JP2006280058A - ブラシホルダの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ブラシホルダ樹脂体に埋設される複数のターミナル同士が接触してしまうことを低減することができるブラシホルダの製造方法を提供する。
【解決手段】中央部が折り曲げられた形状のターミナルＴ３〜Ｔ１１が複数並んでブラシホルダ樹脂体に埋設されてなるブラシホルダの製造方法である。中央部が直線状態とされた複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１における中央部を除く一部が埋設されるように、ブラシホルダ樹脂体の一部である一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形し、該一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２によって複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１が保持されたターミナル一体部品７３を製造する第１成形工程と、第１成形工程の後、中央部（折曲線Ｌ）を折り曲げる折曲工程と、折曲工程の後、ブラシホルダ樹脂体の外形を構成する第２樹脂体を成形する第２成形工程とを備える。
【選択図】 図７

Description

本発明は、モータに設けられるブラシホルダの製造方法に関するものである。

従来、パワーウインドウ装置用モータ等の直流のモータには、給電用ブラシを保持するためのブラシホルダが備えられる。そして、ブラシホルダとしては、モータ内部で給電用ブラシを保持するホルダ本体やモータ外部に突出し外部コネクタを嵌着可能とするコネクタ部が一体成形されたブラシホルダ樹脂体に、電源用や制御信号用のターミナルが複数並んで埋設されてなるものがある（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３−２８４２９２号公報

ところで、上記のようなモータにおいては、デッドスペース（例えば、ホルダ本体とコネクタ部とを結ぶ直線の直交方向であって、減速機構のウォームホイールの反対側）に回路部品を配設することで小型化を図るといった理由などから、前記回路部品に接続容易とすべく前記ターミナルを中央部で折り曲げた形状とすることが考えられる。

しかしながら、中央部を含むターミナルのほぼ全体が埋設されるようにブラシホルダ樹脂体の全体を成形すると、その成形時に圧力等でターミナルの中央部（折り曲がった部分）が大きく振れて（捩れて）異なるターミナルの中央部同士が接触してしまうといった虞がある。尚、このような不良（ショート）を低減するためには、ターミナル同士の間隔を大きくするといったことが考えられるが、配置スペースが限られることなどから困難となる。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、ブラシホルダ樹脂体に埋設される複数のターミナル同士が接触してしまうことを低減することができるブラシホルダの製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明では、中央部が折り曲げられた形状のターミナルが複数並んでブラシホルダ樹脂体に埋設されてなり、給電用ブラシを保持するブラシホルダの製造方法であって、前記中央部が略直線状態とされた複数の前記ターミナルにおける前記中央部を除く一部が埋設されるように、前記ブラシホルダ樹脂体の一部である第１樹脂体を成形し、該第１樹脂体によって複数の前記ターミナルが保持されたターミナル一体部品を製造する第１成形工程と、前記第１成形工程の後、前記中央部を折り曲げる折曲工程と、前記折曲工程の後、前記ブラシホルダ樹脂体の外形の少なくとも一部を構成するように、前記ブラシホルダ樹脂体の一部である第２樹脂体を成形する第２成形工程とを備える。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第１成形工程における複数の前記ターミナルの少なくとも２つは、連結部によって連結されたターミナル部材であって、前記第１成形工程では、前記連結部が露出するように前記第１樹脂体を成形し、前記第１成形工程の後、前記連結部を切断する切断工程を備える。

請求項３に記載の発明では、請求項２に記載のブラシホルダの製造方法において、前記連結部は、前記ターミナルの中央部に対して一端側と他端側とにそれぞれ形成されるものであって、前記切断工程は、前記折曲工程の前に行い、各前記連結部を同じ方向から切断する。

請求項４に記載の発明では、請求項２又は３に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第２成形工程では、前記連結部が切断された部分を覆うように前記第２樹脂体を前記第１樹脂体に対して一体成形する。

請求項５に記載の発明では、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第１成形工程では、前記ブラシホルダ樹脂体の外形の一部を構成するように前記第１樹脂体を成形する。

請求項６に記載の発明では、請求項５に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第１成形工程では、前記第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に凹状の凹部又は貫通する貫通孔又は凸状の凸部の少なくとも一部を、前記第１樹脂体における前記ブラシホルダ樹脂体の外形の一部となる部分に成形する。

請求項７に記載の発明では、請求項６に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第１成形工程を行うための一対の金型の対向方向と前記第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向とは、共に前記ターミナルの中央部より一端側を挟む方向であって、前記第１成形工程では、前記ターミナルの中央部より他端側に成形する第１樹脂体に前記凹部又は前記貫通孔又は前記凸部を成形する。

請求項８に記載の発明では、請求項１乃至７のいずれか１項に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第１成形工程及び前記第２成形工程の少なくとも一方では、前記第１樹脂体及び前記第２樹脂体の少なくとも一方に外部コネクタが嵌着可能なコネクタ部を成形する。

請求項９に記載の発明では、請求項１乃至８のいずれか１項に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第２成形工程では、前記ターミナルの中央部を覆うように前記第２樹脂体を前記第１樹脂体に対して一体成形する。

（作用）
請求項１に記載の発明によれば、第１成形工程によって、中央部が略直線状態の複数のターミナルにおける前記中央部を除く一部が埋設されるように、ブラシホルダ樹脂体の一部である第１樹脂体が成形され、該第１樹脂体によって複数の前記ターミナルが保持されたターミナル一体部品が製造される。よって、ターミナル一体部品において第１樹脂体が成形された部分では、複数のターミナル同士の間隔が保持されることになる。尚、この第１成形工程においては、ターミナルの中央部が略直線状態であるため、第１樹脂体の成形時に中央部が大きく振れて（捩れて）しまうといったことが防止され、異なるターミナルの中央部同士が接触してしまうことが防止される。

