JP2006259142A - 画像形成装置の色補正方法、検査方法、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高濃度の多重色の色再現の劣化を招くプロセス不良を検出し、それに応じた補正を行う。
【解決手段】Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｒ，Ｇ，Ｂの各々の最高濃度のパッチを配列したテストチャートを画像形成装置で印刷し（Ｓ１２）、それを読み取って（Ｓ１４）、各パッチの測色値を計算する（Ｓ１６）。そして、二次色であるＲＧＢの測色値と各々の目標色値とのずれを求め（Ｓ１８）、そのずれから二次転写不足や定着不足の有無を判定する（Ｓ２０）。この判定では、ＲＧＢの全てに彩度低下が見られた場合定着不足と判定する。また、ＲＧＢの全てが、転写先である用紙に近い側のトナー層の色に向かってシフトしていることが検出された場合は、転写不足と判定する。定着不足の場合は定着温度を上昇させ、転写不足の場合は転写電圧を調整することで、その不具合を改善する。
【選択図】図７

Description

本発明は電子写真方式の画像形成装置に関し、特に画像形成装置の色補正のための技術に関する。

複写機や複合機、プリンタなどの電子写真方式のカラーの画像形成装置における色補正としては、従来一般に単色ごとの濃度制御により行われている。単色についての濃度制御の従来技術として、特許文献１の方式がある。この方式では、高濃度及び低濃度の単色トナー像を形成してそれら各像のトナー濃度を検出し、高濃度の像の検出濃度に応じて最高濃度の制御を行い、高濃度と低濃度の像の検出濃度の比に基づき階調補正（ガンマ特性の補正）を行う。

しかしながら、単色ごとの補正では、複数の色のトナーが重畳してできる多重色の濃度制御が十分でない。多重色では、複数色のトナーが重畳するので、単色の場合よりもトナー量が多くなるため、トナー像の転写性（特に複数色のトナーが重なった状態で転写を行う二次転写の転写性）や、用紙に対するトナーの定着性が単色像の場合と異なってくる場合がある。特に高濃度の多重色ではトナー量が単色の場合より遥かに多くなってしまうため、単色像を適切に印字できるように設定された画像形成装置でも、転写や定着の不良（不足）が生じる場合がある。

多重色を考慮した色補正として、特許文献２に示される方式がある。この方式では、画像形成装置によりテストチャートを印刷し、そのテストチャート上の各パッチを測色し、その測色結果に基づき画像信号の色の組合せ（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）と印刷結果の測色値（Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊）との関係を示す多次元のＤＬＵＴ（ダイレクト・ルック・アップ・テーブル）を作成し、このＤＬＵＴを用いて多重色を含む色補正を行っている。

また特許文献３には、単色の階調補正において、中間転写体に転写されたトナーの濃度を検出し、その検出値に基づき感光体から中間転写体への転写不良を検知する技術が開示されている。

特開平６−６７４９９号公報 特開２００２−１３５６１０号公報 特開平６−１７５４５２号公報

特許文献２の方式は、多重色の色補正を行うものであるが、入力濃度を補正する方式なので、中間濃度についての補正は可能であったが、最高濃度（飽和濃度・最大彩度）の補正は不可能であった。最高濃度の補正のためには、電子写真パラメータの調整が必要となる。

高濃度の多重色を正しく濃度再現するには、単色よりも量が多い多重色のトナー層の転写・定着が適切に行われる必要があるが、特許文献２の方式は、そのような電子写真プロセスの制御には踏み込んでいない。

特許文献３の方式は、転写不良を検知するものであるが、各色ごとの単色での転写不良を検知しているのみであり、多重色転写の不良を検知するものではない。

本発明の一つの側面では、高濃度の多重色の色再現の劣化を招くプロセス不良の検出を可能とする。また別の側面では、そのプロセス不良の検出結果に基づき、多重色の色再現の補正を可能とする。

本発明の一つの側面では、電子写真方式の画像形成装置の色補正方法であって、（ａ）各色のトナーの重ね合わせで表現される多重色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させるステップと、（ｂ）前記テストチャートの印刷結果における前記多重色の領域の色を測色するステップと、（ｃ）測色により求められた前記多重色の領域の測色値の、該多重色の目標色値に対するずれを求め、求めたずれに基づいて、前記画像形成装置の電子写真プロセスの中の不良工程を検出するステップと、（ｄ）ステップ（ｃ）で不良工程が検出された場合、該不良工程の制御パラメータを調整するステップと、を有する画像形成装置の色補正方法を提供する。

