JP2006255597A

JP2006255597A - シーラ塗布ノズル装置

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Publication number: JP2006255597A
Application number: JP2005077034A
Authority: JP
Inventors: Hideaki Ito; 秀晃伊藤; Tomohiro Hattori; 友宏服部; Shingo Shimono; 真吾下野; Nobuyuki Gunji; 伸行郡司; Takashi Koga; 隆古賀; Nobuya Takahashi; 伸弥高橋
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Yachiyo Industry Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Yachiyo Industry Co Ltd
Priority date: 2005-03-17
Filing date: 2005-03-17
Publication date: 2006-09-28
Anticipated expiration: 2025-03-17
Also published as: JP4649243B2

Abstract

【課題】断面略Ｕ字状を呈する溝の内面全体にシール剤を膜状に塗布可能なシーラ塗布ノズル装置を提供する。
【解決手段】上方が開口した断面略Ｕ字状を呈する溝の内面全体にシール剤Ｓを膜状に塗布するシーラ塗布ノズル装置であって、上方の開口から溝の底部に向けて溝内に挿入される直線状のノズル先端軸７を備え、このノズル先端軸７には、軸方向に沿って形成され、それぞれ溝の両側面に臨む一対の側面用吐出孔８と、軸端に形成され、溝の底部に臨む底部用吐出孔９とが設けられる構成とした。
【選択図】図４

Description

本発明は、シール剤（シーラ）を塗布するノズル装置に関する。

図７に示す車体において斜線で示すホイールアーチ部のインナ構造としては、Ａ−Ａ断面の図８に示すように、外板３１とフレーム材３２，３３とを重ね合わせた状態で略Ｕ字状に屈曲成形させた構造が挙げられ、このような屈曲部を有する構造とすることでホイールアーチ部の剛性を高めることができる。一方、この構造では屈曲成形によってできる溝の内部に水が溜まりやすいことから、溝内にはフレーム材３３の防錆を目的としてシール剤Ｓが塗布される。

図８の（ａ）〜（ｃ）はシール剤Ｓの従来の塗布工程を示し、先ず（ａ）のようにシール剤Ｓを溝断面全体に充填しつつノズル３４をホイールアーチ部に沿って移動させることで、ホイールアーチ部の全範囲の溝においてシール剤Ｓを充填する。この（ａ）の状態で既に防錆機能は達成されるのであるが、防錆機能はシール剤Ｓが溝の内面に膜状に塗布されていれば十分であり、（ａ）のようにシール剤Ｓが溝全体に充填されたままでは車重増加の問題につながり、特にホイールアーチ部は複数存在するので、そのシール剤Ｓの合計重量の問題は大きい。

そこで従来では、余分のシール剤Ｓを（ｂ）のように刷毛３５等で除去することで前記問題に対処していた。この除去作業は熟練した作業者が行うものであるが、それでも除去の仕上げにばらつきが生じやすいため、（ｂ）の工程後に（ｃ）のように携帯ライト３６で溝を照らしつつ手鏡３７で仕上げの目視確認を行うという工程を要していた。

なお、ホイールアーチ部へシール剤Ｓを塗布するノズルの従来例としては、特許文献１に開示されたものが挙げられる。但し、同文献に記載のノズルは複数のパネルの接合端部周りを封止することを目的としており、前記溝の内面塗布への適用は困難である。
実開平３−１５６８０号公報（第１図〜第３図）

前記（ｂ）、（ｃ）の工程は本来であれば不要な工程である。特に、溝はホイールアーチ部のインナ側という狭隘な空間に形成されているので、作業者は車体の下側から中腰の状態で（ｂ）や（ｃ）の作業をしなければならず、その分、労力負担の度合いも激しい。また、従来の塗布方法ではシール剤Ｓを無駄に消費するため不経済である。