そして、次に折曲工程によって、前記中央部が折り曲げられる。このとき、第１樹脂体が成形された部分で複数のターミナル同士の間隔が保持されているため、異なるターミナルの中央部同士が接触してしまうことが防止される。

そして、第２成形工程によって、前記ブラシホルダ樹脂体の外形の少なくとも一部を構成するように、前記樹脂体の一部である第２樹脂体が成形される。このようにすると、異なるターミナルの中央部同士が接触してしまわないようにブラシホルダ（ブラシホルダ樹脂体）を製造することができる。

請求項２に記載の発明によれば、第１成形工程における複数の前記ターミナルの少なくとも２つは、連結部によって連結されたターミナル部材であって、第１成形工程によってその連結部が露出するように第１樹脂体が成形される。そして、その後の切断工程によって、前記連結部が切断されるため、第１樹脂体が成形された後の複数のターミナル同士の間隔が高精度に安定して保持される。又、第１成形工程を行うまでのターミナルの取り扱いが容易となる。

請求項３に記載の発明によれば、連結部は、前記ターミナルの中央部に対して一端側と他端側とにそれぞれ形成されるものであるため、ターミナルの中央部に対して一端側と他端側とでそれぞれ複数のターミナル同士の間隔が高精度に安定して保持される。しかも、折曲工程の前に行われる切断工程によって、ターミナルの中央部に対して一端側と他端側にそれぞれ形成される連結部が同じ方向から切断されるため、切断工程が容易となる。言い換えると、折曲工程の後に切断工程を行うようにすると各連結部を同じ方向から切断するといったことが困難となるが、切断工程を折曲工程の前に行うことで、各連結部を同じ方向から容易に切断することができる。

請求項４に記載の発明によれば、第２成形工程によって、連結部が切断された部分が覆われるように第２樹脂体が第１樹脂体に対して一体成形される。よって、例えば、連結部が切断された部分に、ブラシ摩耗粉等が入り込んでターミナル同士を接続してしまうといったことが防止される。

請求項５に記載の発明によれば、第１成形工程によって、第１樹脂体がブラシホルダ樹脂体の外形の一部を構成するように成形される。よって、例えば、ブラシホルダ樹脂体の外形の一部となる部分を製造装置に当接させたり保持させたりしながら第２成形工程を行うことができる。これにより、ブラシホルダ樹脂体（第２樹脂体）に対する第１樹脂体の位置を高精度に設定することができ、ひいては、ブラシホルダ樹脂体（第２樹脂体）に対するターミナルの位置を高精度に設定することができる。

請求項６に記載の発明によれば、第１成形工程によって、第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に凹状の凹部又は貫通する貫通孔又は凸状の凸部の少なくとも一部が、第１樹脂体におけるブラシホルダ樹脂体の外形の一部となる部分に成形される。即ち、第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に凹状の凹部又は貫通する貫通孔又は凸状の凸部は第２成形工程で成形するのが困難で例えばスライドコアを必要としてしまうが、第１成形工程で凹部又は貫通孔又は凸部の少なくとも一部を成形しておくことで、スライドコアを不要とすることができる。

請求項７に記載の発明によれば、第１成形工程を行うための一対の金型の対向方向と第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向とは、共にターミナルの中央部より一端側を挟む方向である。そして、第１成形工程によってターミナルの中央部より他端側に成形する第１樹脂体に凹部又は貫通孔又は凸部が成形される。即ち、ターミナルの中央部より他端側は、第１成形工程の後の折曲工程でターミナルの一端側に対して折り曲げられる部分であって、その部分に対して成形する凹部等は第１成形工程を行うための一対の金型の対向方向に沿った凹状でよい。これにより、凹部又は貫通孔又は凸部を容易に（スライドコアを用いることなく）成形することができる。

請求項８に記載の発明によれば、第１成形工程及び第２成形工程の少なくとも一方によって、第１樹脂体及び第２樹脂体の少なくとも一方に外部コネクタが嵌着可能なコネクタ部が成形される。よって、容易にコネクタ部を形成することができる。

請求項９に記載の発明によれば、第２成形工程によって、ターミナルの中央部が覆われるように第２樹脂体が第１樹脂体に対して一体成形される。よって、例えば、ターミナルの中央部に、ブラシ摩耗粉等が付着してターミナル同士を接続してしまうといったことが防止される。又、第２樹脂体によって、折り曲げられた中央部の曲げ角度のズレや、撓み等によるターミナルの位置ズレが防止される。

本発明によれば、ブラシホルダ樹脂体に埋設される複数のターミナル同士が接触してしまうことを低減することができるブラシホルダの製造方法を提供することができる。

以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図９に従って説明する。図１に示すように、車両におけるパワーウインドウ装置用のモータ１は、モータ本体２と、該モータ本体２の回転を減速して出力するための減速部３とを備えている。

モータ本体２は、図１及び図２に示すように、扁平の略有底筒状に形成されたヨークハウジング（以下、単にヨークという）４と、該ヨーク４内面に固定された一対のマグネット５（図２参照）と、該ヨーク４内で回転可能に支持されるアーマチャ（電機子）６と、ブラシホルダ７と、一対の給電用ブラシ８とを備えている。