本発明の別の側面では、電子写真方式の画像形成装置の検査方法であって、（ａ）各色のトナーの重ね合わせで表現される多重色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させるステップと、（ｂ）前記テストチャートの印刷結果における前記多重色の領域の色を測色するステップと、（ｃ）測色により求められた前記多重色の領域の測色値の、該多重色の目標色値に対するずれを求め、求めたずれに基づいて、前記画像形成装置の電子写真プロセスの中から不良工程を検出するステップと、を有する画像形成装置の検査方法を提供する。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態（以下「実施形態」と呼ぶ）について説明する。

図１は、本発明に係る画像形成装置についての実施形態を示す概略構成図である。

図１に示す画像形成装置は、電子写真方式でフルカラー画像を印刷する装置であり、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の４色に対応する４つの感光体２を備える。制御部１０は、当該画像形成装置の制御を行う装置であり、ＣＰＵや画像処理プロセッサ、メモリ等のハードウエアと、各種制御プログラムとにより構成される。制御部１０は、印刷対象の画像データをレーザドライバ１２に対してラスタ走査順序に従ってシリアル出力する。レーザドライバ１２は、制御部１０から供給される画像データ信号に従って各露光装置１４内のレーザダイオードを駆動する。このようなレーザビーム出力の制御と露光装置１４が内蔵するポリゴンミラー等の光学系によるビーム走査と、感光体２の回転との組合せにより、帯電器１６により一様に帯電された感光体２の表面に静電潜像が形成される。更に、現像器３内に収納されたトナーが各感光体２に転移することにより、各感光体２上の静電潜像が現像され、各感光体２上にトナー像が形成される。そして、この各色の感光体２上のトナー像が、対応する転写部６にて中間転写体ベルト４上に順に転写される。これにより中間転写体ベルト４上にはフルカラーのトナー像が形成される。このフルカラーのトナー像が、二次転写部７にて、用紙搬送路８上を送られてくる用紙上に中間転写体ベルト４から転写され、定着部９にてそのトナー像を用紙に定着される。以上のようにして、用紙にカラー画像が印刷される。

電子写真方式の画像形成装置では、よく知られるように、印刷濃度の再現性を維持するために、ＹＭＣＫ各色の各階調（濃度）のパッチ（小領域）を配列した検査チャートを中間転写体ベルト４等に印刷し、これらパッチの印刷濃度を読み取って階調補正パラメータを更新することが行われている。ＡＤＣ（自動現像性制御）センサ５は、そのようなパッチの読取に用いられるセンサである。階調補正パラメータ更新を行う際には、制御部１０は、階調補正パラメータ更新のためのテストチャートのデータをレーザドライバ１２に供給して中間転写体ベルト４上に印刷させ、それを読み取ったＡＤＣセンサ５の検出信号を用いて階調補正パラメータを更新する。この補正で調整する階調補正パラメータは、各色の入力濃度信号の補正に用いられるＴＲＣ（トーン再現カーブ）を示すテーブルや、各色の最高濃度（Ｄmax）を調整するためのパラメータ（例えば現像部３へのトナー供給速度や、露光量など）などである。ＡＤＣセンサ５を用いた階調補正は、ＹＭＣＫ各色ごとの単色での階調性を補正するものである。このようなＡＤＣセンサ５を用いた階調補正は従来からと同様の方式で行えばよい。制御部１０は、このような階調補正のための制御プログラムを備えているが、従来と同様のものでよいため図示は省略している。

本実施形態の画像形成装置は、このようなＡＤＣセンサ５を利用した単色ごとの階調補正機能の他に、高濃度の多重色の色再現を改善するための仕組みを備えている。スキャナ１８と、制御部１０内の測色値算出部１０２，プロセス不良判定部１０４，及びプロセスパラメータ制御部１０６がその仕組みを構成している。