本発明は、以上のような問題を解決するために創作されたものであり、断面略Ｕ字状を呈する溝の内面全体にシール剤を膜状に塗布可能なシーラ塗布ノズル装置を提供することを目的としている。

前記課題を解決するため、本発明は、上方が開口した断面略Ｕ字状を呈する溝の内面全体にシール剤を膜状に塗布するシーラ塗布ノズル装置であって、上方の開口から溝の底部に向けて溝内に挿入される直線状のノズル先端軸を備え、このノズル先端軸には、軸方向に沿って形成され、それぞれ溝の両側面に臨む一対の側面用吐出孔と、軸端に形成され、溝の底部に臨む底部用吐出孔とが設けられていることを特徴とするシーラ塗布ノズル装置とした。

このシーラ塗布ノズル装置によれば、側面用吐出孔から吐出されたシール剤が溝の側面に膜状に塗布され、底部用吐出孔から吐出されたシール剤は溝の底部に塗布されることで、溝の内面全体にシール剤が膜状に塗布される。

また、本発明においては、前記側面用吐出孔と底部用吐出孔とは互いに離間して前記ノズル先端軸に形成されていることを特徴とするシーラ塗布ノズル装置とした。

このシーラ塗布ノズル装置によれば、ノズル先端軸の軸端周りの強度がアップするので、側面用吐出孔や底部用吐出孔の変形を防止できる。

また、本発明においては、前記側面用吐出孔は、その長手方向におけるシール剤の吐出量分布に関し、下流側が上流側よりも大きく設定されていることを特徴とするシーラ塗布ノズル装置とした。

このシーラ塗布ノズル装置によれば、溝の側面に塗布されたシール剤の下方の垂れ具合が良好となり、結果として溝の底部周りの塗布状態が良好となる。

また、本発明においては、前記側面用吐出孔はスリットからなり、そのスリット幅に関し、下流側が上流側よりも大きく形成されていることを特徴とするシーラ塗布ノズル装置とした。

このシーラ塗布ノズル装置によれば、簡易なスリット加工で前記吐出量分布の調整が実現される。

また、本発明においては、前記溝は、重なり合う複数の板材の屈曲成形により形成され、かつ、その一方の側面上縁が前記複数の板材の接合縁部からなり、この接合縁部に臨み、前記溝内の塗布と同時に塗布を行う縁部用吐出孔を形成した縁部用ノズルを備えたことを特徴とするシーラ塗布ノズル装置とした。

このシーラ塗布ノズル装置によれば、簡易な構成で、溝内の塗布と接合縁部の塗布とを同時に行うことができる。

本発明によれば、作業者の労力負担が軽減され、また、シール剤の消費量も少なくて済む。

図１（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明に係るシーラ塗布ノズル装置の側面図、平面図、図２はノズル先端軸周りの斜視図、図３において（ａ）、（ｂ）はそれぞれノズル先端軸周りの側断面説明図、正面説明図、（ｃ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図である。シーラ塗布ノズル装置１は、図７や図８で示したホイールアーチ部のインナ側の溝等、上方が開口した断面略Ｕ字状を呈する溝の内面にシール剤を塗布する装置として用いられる。シール剤としてはシリコーン樹脂等である。

図１において、シーラ塗布ノズル装置１は、固定ナット２を介して公知の吐出ガン（図示せず）に接続する基管部３と、基管部３の上流側において二又分岐のジョイント部４を介して形成される第１ノズル管５及び第２ノズル管６とを備える。作業者が吐出ガンの操作レバーを操作することで、シール剤がシーラ塗布ノズル装置１に圧送され、第１ノズル管５及び第２ノズル管６の後記する各吐出孔から吐出される。なお、本発明の特徴は主に第１ノズル管５の先端周りに存する。