ブラシホルダ７は、樹脂材料よりなるブラシホルダ樹脂体９を有し、そのブラシホルダ樹脂体９は、図２に示すように、ホルダ本体９ａと、フランジ部９ｂと、延出部９ｃと、コネクタ部９ｄと、ターミナル支持部９ｅとが一体形成されてなる。ホルダ本体９ａは、前記ヨーク４の開口部内に略収容されるように形成されている。ホルダ本体９ａの中央孔には軸受１０が固定され、該軸受１０にはアーマチャ６における回転軸１１の先端側が回転可能に支持される。尚、回転軸１１の先端はヨーク４の外部まで突出し、その突出した部分にはセンサ用マグネット１１ａが金属プレートを介して固定されている。又、ホルダ本体９ａにおけるヨーク４の内部側には給電用ブラシ８が保持され、該給電用ブラシ８は前記回転軸１１に固定された整流子１２に押圧接触されている。

フランジ部９ｂは、前記ホルダ本体９ａにフランジ状に（回転軸１１を軸中心として径方向外側に）延出されている。延出部９ｃは、フランジ部９ｂにおけるヨーク４の扁平面４ａ（図１参照、図１及び図２中、紙面と平行な面）に沿った一方（図１及び図２中、右方）の端部から外部方向（前記径方向外側）に突出して形成され、その先端部にコネクタ部９ｄが形成されている。このコネクタ部９ｄは、前記扁平面４ａの直交方向（図１及び図２中、紙面直交方向の紙面奥側であって、図３中、紙面手前側）から図示しない外部コネクタが嵌着可能に形成されている。尚、図３は、図１及び図２に示すブラシホルダ７を紙面奥側から見た単品図である。又、ターミナル支持部９ｅは、延出部９ｃから回転軸１１に沿った軸方向に延びるように形成されている。又、本実施の形態のターミナル支持部９ｅには、軸直交方向（図２中、右方向）に凹状の凹部９ｆが形成されている。

上記ブラシホルダ樹脂体９には、複数のターミナルＴ１〜Ｔ１１が埋設（インサート成形）されている。ターミナルＴ１〜Ｔ１１は、電源用のターミナルＴ１〜Ｔ６と、制御信号用のターミナルＴ７〜Ｔ１１からなる。

ターミナルＴ１，Ｔ２は、ホルダ本体９ａにおけるヨーク４の内部側から延出部９ｃまで略軸直交方向（図２中、略右方向）に延びるように配設されている。このターミナルＴ１，Ｔ２の基端部にはそれぞれピッグテールを介して前記給電用ブラシ８が電気的に接続される。

ターミナルＴ３〜Ｔ１１は、その中央部が（本実施の形態では直角に）折り曲げられた形状に形成されている。詳しくは、ターミナルＴ３，Ｔ４は、延出部９ｃ内において軸直交方向であってコネクタ部９ｄから延出部９ｃに向かう方向（図２中、左方向）に延び、折り曲げられ、更に軸方向（図２中、下方向）に延びるように配設されている。このターミナルＴ３，Ｔ４は、その先端部である内部接続端子Ｔ３ａ，Ｔ４ａがターミナル支持部９ｅの先端から軸方向（図２中、下方向）に突出（露出）するように配設されている。又、このターミナルＴ３，Ｔ４の基端部にはそれぞれ前記ターミナルＴ１，Ｔ２の先端部が電気的に接続される。

又、ターミナルＴ５〜Ｔ１１は、コネクタ部９ｄから延出部９ｃまで軸直交方向（図２中、左方向）に延び、延出部９ｃで折り曲げられ、更に延出部９ｃから軸方向（図２中、下方向）に延びるように配設されている。このターミナルＴ５〜Ｔ１１は、その先端部である内部接続端子Ｔ５ａ〜Ｔ１１ａがターミナル支持部９ｅの先端から軸方向（図２中、下方向）に突出（露出）するように配設されている。又、このターミナルＴ５〜Ｔ１１は、その基端部である外部接続端子Ｔ５ｂ〜Ｔ１１ｂがコネクタ部９ｄ内において露出するように（屈曲されて）配設され、コネクタ部９ｄに外部コネクタが嵌着されることで該外部コネクタのターミナルに電気的に接続されることになる。尚、上記ターミナルＴ３〜Ｔ１１は、外部接続端子Ｔ５ｂ〜Ｔ１１ｂ（及びその近傍）を除いて、前記扁平面４ａの直交方向（図２中、紙面直交方向）に並んで配設されている。又、図２では、内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａが紙面直交方向に並んで配設されることから、１つしか図示されない。又、ブラシホルダ樹脂体９におけるフランジ部９ｂ、延出部９ｃ及びコネクタ部９ｄは、コネクタ部９ｄの外部接続端子Ｔ５ｂ〜Ｔ１１ｂと対応した部分等を除いて、エラストマよりなる防水部材１３にて略覆われる。

減速部３は、ギヤハウジング２１と、ウォーム軸２２と、ウォームホイール２３と、クラッチ２４（図２参照）と、回路部品２５と、カバー２６とを備える。
ギヤハウジング２１は、樹脂材料よりなる。ギヤハウジング２１は、固定部２１ａと、ウォーム収容部２１ｂと、ホイール収容部２１ｃと、回路収容部２１ｄとを備える。

固定部２１ａは、ヨーク４の開口部に形成されたフランジ部４ｂと対応した形状に形成されて該フランジ部４ｂとネジ２７にて固定され、該フランジ部４ｂとともに前記ブラシホルダ７におけるフランジ部９ｂを（防水部材１３を介して）挟持する。