読取部１８は、用紙搬送路８上で定着部９の下流に設けられ、定着部９によってトナー像が定着された印刷済みの用紙２２を光学的に読み取る。読取部１８は、例えばＲ（赤），Ｇ（緑），Ｂ（青）の各原色用の画像センサの組を備え、フルカラーの画像読取が可能である。画像センサは、光検出素子が２次元的に配列されたエリアセンサでも、用紙搬送路８上での用紙の搬送方向に対して垂直な向きに配列された１次元的のラインセンサでもよい。ラインセンサの場合、光検出素子配列の読み出し走査を、用紙搬送路８上の用紙２２が搬送されていくのに同期して繰り返し行うことで、用紙２２の表面全面のフルカラー画像を読み取ることができる。このように読取部１８を定着部９の下流に設けるのは、二次転写や定着等の電子写真プロセスの不良に起因する多重色の再現性不良を検出するには、定着後の印刷結果を読み取る必要があるからである。

多重色再現性不良の検出のためには、制御部１０は、各有彩色Ｙ，Ｍ，Ｃの各トナーの最高濃度（１００％）のパッチと、それらトナー２色の重ね合わせでできる二次色Ｒ，Ｇ，Ｂの最高濃度のパッチとを並べたテストチャートを用紙２２に印刷し、これを読取部１８で読み取る（詳細は後述）。なお、Ｒの最高濃度はＹ１００％とＭ１００％の重ね合わせで、Ｇの最高濃度はＹ１００％とＣ１００％の重ね合わせで、Ｂの最高濃度はＭ１００％とＣ１００％の重ね合わせで、それぞれできる。二次色を最高濃度とするのは、二次転写や定着の不足は、トナー量が少ない場合はほとんど起こらず、トナー量が多い場合に顕著になって検出しやすいからである。すなわち、２つの色のトナー量の合計が、単色の最高濃度のトナー量程度かそれ以下の範囲であれば、二次転写や定着の不足が起こることはまずないが、二次色の最高濃度近くになると、トナー量が単色最高濃度の場合の２倍に近くなり、転写不足や定着不足が起きやすくなるからである。なお、このようにテストチャートの各二次色のパッチは最高濃度とすることが好ましいが、厳密に最高濃度でなくても問題はなく、ある程度以上高い濃度であればよい。

なお、画像形成装置が複写機又は複合機である場合は、原稿読取用のスキャナを備えているので、そのスキャナを読取部１８の代わりに用いることで、読取部１８を省略することもできる。ただし、この場合は、印刷結果の用紙を人がスキャナにセットする必要がある。

測色値算出部１０２は、読取部１８で読み取ったテストチャートの印刷結果の画像を解析し、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｒ，Ｇ，Ｂの各パッチの測色を行う。ここでは、知覚色空間での分析を行うため、ＲＧＢで表現される各パッチの色を、ＣＩＥのＬ*ａ*ｂ*の色空間の表現に変換する。
。

プロセス不良判定部１０４は、測色値算出部１０２が求めた各パッチの測色値に基づき、電子写真プロセスにおける不良工程を検出する。この不良工程検出の原理を、図２及び図３を参照して説明する。

図２は、定着部９によるトナー定着の不足を検出するための原理を説明するための図である。図２は、テストチャートのＹ(Yellow)，Ｍ(Magenta)，Ｃ(Cyan)，Ｒ(RED)，Ｇ(Green)，Ｂ(Brue)の各パッチの測色値（ａ*，ｂ*）をプロットしたグラフであり、黒塗りの四角で表した点は、定着不足が生じているときのそれら各パッチの測色値を示しており、白抜きの丸印で示した点は、最高濃度の二次色の目標色値、すなわち電子写真プロセスに不良がない状態（標準状態と呼ぶ）で印刷した場合のその二次色の測色値を示している。標準状態での各二次色の色は、設計の際に求めることができるので、その値を制御部１０に登録しておけばよい。なお、一次色ＹＭＣについては、最高濃度でも定着不足は生じない（単色で定着不足が生じたとしたら、それは故障である）ので、標準状態でも定着不足時でも測色値は同じ値となる。

図２に示すように、定着不足が生じると、最高濃度の二次色Ｒ，Ｇ，Ｂのパッチの測色値は、すべて彩度が低下する方向に移動する。これは、定着不足は定着部９から用紙２２上のトナー層に供給される熱量の不足に起因するものであり、この熱量不足により定着後のトナーの光沢（グロス）が低下し、この光沢の低下が彩度の低下を招くからである。このような傾向は、トナーの色によらないものなので、定着不足が生じている場合、二次色Ｒ，Ｇ，Ｂのすべての彩度が低下する。Ｒ，Ｇ，Ｂのすべてが彩度低下を起こした場合、定着部９の定着不足がその主要な原因であると判断できる。