図２または図３において、第１ノズル管５はその先端側がほぼ９０度に屈曲形成され、屈曲部以降は直線状のノズル先端軸７を構成している。ノズル先端軸７には、軸心を挟んで１８０度正対する位置において一対の側面用吐出孔８が軸方向に沿って形成されており、ノズル先端軸７が溝の底部に向けて溝内に挿入された際に各側面用吐出孔８は溝の各側面に臨む。本実施形態では、この側面用吐出孔８をスリットから構成しているが、変形例としては前記特許文献１にも記載されているように、小径の孔を複数、縦列に穿設する構成が挙げられる。しかし、スリットから構成した場合の方がシール剤が連なりながら吐出されるので、溝の側面に塗布された際の膜厚の均一性において優れる。

ノズル先端軸７の軸端には、溝の底部に臨む底部用吐出孔９が形成されている。図２および図３では、底部用吐出孔９を、ノズル先端軸７の軸心を中心とする円孔から構成した場合を示している。

次いで、第２ノズル管６について説明すると、この第２ノズル管６は図８で示した外板３１、フレーム材３２、３３の接合縁部周りの封止を目的として設けられるものである。図１から判るように、第２ノズル管６は概ね第１ノズル管５に沿って配管されており、先端部は、図２、図３から判るように、管を押し潰した、いわゆる平口ノズルとして形成されていて、長手方向をノズル先端軸７の軸方向とした長孔形状の吐出孔がノズル先端軸７の外周面に臨む。この吐出孔が、図８で示した外板３１、フレーム材３２、３３の接合縁部周りにシール剤を吐出するための縁部用吐出孔１０を構成する。縁部用吐出孔１０の上部を構成する管肉部はそのままノズル先端軸７の外周面に直交して突き当たるまで延設されており、この突き当て箇所を溶接することで第１ノズル管５と第２ノズル管６との互いの支持剛性を高めている。また、その延設箇所の下部は、縁部用吐出孔１０に連なる吐出溝１１として構成されており、これにより、後記するように、図８で示した外板３１、フレーム材３２、３３の接合縁部へのシール剤の回り具合が良好になる。

以上の構成からなるシーラ塗布ノズル装置１の作用について説明する。先ず、図４（シーラ塗布ノズル装置１によるシール剤Ｓの塗布状態を示す側面作用説明図）の（ａ）に示すように、ノズル先端軸７を溝の底部に向けて溝内に挿入する。このとき、側面用吐出孔８は溝の各側面に臨み、底部用吐出孔９は溝の底部に臨む。また、縁部用吐出孔１０と吐出溝１１とは、外板３１、フレーム材３２、３３の接合縁部周りに臨む。

この状態でシール剤Ｓが圧送供給されると、（ｂ）に示すように、溝内においては、側面用吐出孔８から吐出されたシール剤Ｓが溝の側面に膜状に塗布され、底部用吐出孔９から吐出されたシール剤Ｓは溝の底部に塗布される。また、縁部用吐出孔１０から吐出されたシール剤Ｓは、外板３１、フレーム材３２、３３の接合縁部周りに塗布される。その際、シール剤Ｓの一部は吐出溝１１にも流れたうえで、この吐出溝１１から、縁部用吐出孔１０の吐出方向と直交する吐出方向として接合縁部に向けて吐出される態様となるので、接合縁部へのシール剤の回り具合が良好となり、接合縁部におけるシール剤Ｓの膜厚を均一にできる。

そして、溝内において、塗布直後には（ｂ）のように側面に塗布されたシール剤Ｓと底部に塗布されたシール剤Ｓとが若干離れていても、時間の経過とともに側面に塗布されたシール剤Ｓが次第に垂れてくることにより、やがて（ｃ）のようにつながって溝の内面全体にわたってシール剤Ｓが膜状に塗布される。

このようにシール剤Ｓは、図５（溝におけるシール剤Ｓの塗布状態の模式図）の（ａ）に示すように、溝の内面全体にわたって塗布されることが必要であり、（ｂ）のように所定時間経過後であっても側面に塗布されたシール剤Ｓと底部に塗布されたシール剤Ｓとが離れたままであったり、（ｃ）のように溝の底部にエア溜まりができる塗布状態は、防錆の観点から避けるべき状態である。