ウォーム収容部２１ｂは、前記回転軸１１の延長線上で筒状に延びて形成され、その内部にウォーム軸２２を回転可能に支持する。又、ウォーム収容部２１ｂの内部におけるモータ本体２側には、ウォーム軸２２と回転軸１１とを駆動連結するクラッチ２４（図２参照）が設けられている。クラッチ２４は、回転軸１１からの駆動力をウォーム軸２２に伝達し、逆にウォーム軸２２からの駆動力が回転軸１１に伝達されないようウォーム軸２２の回転をロックするように作動する。つまり、このクラッチ２４は、負荷側から加わる力によるモータ１の回転を防止するために設けられている。

ホイール収容部２１ｃは、ウォーム収容部２１ｂと直交する方向で扁平の円盤形状に形成され、その内部にウォームホイール２３を回転可能に支持する。尚、ウォーム収容部２１ｂとホイール収容部２１ｃとはその内部が一部で連通し、該連通部分でウォーム軸２２とウォームホイール２３とが歯合される。又、ホイール収容部２１ｃは、前記ウォーム収容部２１ｂに対して（中心として）前記コネクタ部９ｄの反対側（図１中、左側）に形成されている。又、ホイール収容部２１ｃの扁平面２１ｅは前記ヨーク４の扁平面４ａに沿って形成され、ギヤハウジング２１全体としては、その扁平面２１ｅの直交方向から見た面がギヤハウジング２１の扁平面ということになる。

回路収容部２１ｄは、前記内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａと対応した位置であって、その内部に内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａが配置されるように形成されている。詳しくは、回路収容部２１ｄは、ウォーム収容部２１ｂに対して（中心として）ホイール収容部２１ｃの反対側であって、ウォーム収容部２１ｂとコネクタ部９ｄとの間（回路部品２５を除いた構成ではモータ１のデッドスペースとなる部分）に形成されている。回路収容部２１ｄは、その内部がウォーム収容部２１ｂの内部におけるモータ本体２側（前記センサ用マグネット１１ａと対応した部分）と連通している。又、回路収容部２１ｄには、回路部品２５を収容すべく回路部品２５を回転軸１１の軸方向に沿った方向から挿入可能とする開口部２１ｆが形成されている。この開口部２１ｆは、その開口方向（開口部２１ｆと直交する方向）が回転軸１１の軸方向及びその直交方向に対して傾斜するように設定されている。本実施の形態の開口部２１ｆは、ギヤハウジング２１の扁平面の直交方向から見てコネクタ部９ｄとウォーム収容部２１ｂの先端側（モータ本体２の反対側）とを結ぶ傾斜した直線状に形成されている。尚、前記各内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａは、開口部２１ｆの開口方向外側から見て露出する（見える）位置に配置されている。そして、回路収容部２１ｄには、回路部品２５が略収容される。

回路部品２５は、保持部材３１、モールドＩＣ３２、ヒートシンク３３、コンデンサ３４、チョークコイル３５、及びホールＩＣ３６等を備える。
保持部材３１は、樹脂材よりなる基部材４１と、一部が外部に露出するように基部材４１に埋設（インサート成形）された複数のターミナル４２とを有する。本実施の形態の基部材４１は、全体が略板状に形成され、前記ブラシホルダ樹脂体９における凹部９ｆと対応した位置に凸部４１ａを有する。

モールドＩＣ３２には、半導体素子が搭載（埋設）されている。このモールドＩＣ３２は、ターミナル４２に電気的に接続されるように、保持部材３１に固定される。尚、本実施の形態のモータ１は駆動回路としてのリレーを備えず、モールドＩＣ３２が搭載する半導体素子が駆動回路としてのパワーＭＯＳＦＥＴを含んでいる。そして、モールドＩＣ３２は、ホールＩＣ３６にて検出されるセンサ用マグネット１１ａ（回転軸１１）の回転速度等に応じて車両ウインドウガラスに挟み込みが発生したと判断すると、給電用ブラシ８（モータ本体２）に逆回転電流を供給するといった、挟み込み防止制御を行うものである。

又、ヒートシンク３３は、アルミ合金よりなり、モールドＩＣ３２（半導体素子）が発生した熱を放熱すべく、モールドＩＣ３２に固定（接着）されている。
又、コンデンサ３４及びチョークコイル３５は、保持部材３１（基部材４１）におけるモールドＩＣ３２の反対側に固定され、その端子がターミナル４２に電気的に接続される。又、ホールＩＣ３６は、保持部材３１（基部材４１）における前記センサ用マグネット１１ａと対応した位置に固定され、その端子がターミナル４２に電気的に接続される。

上記のように構成される回路部品２５は、モータ本体２と減速部３とが組み付けられた状態で前記開口部２１ｆからギヤハウジング２１（回路収容部２１ｄ）内に、その一部が外部に突出するようにアーマチャ６における回転軸１０（に沿った）方向に組み付けられる。尚、本実施の形態では、このとき、回路部品２５における凸部４１ａがブラシホルダ７における凹部９ｆに嵌り込むことなどから、その抜け止めがなされる。そして、このように組み付けられることで、回路部品２５の複数のターミナル４２の一部がブラシホルダ７におけるターミナルＴ３〜Ｔ１１の内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａに対してそれぞれ電気的に接続可能に配置される。そして、開口部２１ｆの開口方向外側から見て露出した回路部品２５の複数のターミナル４２は、内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａにそれぞれ溶接されて電気的に接続される。

そして、ギヤハウジング２１の前記開口部２１ｆには、回路部品２５を組み付けた状態で、開口部２１ｆを閉塞すべく金属製のカバー２６がかしめられて固定される。カバー２６は、モールドＩＣ３２が発生する熱を、ヒートシンク３３を介して外部へ放熱する。