そこでプロセス不良判定部１０４は、二次色Ｒ，Ｇ，Ｂのそれぞれについて、標準状態での当該二次色の点（白抜き丸印）と原点Ｏ（無彩色を示す点）を結ぶ線分２０２を中心軸としてその周囲に広がる判別範囲２０４を設定し（図２では、煩雑さを避けるため、Ｇのみについて例示した）、テストチャートでの当該二次色のパッチの測色値の点（黒塗り四角印）がその判別範囲２０４内に入るか否かを判定する。測色値が判別範囲２０４内であれば、当該二次色については彩度低下が起こっていると判定できる。Ｒ，Ｇ，Ｂのすべての測色値が、各々の判別範囲２０４内に入っていることが判明した場合、全二次色が彩度低下を起こしていることになり、この場合、定着部９の定着不足が生じていると判定する。

また、別の判定手順として次のようなものも考えられる。すなわち、この方法では、二次色Ｒ，Ｇ，Ｂの各々について、標準状態での当該二次色の値の点（目標色値）からテストチャートにおける当該二次色のパッチの測色値（実測値）の点へと延びるベクトルを求め、ＲＧＢ各色についてのベクトルがすべて原点Ｏの方向を向いていれば（もちろん各種誤差によるある程度のベクトルの向きの振れは許容する）、定着不足と判定する。

次に二次転写不足の検出について説明する。図３は、二次転写部７におけるトナー転写の不足の検出原理を説明するための図である。図３も図２同様テストチャートの各パッチの測色値（ａ*，ｂ*）をプロットしたグラフである。ただし、この図では黒塗り四角の点は、二次転写不足が生じているときの測色値を示す。

図３に示すように、二次転写部７での転写不足が生じると、最高濃度の二次色Ｒ，Ｇ，Ｂのパッチの測色値は、すべて刷り順で下側の色の方向にシフトする。この理由を、図４を参照して説明する。

すなわち、図４に示すように、中間転写体ベルト４の表面に対しＹトナー層２２ａが形成され、その上にＣトナー層２２ｂが形成されている場合、すなわちＧ色のパッチが形成されている場合、用紙２２に対してはＣトナー層２２ｂが下に（すなわち用紙２２の表面に近い側に）、Ｙトナー層２２ａがその上になる刷り順となる。この場合、、転写不足は用紙表面から遠い側から起こるので、刷り順で上側（用紙表面から遠い側）のＹトナー層２２ａはそもそも転写不足が生じやすい。逆に言えば、Ｙトナー層２２ａが一部でも転写されているなら、その下側のＣトナー層２２ｂは全部転写されているといえる。したがって、二次転写ロール７ａ，７ｂ間の電界が不足するなどすると、刷り順上側のＹの濃度が下がる一方、下側のＣの濃度は変わらないので、その結果そのＧ色のパッチの色は本来の色（目標色値）よりもＣ側にシフトすることになる。

図１に例示した各色の感光体２の配列順序では、中間転写体ベルト４に対してＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの順序でトナーを重ねていくことになる。二次転写ではその重ね順で下側にある色が用紙に対しては上側（遠い側）になるので、二次色Ｇ（ＹとＣ）においてはＣが刷り順で下側（用紙に近い側）となり、二次色Ｒ（ＹとＭ）ではＭが刷り順で下側となり、二次色Ｂ（ＭとＣ）ではＣが刷り順で下側となる。

二次転写部７における転写不足は、二次転写部７の電界がトナー量に比して弱い場合に生じるものであり、トナーの色や組合せにはあまり影響を受けない。すなわち、二次転写不足が起こっている場合は、すべての二次色について、刷り順下側のトナー色への色シフトが起こる。したがって、Ｒ，Ｇ，Ｂのすべてについて、刷り順下側の色へのシフトが検出された場合、二次転写部７の転写不足と判断することができる。