ここで、図６（ａ）〜（ｄ）は本発明者が側面用吐出孔８および底部用吐出孔９について形状を変えて試作したノズル先端軸７の各種を示している（それぞれ上図は平面図、下図は斜視図である）。図６（ａ）、（ｂ）は共に側面用吐出孔８と底部用吐出孔９とを連続的に形成した場合を示し、（ａ）は側面用吐出孔８においてスリット幅を一定としたもの、（ｂ）は側面用吐出孔８のスリット幅に関して、下流側の部位を上流側の部位よりも大きくしたものである。また、図６（ｃ）、（ｄ）は共に側面用吐出孔８と底部用吐出孔９とを互いに離間するように形成した場合を示し、（ｃ）は側面用吐出孔８のスリット幅を一定にすると共に、底部用吐出孔９を、側面用吐出孔８のスリットと直交するスリットから構成したもの、（ｄ）は側面用吐出孔８のスリット幅を一定にすると共に、底部用吐出孔９を円孔から構成したものである。

これら各種のノズル先端軸７で試験を行った結果、図６（ａ）、（ｃ）、（ｄ）のノズル先端軸７で図５（ｂ）の塗布状態になりやすいことが判明した。これは側面用吐出孔８におけるスリット幅を一定にしたことに起因して、シール剤Ｓがスリットにおける上流側の部位で多量に吐出され、下流側で吐出量不足が発生しやすいことによる。

これに対して、図２、図３で示した側面用吐出孔８や、図６（ｂ）の側面用吐出孔８のように下流側のスリット幅を上流側のスリット幅よりも大きくした２段スリット形状とすれば、スリット幅の小さい上流側の管内においてシール剤Ｓに抵抗力を生じさせたうえで、スリット幅の大きい下流側から吐出させることができるので、下流側における吐出量を充分に確保できることが判明した。但し、この側面用吐出孔８の下流側における吐出量があまり多すぎると、底部用吐出孔９からの吐出分と早く結合しやすくなり、図５（ｃ）のようなエア溜まりが形成された塗布状態になりやすい。一旦、エア溜まりが形成されると、エアの抜け道がない限りその解消は困難である。

試験した結果、図４（ｂ）のように塗布直後には側面に塗布されたシール剤Ｓと底部に塗布されたシール剤Ｓとが若干離れるように、側面用吐出孔８や底部用吐出孔９の形状を設定すれば、いわゆるエアの抜け道が形成されることでエア溜まりが防止されることが判った。そして、２段スリット形状等にしたことにより、側面用吐出孔８の下流側における吐出量が充分であれば、溝の側面に塗布されたシール剤Ｓの下方の垂れ具合も良好となり、やがて図４（ｃ）のように溝の内面全体にわたってシール剤Ｓが膜状に塗布されるものである。

以上のように、上方の開口から溝の底部に向けて溝内に挿入される直線状のノズル先端軸７を備え、このノズル先端軸７には、軸方向に沿って形成され、それぞれ溝の両側面に臨む一対の側面用吐出孔８と、軸端に形成され、溝の底部に臨む底部用吐出孔９とが設けられるシーラ塗布ノズル装置１とすることで、簡易な構成で、溝の内面全体にシール剤Ｓを膜状に塗布できる。したがって、少なくとも図８（ｂ）のシール剤Ｓの除去工程が不要となり、塗布状態が安定していることが試験により認められれば図８（ｃ）の確認工程も省略できる。これにより、作業者の労力負担が軽減され、また、シール剤Ｓの消費量も少なくて済む。