上記のように構成されたパワーウインドウ装置用のモータ１は、車両ドア内に配設され、ウォームホイール２３に連結された出力軸２３ａ（図１参照）が図示しないレギュレータ等を介して車両ウインドウガラスに駆動連結される。

次に、上記のように構成されるモータ１におけるブラシホルダの製造方法について、説明する。
まず、「ターミナル成形工程」において、中央部が直線状態とされた（折り曲げられる前の状態の）複数の前記ターミナルＴ３〜Ｔ１１を成形する。詳しくは、本実施の形態では、図４（ａ）（ｂ）に示すように、電源用のターミナルＴ３〜Ｔ６が連結部５１〜５６によって連結されてなるターミナル部材ＴＡと、図５（ａ）（ｂ）に示すように、制御信号用のターミナルＴ７〜Ｔ１１が連結部６１〜６６によって連結されてなるターミナル部材ＴＢとを成形する。尚、本実施の形態の連結部５１〜５６，６１〜６６は、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部（図４及び図５中、二点鎖線で示す折曲線Ｌ）に対して一端側と他端側とにそれぞれ適宜（剛性を考慮しながら隣り合う同士の間隔を保持すべく）形成されている。又、本実施の形態においては、中央部が折り曲げられていない状態であって連結部５１〜５６，６１〜６６によって連結された状態のターミナルＴ３〜Ｔ１１（内部接続端子Ｔ３ａ〜Ｔ１１ａ及び外部接続端子Ｔ５ｂ〜Ｔ１１ｂを含む）の記号を、連結されていない状態のものと同じ記号を付して説明する。

次に、「第１成形工程」において、図７に示すように、前記ターミナルＴ３〜Ｔ１１（ターミナル部材ＴＡ，ＴＢ）における中央部を除く一部が埋設されるように、前記ブラシホルダ樹脂体９の一部である第１樹脂体としての一端側第１樹脂体７１と他端側第１樹脂体７２とを成形する。これにより、一端側第１樹脂体７１と他端側第１樹脂体７２によって複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１が保持されたターミナル一体部品７３を製造する。

詳しくは、本実施の形態では、まずターミナル部材ＴＡ，ＴＢを、図６（ａ）（ｂ）に示すように、ターミナルＴ３〜Ｔ１１が（外部接続端子Ｔ５ｂ〜Ｔ１１ｂ及びその近傍を除いて）並ぶように配設する。そして、各ターミナルＴ３〜Ｔ１１（各ターミナル部材ＴＡ，ＴＢ）を挟む方向（図６（ａ）及び図７（ａ）中、上下方向）に対向する一対の図示しない金型によって、同時に一端側第１樹脂体７１と他端側第１樹脂体７２とを成形し、ターミナル一体部品７３を製造する。本実施の形態のでは、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部（図６及び図７中、二点鎖線で示す折曲線Ｌ）に対して一端側に一端側第１樹脂体７１を成形し、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に対して他端側に他端側第１樹脂体７２を成形する。

又、このとき、連結部５１〜５６，６１〜６６（図４（ｂ）及び図５（ｂ）参照）が露出するように、一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形する。本実施の形態では、図７（ｂ）に示すように、連結部５１〜５６，６１〜６６と対応した部分に開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂが形成されるように一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形する。

又、このとき、ブラシホルダ樹脂体９の外形の一部（外表面）を構成するように一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形する。本実施の形態では、一端側第１樹脂体７１の一部がブラシホルダ樹脂体９の外形の一部であるコネクタ部９ｄを略構成するように、一端側第１樹脂体７１を成形する。又、本実施の形態では、他端側第１樹脂体７２の一部がブラシホルダ樹脂体９の外形の一部であるターミナル支持部９ｅを略構成するように、他端側第１樹脂体７２を成形する。又、このとき、他端側第１樹脂体７２においてブラシホルダ樹脂体９の外形の一部となる部分には凹部９ｆを成形する。

次に、「切断工程」において、前記連結部５１〜５６，６１〜６６（図４（ｂ）及び図５（ｂ）参照）を切断する。詳しくは、本実施の形態では、連結部５１〜５６，６１〜６６を同じ方向（図７（ａ）に示す上方向であって、図７（ｂ）に示す紙面手前方向）から同時に切断する。尚、このときの切断は、図示しない切断用治具を開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂに挿入して行う。これにより、各ターミナルＴ３〜Ｔ１１は、一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２によってそれぞれの間隔が保持されながらも、それぞれ独立した状態とされる。

次に、「折曲工程」において、前記ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部（図７中、二点鎖線で示す折曲線Ｌ）を折り曲げる。詳しくは、本実施の形態では、図８に示すように、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部を直角に（中央部に対する一端側と他端側とが直角に延びるように）折り曲げる。

次に、「接続工程」において、前記ターミナルＴ３，Ｔ４の一端側（基端部であって図７（ｂ）中、左側端部）に、前記ターミナルＴ１，Ｔ２（図２及び図８参照）の先端部を接続固定する。尚、このとき、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の他端側は、一端側（基端部）に対して折り曲げられているため、ターミナルＴ３，Ｔ４の一端側（基端部）にターミナルＴ１，Ｔ２を重ねて単純に溶接しても、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の他端側とターミナルＴ１，Ｔ２とが接触してしまうことはない。

