×：圧胴汚れが発生し、印刷面にも影響する。

（８）コストの評価
材料コストについて下記基準にて評価した。
◎：安価。
○：普通。
△：やや高価。
×：かなり高価。

（９）総合評価
親展ハガキ用紙としての総合評価を下記基準にて行った。
◎：親展ハガキ用紙として非常に優れている。
○：親展ハガキ用紙として優れている。
△：親展ハガキ用紙として通常の使用では問題ない。
×：親展ハガキ用紙としては適当でない。

表１の結果から、擬似接着層中に、接着成分と合成珪酸塩とを含有した実施例の感圧接着シートは、合成珪酸塩を含有しない比較例の感圧接着シートより、耐シリコーンオイル性（シリコーンオイルの吸油性）、耐熱性、表面強度、加熱臭気、トナーブロッキング、ターンバー汚れ、圧胴汚れのいずれの評価項目についても良好であり、総合的に優れていることが確認された。

Claims (8)

1. 基材シートの少なくとも一方の面に擬似接着層を有し、該擬似接着層同士を対向させて加圧処理することにより剥離可能に接着させることができる感圧接着シートにおいて、前記擬似接着層中に、接着成分と合成珪酸塩とを含有することを特徴とする感圧接着シート。
2. 前記合成珪酸塩はＢＥＴ比表面積が７０〜１０００ｍ^２／ｇである請求項１記載の感圧接着シート。
3. 前記合成珪酸塩が、合成珪酸カルシウムおよび／または合成珪酸マグネシウムである請求項１または請求項２記載の感圧接着シート。
4. 前記合成珪酸カルシウムが花弁状結晶構造のものである請求項３記載の感圧接着シート。
5. 前記擬似接着層中に、沈降法合成シリカとゲル状合成シリカとを質量比０：１００〜７０：３０で含有する請求項１〜４のいずれかに記載の感圧接着シート。
6. 前記擬似接着層中に、少なくとも炭素数６以上のメタクリル酸エステル化合物および／または炭素数４以上のアクリル酸エステル化合物をグラフト重合した天然ゴムラテックスを含有する請求項１〜５のいずれかに記載の感圧接着シート。
7. 前記擬似接着層中に、脂肪酸および／または脂肪酸金属塩を含有する請求項１〜６のいずれかに記載の感圧接着シート。
8. 前記脂肪酸および／または脂肪酸金属塩の平均粒子径が０．１〜２０μｍである請求項７記載の感圧接着シート。