また、本発明では、側面用吐出孔８と底部用吐出孔９との関係において、両者を図６（ａ）、（ｂ）のように連続的に形成してもよいが、図２や図６（ｃ）、（ｄ）のように互いに離間して形成すれば、ノズル先端軸７の軸端周りの強度がアップし、特に側面用吐出孔８をスリットとした場合には、スリットの変形が防止される。

また、側面用吐出孔８において、その長手方向（つまり、ノズル先端軸７の軸方向）におけるシール剤Ｓの吐出量分布に関し、下流側が上流側よりも大きくなるように設定すれば、溝の側面に塗布されたシール剤Ｓの下方の垂れ具合が良好となり、溝の底部周りの塗布状態が良好となる。具体例としては、本実施形態のように、側面用吐出孔８をスリットから構成し、そのスリット幅に関し、下流側を上流側よりも大きく形成すればよいのであって、簡易なスリット加工で前記吐出量分布の調整が実現される。なお、吐出量分布において「下流側が上流側よりも大きい」とは、本実施形態のように段階的に大きい場合の他、漸次大きくなる場合も含まれる。

さらに、本実施形態のように、溝が、重なり合う複数の板材（外板３１、フレーム材３２、３３）の屈曲成形により形成され、かつ、その一方の側面上縁が複数の板材（外板３１、フレーム材３２、３３）の接合縁部からなる場合において、この接合縁部に臨み、溝内の塗布と同時に塗布を行う縁部用吐出孔１０を形成した縁部用ノズル（第２ノズル管６）を備えたシーラ塗布ノズル装置１とすることで、簡易な構成で、溝内の塗布と接合縁部の塗布とを同時に行うことができる。

以上、好適な実施形態について説明したが、本発明のシーラ塗布ノズル装置１は車体におけるシール塗布に限られず、略Ｕ字状を呈する溝内のシール塗布を目的とするのであれば、あらゆる技術分野で適用可能である。

（ａ）、（ｂ）は本発明に係るシーラ塗布ノズル装置の側面図、平面図である。ノズル先端軸周りの斜視図である。（ａ）、（ｂ）はノズル先端軸周りの側断面説明図、正面説明図、（ｃ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図である。シーラ塗布ノズル装置によるシール剤の塗布状態を示す側面作用説明図である。溝におけるシール剤の塗布状態の模式図である。側面用吐出孔および底部用吐出孔について形状を変えて試作したノズル先端軸の各種の説明図である。車体の側面図である。図７におけるＡ−Ａ断面図であり、従来のシール剤の塗布工程を示す図である。

符号の説明

１シーラ塗布ノズル装置
５第１ノズル管
６第２ノズル管
７ノズル先端軸
８側面用吐出孔
９底部用吐出孔
１０縁部用吐出孔

Claims

上方が開口した断面略Ｕ字状を呈する溝の内面全体にシール剤を膜状に塗布するシーラ塗布ノズル装置であって、
上方の開口から溝の底部に向けて溝内に挿入される直線状のノズル先端軸を備え、
このノズル先端軸には、軸方向に沿って形成され、それぞれ溝の両側面に臨む一対の側面用吐出孔と、軸端に形成され、溝の底部に臨む底部用吐出孔とが設けられていることを特徴とするシーラ塗布ノズル装置。
前記側面用吐出孔と底部用吐出孔とは互いに離間して前記ノズル先端軸に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシーラ塗布ノズル装置。
前記側面用吐出孔は、その長手方向におけるシール剤の吐出量分布に関し、下流側が上流側よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシーラ塗布ノズル装置。
前記側面用吐出孔はスリットからなり、そのスリット幅に関し、下流側が上流側よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項３に記載のシーラ塗布ノズル装置。
前記溝は、重なり合う複数の板材の屈曲成形により形成され、かつ、その一方の側面上縁が前記複数の板材の接合縁部からなり、
この接合縁部に臨み、前記溝内の塗布と同時に塗布を行う縁部用吐出孔を形成した縁部用ノズルを備えたことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のシーラ塗布ノズル装置。