そこでプロセス不良判定部１０４は、二次色Ｒ，Ｇ，Ｂのそれぞれについて、標準状態での当該二次色の点（白抜き丸印）と、当該二次色を構成するトナーのうち刷り順下側のトナーの色の点（黒塗り四角印。テストチャート印刷結果からの実測値）とを結ぶ線分２０６を中心軸としてその周囲に広がる判別範囲２０８を設定し（図３では、煩雑さを避けるため、Ｇのみについて例示した。刷り順下側はＣ）、テストチャートでの当該二次色のパッチの測色値の点（黒塗り四角印）がその判別範囲２０８内に入るか否かを判定する。測色値が判別範囲２０８内であれば、当該二次色については彩度低下が起こっていると判定できる。Ｒ，Ｇ，Ｂのすべての測色値が、各々の判別範囲２０８内に入っていることが判明した場合、全二次色が刷り順下側色へのシフトを起こしていることになり、この場合、二次転写部７の転写不足が生じていると判定する。

また、別の判定手順として次のようなものも考えられる。すなわち、この方法では、二次色Ｒ，Ｇ，Ｂの各々について、標準状態での当該二次色の値の点からテストチャートにおける当該二次色のパッチの測色値の点へと延びるベクトルを求め、ＲＧＢ各色についてのベクトルがすべてその二次色を構成する刷り順下側のトナーのパッチの測色値の点の方向を向いていれば（もちろん各種誤差によるある程度のベクトルの向きの振れは許容する）、二次転写不足と判定する。

なお、図２及び図３の例では明度Ｌ*を考慮しなかったが、明度Ｌ*を考慮した三次元の色空間でも同様の判定を行うことができる。

以上、定着部９の定着不足及び二次転写部７の転写不足の判定処理について説明した。なお、定着不足と二次転写不足とが同時に生じる場合も稀にある。そのような場合に対処するには、例えば次のようにすればよい。すなわちこの場合、プロセス不良判定部１０４は、二次色Ｒ，Ｇ，Ｂの各々について、標準状態での当該二次色の値の点（仮に点Ｐとする）からテストチャートにおける当該二次色のパッチの測色値の点（仮に点Ｑとする）へと延びるベクトルＰＱを求め、それら各ベクトルＰＱを、点Ｐから原点Ｏへと向かう方向と、点Ｐから二次色を構成する刷り順下側のトナーのパッチの測色値の点へと向かう方向との２方向に分解する。そして、前者で定着不足を、後者で二次転写不足を判定する。

以上のようにプロセス不良判定部１０４で電子写真プロセスの不良工程（不良部位）が検出されると、プロセスパラメータ制御部１０６がその不良工程のプロセスパラメータを調整することで、不良を解消又は改善する。

例えば、図５は、定着速度（定着部９を用紙２２が通過する際の速度）一定の条件下で定着温度を変えたときの定着結果のトナーパッチの彩度（及び濃度及び光沢）の程度の変化を模式的に示したものであり、この図から分かるように、定着温度を上げれば、彩度等が上昇していく。したがって、定着部９の定着不足と判定された場合は、定着温度を上げればよい。なお、熱定着方式の場合、トナーに供給する熱量が多いほどよく定着するので、定着不足を補正するための制御としては、上述のように定着温度を上げる方法だけでなく、定着速度を下げる（これにより用紙２２がより長時間定着部９から熱を受ける）という制御方法を採ってもよい。もちろん温度及び速度の両方を制御してもよい。

また、図６は、転写電圧（又は転写電流）を変えたときの転写効率の変化を示すグラフであり、破線は単色の場合、実線は多重色（この例では二次色）の場合を示している。この図から分かるように、転写効率をよくするには、単色の場合よりも多重色の場合の方が、二次転写部７により高い電圧（又は電流）を印加する必要がある。また、図から分かるように、単色よりも多重色の方が転写効率のラティチュード（許容幅。すなわち転写効率が十分高い範囲）が狭いので、多重色の方が転写不足が生じやすいことが分かる。また、図から、多重転写の転写効率は、転写電圧又は電流が小さすぎても大きすぎても下がってしまうことが分かる。

このようなことから、プロセス不良判定部１０４により二次転写不足が検知された場合は、二次転写部７に印加する転写電圧又は電流を現在の設定値よりも上げた場合、下げた場合をそれぞれ何種類か試し、その中でもっともよい値をすればよい。

以上、本実施形態の画像形成装置の構成について説明した。次に、図７を参照して、この画像形成装置における色補正処理の手順を説明する。この色補正処理は、例えば画像形成装置の電源投入時や所定枚数の印刷が完了するごとなどといったタイミングや、操作者から明示的に指示されたときなどに実行される。

