KR102350738B1 - 어플리케이터 및 도포 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 특히 자동차의 차체 구성요소(9, 10)의 플랜지 이음부(8)를 밀봉 또는 결합하기 위해 구성요소(9,10)에 코팅제(예 : 밀봉제)를 도포하기 위한 어플리케이터에 관한 것이다. 본 발명에 따른 어플리케이터는 우선 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사 방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7)을 갖는다. 또한, 어플리케이터는 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2)를 구비한다. 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 통과시키기 위해 그 길이의 적어도 일부가 중공이며, 서로에 대해 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3-6)를 포함한다. 노즐(7)은 노즐 캐리어(2), 특히 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(6) 상에 배치된다. 본 발명은 분사 동작시에 말단 다리(6)로부터 돌출되어 피 도포면에 피복되는 구성요소(9, 10)의 표면에 안착되는 스페이서(11)를 제공하고, 이 스페이서는 노즐 캐리어(2)의 외부에 장착되고 그에 의해 노즐(7)과 구성요소 표면 사이의 소정의 도포 거리(a)를 설정한다.

Description

어플리케이터 및 도포 방법

본 발명은 특히 자동차 차체 구성요소상에 플랜지 이음부를 밀봉 또는 결합하기 위해 부품(예를 들어, 자동차 차체 부품)에 코팅제(예 : 밀봉제)를 도포하기 위한 어플리케이터(applicator)에 관한 것이다. 본 발명은 또한 대응하는 도포 방법을 포함한다.

자동차의 차체 부품(예를 들어, 도어 또는 후드)은 종종 한 시트 금속 부품이 다른 시트 금속 부품의 에지 둘레에 플랜지 이음된 두 개의 시트 금속 부품을 함께 접착 할 수 있는 소위 플랜지 이음부를 갖는다. 두 시트 구성요소사이의 틈으로 수분이 침투하여 부식을 일으킬 위험이 있다. 따라서, 플랜지 이음부를 밀봉하여 수분 및 관련 부식물의 침투를 신뢰성있게 방지하기 위해, 두 개의 시트 금속 구성요소사이의 플랜지 이음부에 밀봉 화합물을 도포하는 것이 공지되어 있다.

도어를 개방하지 않고도 자동차 도어의 후방에 플랜지 이음부를 코팅할 수 있도록 하는 어플리케이터가 DE 10 2008 027 994 B3에 공지되어 있다. 이 잘 알려진 어플리케이터는 서로에 대해 각을 이루는 수 개의 다리(limb)가 있는 노즐 캐리어를 가지고 있다. 이는 노즐 캐리어가 인접한 2 개의 측면으로 겹치는 모터 차량 몸체 구성 요소(예 : 도어 및 펜더) 사이의 틈을 통과하여, 노즐로 하여금 그 뒤쪽에 있도록 해서 플랜지가 있는 이음부를 코팅할 수 있도록 해준다. 이 잘 알려진 어플리케이터는 일반적으로 접촉없이 작동한다. 즉, 한 손의 어플리케이터와 다른 손의 차체 구성 요소 사이의 접촉없이 작동하게 된다.

이러한 비접촉 방식은 다양한 단점과 관련이 있으며, 아래에서 간략하게 설명하기로 한다.

비접촉 도포 방법의 문제점은 코팅될 플랜지 이음부가 차체 구성 요소의 후방 측에 위치하므로 직접 볼 수 없기 때문에 도포 경로를 프로그래밍("교시")하기가 더 어렵다는 것이다.

또한, 코팅 표면에 대한 코팅 노즐의 정렬은 보이지 않고, 단지 추측될 수 있으므로 프로그래밍이 더욱 어려워진다.

따라서 원하는 어플리케이션 경로의 프로그래밍은 실제로는 반복적일 뿐이다. 첫 번째 단계로는 프로그래밍을 가능한 한 잘 수행하는 것이다. 그런 다음 코팅제가 초기 프로그래밍과 함께 적용된다. 예를 들어 자동차 문을 열고 자동차 문 안쪽의 플랜지 이음부를 보고 응용 프로그램 그림을 검사한다. 밀봉된 플랜지 이음부의 품질 검사를 통해 프로그래밍을 최적화하기 위한 결론을 도출할 수 있다. 예를 들어, 로봇의 모션 파라미터와 어플리케이션 파라미터를 조정하여 코팅 결과를 최적화 할 수 있다. 프로그래밍의 반복적인 최적화는 응용 결과가 만족할 때까지 수행된다.