次に、「第２成形工程」において、図９に示すように、前記ブラシホルダ樹脂体９の外形の少なくとも一部を構成するように、ブラシホルダ樹脂体９の一部である第２樹脂体８１を成形する。本実施の形態では、前記一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２と第２樹脂体８１とでブラシホルダ樹脂体９の全体が形成されるように、第２樹脂体８１を成形する。即ち、本実施の形態では、コネクタ部９ｄ及びターミナル支持部９ｅを略構成する一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２に対して、ホルダ本体９ａ、フランジ部９ｂ、及び延出部９ｃを主に構成するように第２樹脂体８１を成形する。

詳しくは、本実施の形態では、第１成形工程における一対の図示しない金型と同様の方向であって、各ターミナルＴ３〜Ｔ１１の一端側を挟む方向（図８中、上下方向）に対向する一対の図示しない金型によって、第２樹脂体８１を成形する。尚、このとき、前記凹部９ｆは、第２成形工程における一対の図示しない金型の対向方向に対して直交する方向に凹状となっている。

又、このとき、連結部５１〜５６，６１〜６６が切断された部分を覆うように、即ち前記開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂ（図７（ｂ）参照）を埋めるように第２樹脂体８１を一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２に対して一体成形する。又、このとき、前記ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部を覆うように第２樹脂体８１を一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２に対して一体成形する。

次に、「防水部材成形工程」において、図３に示すように、前記ブラシホルダ樹脂体９におけるフランジ部９ｂ、延出部９ｃ及びコネクタ部９ｄを略覆うようにエラストマよりなる前記防水部材１３を成形する。そして、ターミナルＴ１，Ｔ２の基端部にそれぞれピッグテールを介して給電用ブラシ８（図２参照）を電気的に接続することなどにより、ブラシホルダ７の製造が完了される。

次に、上記実施の形態の特徴的な作用効果を以下に記載する。
（１）「第１成形工程」によって、中央部が略直線状態の複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１（ターミナル部材ＴＡ，ＴＢ）における中央部を除く一部が埋設されるように、一端側第１樹脂体７１と他端側第１樹脂体７２とが成形され、複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１が保持されたターミナル一体部品７３が製造される。よって、ターミナル一体部品７３において一端側第１樹脂体７１と他端側第１樹脂体７２とが成形された部分では、複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１同士の間隔が保持されることになる。この「第１成形工程」においては、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部が略直線状態であるため、一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２の成形時に中央部が大きく振れて（捩れて）しまうといったことが防止され、異なるターミナルの中央部同士が接触してしまうことが防止される。

そして、「折曲工程」によって、中央部が折り曲げられる。このとき、一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２が成形された部分では複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１同士の間隔が保持されているため、異なるターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部同士が接触してしまうことが防止される。

そして、「第２成形工程」によって、ブラシホルダ樹脂体９の全体が形成されるように、第２樹脂体８１が成形される。このようにすると、異なるターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部同士が接触してしまわないようにブラシホルダ７（ブラシホルダ樹脂体９）を製造することができる。

（２）「第１成形工程」における複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１は、連結部５１〜５６，６１〜６６によって連結されたターミナル部材ＴＡ，ＴＢであって、「第１成形工程」によってその連結部５１〜５６，６１〜６６が露出するように一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２が成形される。そして、その後の「切断工程」によって、連結部５１〜５６，６１〜６６が切断されるため、一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２が成形された後の複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１同士の間隔が高精度に安定して保持される。即ち、「第１成形工程」においては、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部が略直線状態であるため、ターミナルＴ３〜Ｔ１１がそれぞれ独立した状態であっても中央部が大きく振れて（捩れて）しまうことが防止されるが、連結部５１〜５６，６１〜６６に連結されているため複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１同士の間隔が更に高精度に安定して保持される。又、「第１成形工程」における複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１は、連結部５１〜５６，６１〜６６によって連結されたターミナル部材ＴＡ，ＴＢであるため、「第１成形工程」を行うまでのターミナルＴ３〜Ｔ１１の取り扱いが容易となる。

（３）複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１は、異なる系統（電源用と制御信号用）毎に、連結部５１〜５６，６１〜６６によって連結された２つのターミナル部材ＴＡ，ＴＢとされる。即ち、本実施の形態のように、多数となるターミナルＴ３〜Ｔ１１を１つのターミナル部材とするのは、機械的（配置的）に困難であるが、上記のようにまとめることで、「第１成形工程」を行うまでのターミナルＴ３〜Ｔ１１の取り扱いが容易となる。

（４）連結部５１〜５６，６１〜６６は、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に対して一端側と他端側とにそれぞれ形成されるものであるため、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に対して一端側と他端側とでそれぞれ複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１同士の間隔が高精度に安定して保持される。しかも、「折曲工程」の前に行われる「切断工程」によって、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に対して一端側と他端側にそれぞれ形成される連結部５１〜５６，６１〜６６が同じ方向から切断されるため、「切断工程」が容易となる。言い換えると、「折曲工程」の後に「切断工程」を行うようにすると各連結部５１〜５６，６１〜６６を同じ方向から切断するといったことが困難となるが、「切断工程」を「折曲工程」の前に行うことで、各連結部５１〜５６，６１〜６６を同じ方向から容易に切断することができる。

（５）「第２成形工程」によって、連結部５１〜５６，６１〜６６が切断された部分（開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂ）が覆われるように第２樹脂体８１が一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２に対して一体成形される。よって、例えば、連結部５１〜５６，６１〜６６が切断された部分に、ブラシ摩耗粉等が入り込んでターミナルＴ３〜Ｔ１１同士を接続してしまうといったことが防止される。