この手順では、まず制御部１０は、従来から行われているＡＤＣセンサ５を用いた単色ごとの濃度補正を行い（Ｓ１０）、この濃度補正が完了した後に、多重色（本実施形態では二次色）についての補正処理を行う。多重色補正では、制御部１０は、まずＹ，Ｍ，Ｃ，Ｒ，Ｇ，Ｂの最高濃度のパッチを並べたテストチャートの印刷を行い（Ｓ１２）、その印刷結果のカラー画像を読取部１８で読み取る（Ｓ１４）。その後、測色値算出部１０２が、その読取画像から各パッチを検出し、その各色のパッチの測色値を計算する（Ｓ１６）。

次に、プロセス不良判定部１０４が、二次色の各々について、Ｓ１６で計算された測色値と目標色値とのずれを求め（Ｓ１８）、このずれの情報から、上述の方法で二次転写不足や定着不足の有無を判定する（Ｓ２０）。ここで、定着不足と判定された場合には（Ｓ２２の判定結果がＹ（肯定））、プロセスパラメータ制御部１０６が定着温度（又は定着速度）を調整する（Ｓ２４）。例えば、定着温度を調整する場合は、定着温度の設定値を所定値だけ上昇させる。そして、この調整の後、制御部１０は、Ｓ１２に戻って再度テストチャートを印刷し、定着不足等が無いかを調べる。これを、定着不足と判定される無くなるまで繰り返すことで、定着不足が解消できる。

なお、Ｓ２４において、Ｒ，Ｇ，Ｂの実際の測色値と目標色値とのずれ量を求め、そのずれ量に応じた分だけ定着温度を上昇（或いは定着速度を低下）させるようにしてもよい。この場合、ずれ量は、例えば実際の測色値と目標色値との色差の大きさを、ＲＧＢの３色で平均した値などを用いればよい。

そして、更にＳ２０の処理の結果転写不足と判定された場合（Ｓ２６の判定結果がＹ）、プロセスパラメータ制御部１０６が転写電圧（又は転写電流）の設定値を変更し（Ｓ２８）、この後、制御部１０は、Ｓ１２に戻って再度テストチャートを印刷し、転写不足等が無いかを調べる。二次転写不足の場合、転写電圧又は電流を上げればよいとは限らないので、Ｓ２８では例えば転写電圧（又は転写電流）を初期値から所定値ずつ上昇させ、その効果をＳ１２〜Ｓ２０の処理で判定し、上昇させても転写不足に改善が見られない（実測値と目標色値とのずれ量が少なくならない、或いはかえって増える）場合には、転写電圧（又は転写電流）を初期値から所定値ずつ低下させることで、転写不足の解消をはかる。これを、転写不足と判定される無くなるまで繰り返すことで、転写不足が解消できる。なお、Ｓ２８においても、Ｓ２４の場合と同様、実測値と目標色値のずれ量に応じて、転写電圧等の調整量を変えてもよい。

以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上記実施形態はあくまで一例に過ぎず、本発明の範囲内で様々な変形が考えられる。例えば、上記実施形態では、テストチャートの印刷結果を光学的な画像スキャナである読取部１８により読み取り、その読取画像データから各パッチの測色値を求めたが、この代わりに、テストチャート印刷結果の各パッチの色を色彩計で測食しても構わない。

また上記実施形態では、二次転写不足や定着不足等のプロセス不良を検出してその補正を行ったが、そのようなプロセス不良の検出するだけでも十分に意義がある。すなわち、プロセス不良判定部１０４が判定結果を画像形成装置のユーザインタフェース画面に表示すれば、操作者は、その判定結果を見て、二次転写部や定着部の動作パラメータの調整走査を行うことができる。また例えば、画像形成装置に印刷させたテストチャートを、コンピュータに接続されたスキャナで読み取り、その読み取り結果に基づくプロセス不良判定部１０４の判定処理をそのコンピュータで実行させ、その結果をコンピュータの表示画面に表示するようにしても、同様の効果が得られる。

実施形態の画像形成装置の要部の構成を示す図である。 定着不足の検出原理を説明するための図である。 二次転写不足の検出原理を説明するための図である。 二次転写不足が生じるメカニズムを説明するための図である。 定着速度一定の条件下で定着温度を変えたときの定着結果のトナーパッチの彩度・濃度・光沢の程度の変化を模式的に示した図である。 転写電圧（又は転写電流）を変えたときの転写効率の変化を模式的に示した図である。 実施形態の画像形成装置における色補正処理の手順を示すフローチャートである。