（６）「第１成形工程」によって、一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２がブラシホルダ樹脂体９の外形の一部（外表面）を構成するように成形される。よって、例えば、ブラシホルダ樹脂体９の外形の一部となる部分を製造装置に当接させたり保持させたりしながら「第２成形工程」を行うことができる。これにより、ブラシホルダ樹脂体９（第２樹脂体８１）に対する一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２の位置を高精度に設定することができ、ひいては、ブラシホルダ樹脂体９（第２樹脂体８１）に対するターミナルＴ３〜Ｔ１１の位置を高精度に設定することができる。

（７）「第１成形工程」によって、「第２成形工程」を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に凹状の凹部９ｆが、他端側第１樹脂体７２におけるブラシホルダ樹脂体９の外形の一部となる部分に成形される。即ち、「第２成形工程」を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に凹状の凹部９ｆは「第２成形工程」で成形するのが困難でスライドコアを必要としてしまうが、「第１成形工程」で凹部９ｆを成形しておくことで、スライドコアを不要とすることができる。詳しくは、本実施の形態の「第１成形工程」を行うための一対の金型の対向方向と「第２成形工程」を行うための一対の金型の対向方向とは、共にターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部より一端側を挟む方向である。そして、「第１成形工程」によってターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部より他端側に成形する他端側第１樹脂体７２に凹部９ｆが成形される。即ち、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部より他端側は、「第１成形工程」の後の折曲工程でターミナルＴ３〜Ｔ１１の一端側に対して折り曲げられる部分であって、その部分に対して成形する凹部９ｆは「第１成形工程」を行うための一対の金型の対向方向に沿った凹状でよい。これにより、凹部９ｆを容易に（スライドコアを用いることなく）成形することができる。

（８）「第１成形工程」及び「第２成形工程」（主に第１成形工程）によって、外部コネクタが嵌着可能なコネクタ部９ｄが成形される。よって、容易にコネクタ部９ｄを形成することができる。

（９）「第２成形工程」によって、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部が覆われるように第２樹脂体８１が一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２に対して一体成形される。よって、例えば、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に、ブラシ摩耗粉等が付着してターミナルＴ３〜Ｔ１１同士を接続してしまうといったことが防止される。又、第２樹脂体８１によって、折り曲げられた中央部の曲げ角度のズレや、撓み等によるターミナルＴ３〜Ｔ１１の位置ズレが防止される。

上記実施の形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施の形態では、「第１成形工程」における複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１は、異なる系統（電源用と制御信号用）毎に、連結部５１〜５６，６１〜６６によって連結された２つのターミナル部材ＴＡ，ＴＢとしたが、ターミナルの少なくとも２つが連結部によって連結された少なくとも１つの他のターミナル部材を含むように変更してもよい。又、複数のターミナルＴ３〜Ｔ１１を「第１成形工程」（「ターミナル成形工程」）からそれぞれ独立した状態としてもよい。尚、この場合、勿論、開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂや「切断工程」等は不要となる。又、連結部５１〜５６，６１〜６６は、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に対して一端側と他端側とにそれぞれ形成されるとしたが、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部に対して一端側と他端側のいずれか一方にのみ形成してもよい。

・上記実施の形態では、「第１成形工程」によって、連結部５１〜５６，６１〜６６と対応した部分に開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂが形成されるように一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形するとしたが、連結部５１〜５６，６１〜６６（図４（ｂ）及び図５（ｂ）参照）が露出すれば、他の構成に変更してもよい。例えば、連結部５１〜５６，６１〜６６（図４（ｂ）及び図５（ｂ）参照）が露出するように、一端側第１樹脂体７１や他端側第１樹脂体７２を複数に分割して成形してもよい。

・上記実施の形態では、「第１成形工程」によって、ブラシホルダ樹脂体９の外形の一部（外表面）を構成するように一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形するとしたが、これに限定されず、後に「第２成形工程」にて全てが覆われるように第１樹脂体（一端側第１樹脂体７１及び他端側第１樹脂体７２を成形）を成形してもよい。

・上記実施の形態では、「第１成形工程」によって、他端側第１樹脂体７２に凹部９ｆを成形するとしたが、ブラシホルダ樹脂体９に凹部９ｆが形成されないものに具体化してもよいし、「第２成形工程」を行う際にスライドコアを用いて凹部９ｆを成形してもよい。又、「第１成形工程」によって他端側第１樹脂体７２に、「第２成形工程」を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に貫通する貫通孔（その少なくとも一部）を成形してもよいし、同方向に凸状の凸部（その少なくとも一部）を成形してもよい。これらの場合でも、貫通孔や凸部を容易に（例えばスライドコアを用いることなく）成形することができる。

・上記実施の形態では、「第１成形工程」を行うための一対の金型の対向方向と「第２成形工程」を行うための一対の金型の対向方向とは、共にターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部より一端側を挟む方向（図７（ａ）及び図８中、上下方向）であるとしたが、これに限定されず、それぞれ他の対向方向に一対の金型にて成形してもよい。

・上記実施の形態では、「第２成形工程」によって、連結部５１〜５６，６１〜６６が切断された部分（開口部７１ａ〜７１ｃ，７２ａ，７２ｂ）が覆われるように第２樹脂体８１を成形するとしたが、連結部５１〜５６，６１〜６６が切断された部分を覆わなくてもよい。

・上記実施の形態では、「第２成形工程」によって、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部が覆われるように第２樹脂体８１を成形するとしたが、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部を覆わなくてもよい。

・上記実施の形態では、「折曲工程」によって、ターミナルＴ３〜Ｔ１１の中央部を直角に折り曲げるとしたが、これに限定されず、異なる角度に折り曲げるようにしてもよい。

・上記実施の形態では、「折曲工程」の後であって「第２成形工程」の前に「接続工程」を行うとしたが、「接続工程」はターミナルＴ１，Ｔ２の構成に基づいて行うものであって、ターミナルＴ１，Ｔ２の構成に基づいて適宜（行う順序等を）変更してもよい。