符号の説明

２ 感光体、３ 現像器、４ 中間転写体ベルト、５ ＡＤＣセンサ、６ 一次転写部、７ 二次転写部、８ 用紙搬送路、９ 定着部、１０ 制御部、１２ レーザドライバ、１４ 露光装置、１６ 帯電器、１８ 読取部、１０２ 測色値算出部、１０４ プロセス不良判定部、１０６ プロセスパラメータ制御部。

Claims (8)

1. 電子写真方式の画像形成装置の色補正方法であって、
   （ａ）各色のトナーの重ね合わせで表現される多重色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させるステップと、
   （ｂ）前記テストチャートの印刷結果における前記多重色の領域の色を測色するステップと、
   （ｃ）測色により求められた前記多重色の領域の測色値の、該多重色の目標色値に対するずれを求め、求めたずれに基づいて、前記画像形成装置の電子写真プロセスの中の不良工程を検出するステップと、
   （ｄ）ステップ（ｃ）で不良工程が検出された場合、該不良工程の制御パラメータを調整するステップと、
   を有する画像形成装置の色補正方法。
2. 前記ステップ（ａ）では、２色のトナーの重ね合わせで表現される二次色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させ、
   前記ステップ（ｃ）では、前記二次色の領域の測色値が、前記目標色値に対して、前記画像形成装置の転写工程における前記２色のトナーの重ね合わせ順序において転写先に近い側の色の方にずれている場合に、前記転写工程を不良工程と判定し、
   前記ステップ（ｃ）で前記転写工程が不良工程と判定された場合、前記ステップ（ｄ）では、転写工程で印加する転写電圧又は転写電流を調整する、
   ことを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 前記ステップ（ａ）では、２色のトナーの重ね合わせで表現される二次色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させ、
   前記ステップ（ｃ）では、前記二次色の領域の測色値が、前記目標色値に対して、彩度が低下する方向にずれている場合に、前記画像形成装置の定着工程の不良と判定する、
   前記ステップ（ｃ）で前記定着工程が不良工程と判定された場合、前記ステップ（ｄ）では、定着工程の定着温度又は定着速度を調整する、
   ことを特徴とする請求項１記載の方法。
4. 電子写真方式の画像形成装置の検査方法であって、
   （ａ）各色のトナーの重ね合わせで表現される多重色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させるステップと、
   （ｂ）前記テストチャートの印刷結果における前記多重色の領域の色を測色するステップと、
   （ｃ）測色により求められた前記多重色の領域の測色値の、該多重色の目標色値に対するずれを求め、求めたずれに基づいて、前記画像形成装置の電子写真プロセスの中から不良工程を検出するステップと、
   を有する画像形成装置の検査方法。
5. 前記ステップ（ａ）では、２色のトナーの重ね合わせで表現される二次色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させ、
   前記ステップ（ｃ）では、前記二次色の領域の測色値が、前記目標色値に対して、前記画像形成装置の転写工程における前記２色のトナーの重ね合わせ順序において転写先に近い側の色の方にずれている場合に、前記転写工程を不良工程と判定する、
   ことを特徴とする請求項４記載の方法。
6. 前記ステップ（ａ）では、２色のトナーの重ね合わせで表現される二次色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させ、
   前記ステップ（ｃ）では、前記二次色の領域の測色値が、前記目標色値に対して、彩度が低下する方向にずれている場合に、前記画像形成装置の定着工程を不良工程と判定する、
   ことを特徴とする請求項４記載の方法。
7. 電子写真方式の画像形成装置であって、
   各色のトナーの重ね合わせで表現される多重色の領域を含んだテストチャートを画像形成装置に印刷させる手段と、
   前記テストチャートの印刷結果における前記多重色の領域の色を測色する手段と、
   測色により求められた前記多重色の領域の測色値の、該多重色の目標色値に対するずれを求め、求めたずれに基づいて、前記画像形成装置の電子写真プロセスの中から不良工程を検出する手段と、
   を有する画像形成装置。
8. 不良工程が検出された場合、該不良工程の制御パラメータを調整する手段、を更に備える請求項７記載の画像形成装置。
   
   

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