・上記実施の形態では、「第２成形工程」によって、一端側第１樹脂体７１と他端側第１樹脂体７２と第２樹脂体８１とでブラシホルダ樹脂体９の全体が形成されるように、第２樹脂体８１を成形するとしたが、これに限定されず、ブラシホルダ樹脂体９の外形の少なくとも一部を構成するように第２樹脂体を成形すれば変更してもよい。例えば、「第２成形工程」によって、ブラシホルダ樹脂体９の外形の一部を構成するように第２樹脂体を成形した後、更に「第３成形工程」によって、ブラシホルダ樹脂体９の全体が形成されるようにしてもよい。

・上記実施の形態では、パワーウインドウ装置に用いられるモータ１における製造方法に具体化したが、例えば、サンルーフモータやドアクローザモータ等、他の装置用のモータにおける製造方法に具体化してもよい。

上記各実施の形態から把握できる技術的思想について、以下にその効果とともに記載する。
（イ）請求項２に記載のブラシホルダの製造方法において、前記第１成形工程における複数の前記ターミナルは、複数の前記ターミナル部材を含むものであることを特徴とするブラシホルダの製造方法。このようにすると、異なる系統のターミナルをそれぞれまとめる（ターミナル部材とする）ことができる。よって、第１成形工程を行うまでのターミナルの取り扱いが容易となる。

本実施の形態におけるモータの平面図。 本実施の形態におけるモータの一部断面図。 本実施の形態におけるブラシホルダの単品図。 （ａ）（ｂ）ブラシホルダの製造方法を説明するための説明図。 （ａ）（ｂ）ブラシホルダの製造方法を説明するための説明図。 （ａ）（ｂ）ブラシホルダの製造方法を説明するための説明図。 （ａ）（ｂ）ブラシホルダの製造方法を説明するための説明図。 ブラシホルダの製造方法を説明するための説明図。 ブラシホルダの製造方法を説明するための説明図。

符号の説明

７…ブラシホルダ、８…給電用ブラシ、９…ブラシホルダ樹脂体、９ｄ…コネクタ部、９ｆ…凹部、５１〜５６，６１〜６６…連結部、７１…第１樹脂体としての一端側第１樹脂体、７２…第１樹脂体としての他端側第１樹脂体、７３…ターミナル一体部品、８１…第２樹脂体、Ｔ３〜Ｔ１１…ターミナル。

Claims (9)

1. 中央部が折り曲げられた形状のターミナルが複数並んでブラシホルダ樹脂体に埋設されてなり、給電用ブラシを保持するブラシホルダの製造方法であって、
   前記中央部が略直線状態とされた複数の前記ターミナルにおける前記中央部を除く一部が埋設されるように、前記ブラシホルダ樹脂体の一部である第１樹脂体を成形し、該第１樹脂体によって複数の前記ターミナルが保持されたターミナル一体部品を製造する第１成形工程と、
   前記第１成形工程の後、前記中央部を折り曲げる折曲工程と、
   前記折曲工程の後、前記ブラシホルダ樹脂体の外形の少なくとも一部を構成するように、前記ブラシホルダ樹脂体の一部である第２樹脂体を成形する第２成形工程と
   を備えたことを特徴とするブラシホルダの製造方法。
2. 請求項１に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第１成形工程における複数の前記ターミナルの少なくとも２つは、連結部によって連結されたターミナル部材であって、
   前記第１成形工程では、前記連結部が露出するように前記第１樹脂体を成形し、
   前記第１成形工程の後、前記連結部を切断する切断工程を備えたことを特徴とするブラシホルダの製造方法。
3. 請求項２に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記連結部は、前記ターミナルの中央部に対して一端側と他端側とにそれぞれ形成されるものであって、
   前記切断工程は、前記折曲工程の前に行い、各前記連結部を同じ方向から切断することを特徴とするブラシホルダの製造方法。
4. 請求項２又は３に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第２成形工程では、前記連結部が切断された部分を覆うように前記第２樹脂体を前記第１樹脂体に対して一体成形することを特徴とするブラシホルダの製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第１成形工程では、前記ブラシホルダ樹脂体の外形の一部を構成するように前記第１樹脂体を成形することを特徴とするブラシホルダの製造方法。
6. 請求項５に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第１成形工程では、前記第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向に対して直交する方向に凹状の凹部又は貫通する貫通孔又は凸状の凸部の少なくとも一部を、前記第１樹脂体における前記ブラシホルダ樹脂体の外形の一部となる部分に成形することを特徴とするブラシホルダの製造方法。
7. 請求項６に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第１成形工程を行うための一対の金型の対向方向と前記第２成形工程を行うための一対の金型の対向方向とは、共に前記ターミナルの中央部より一端側を挟む方向であって、
   前記第１成形工程では、前記ターミナルの中央部より他端側に成形する第１樹脂体に前記凹部又は前記貫通孔又は前記凸部を成形することを特徴とするブラシホルダの製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第１成形工程及び前記第２成形工程の少なくとも一方では、前記第１樹脂体及び前記第２樹脂体の少なくとも一方に外部コネクタが嵌着可能なコネクタ部を成形することを特徴とするブラシホルダの製造方法。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載のブラシホルダの製造方法において、
   前記第２成形工程では、前記ターミナルの中央部を覆うように前記第２樹脂体を前記第１樹脂体に対して一体成形することを特徴とするブラシホルダの製造方法。

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