대안적으로 가능한 오프라인 프로그래밍은 오프라인 프로그래밍을 실제 코팅 상황으로 전송할 때 허용 오차 체인이 너무 크기 때문에 이 문제를 해결하지 못한다. 실제로, 코팅될 차체 구성 요소는 페인트 밀봉 라인을 따라 컨베이어에 의해 운반되며, 이에 따라 컨베이어는 차체를 위치시킬 때 상대적으로 거친 위치 허용 오차를 가지며, 이에 따라 대응하는 큰 위치 결정 부정확성을 초래한다. 이에 추가된 것이 어플리케이터를 안내하는 다축 어플리케이션 로봇의 위치 결정 공차이다. 공차 체인에 대한 영향은 각각의 보디의 제조 공차에 기인한다. 이 공차 체인의 일부는 (광학) 측정 시스템을 사용하여 제거할 수 있다. 이러한 시스템은 코팅할 문 가장자리와 같은 관련 몸체 형상을 측정한다. 그러나 이러한 측정 방법은 제한된 정확도를 가지므로 설명된 공차 체인의 일부만 보정할 수 있다.

따라서 프로그래밍은 실제로 시간과 비용이 많이 소요된다.

결국 고객이 필요로 하는 어플리케이션 품질을 달성하려면 많은 노하우와 시간이 필요하다.

전술한 비접촉 도포 방법에 대한 대안으로서, 도포 도중 도포될 구성 요소와 접촉하는 최첨단의 state-of-the-art tactile 도포 방법도 공지되어 있다. 예를 들어, 수동 작업에서는 작업자가 적절히 설계된 노즐을 코팅할 문 가장자리에 대고 재료가 노즐 개구를 떠날 때 구성 요소의 가장자리를 따라 노즐을 당길 수 있다. 구성 요소 모서리에 노즈을 배치함으로써 재현 가능한 지침이 보장된다. 예를 들어, 노즐 개구 및 어플리케이션 경로는 항상 도어 모서리와 동일한 거리를 유지하게 된다. 그러나, 노즐 캐리어는 대응하여 안정한 디자인이어야 한다. 이것은 일반적으로 비교적 큰 직경의 노즐 니들로 이어지므로, 실제로는 도어가 닫힐 때 도어 틈새를 통해 노즐 캐리어를 유도할 수 없다. 실제로, 도어는 후방 측면의 플랜지 이음부를 코팅할 수 있도록 작업자에 의해 보통 개방된다. 이것은 또한 운영자가 응용 프로그램 결과의 품질을 동시에 볼 수 있다는 이점이 있다.

또한,이 촉각 프로세스는 어플리케이터를 자동으로 안내하는 어플리케이션 로봇과 관련하여 사용된다는 것이 당업계의 기술에서 알려져 있다. 여기서, 어플리케이터는 가요성 조인트에 의해 도포 로봇에 부착됨으로써,가요성 조인트는 어플리케이터와 코팅될 구성 요소 사이의 접촉 중에 기계적 과부하를 피하기 위해 어플리케이터의 회피가능한 이동을 허용한다.

또한 이러한 잘 알려진 촉각 과정에는 몇 가지 단점이 있으며, 아래에서 간략하게 설명한다.

우선, 자동차 도어의 뒤쪽에 있는 플랜지 이음부는 신체 부위가 이 부분에서 겹치면 도어를 닫을 때 일반적으로 접근할 수 없다는 점에 유의해야 한다. 그 이유는 강성 때문에 노즐 캐리어의 직경이 인접한 구성 요소 사이의 틈새 너비보다 큰 것이 보통이다.

실제로는, 자동차 도어의 후방 측에 플랜지 이음부를 코팅하기 위해 각각의 도어를 열 필요가 있다. 그러나 이 작업에는 실제 응용 프로그램에서 손실되는 사이클 시간이 필요하다. 따라서, 한 사이클에서 차체를 완전히 코팅하는 것이 불가능할 수 있으며, 이는 더 많은 사이클을 필요로 하고 따라서 추가 투자를 필요로 한다.

또한 차량 도어를 열고 닫으려면 추가 핸들링 로봇("도어 오프너")이 필요하며 이로 인해 추가 투자 비용과 페인트 샵의 추가 공간이 필요하다.

반면에, 차체 도어가 도포 로봇 자체에 의해 개폐되는 경우, 별도의 핸들링 로봇이 필요하지 않지만, 도포 로봇에 그립 도구(예 : 후크)를 부착하여 문을 파지하도록 한다. 그러나 이러한 추가 도구는 실제 응용 프로세스를 손상시키므로 불리하다. 또한,이 경우에는 원하는 위치에 열린 도어를 잠그는 추가적인 기계 장치가 설치되어야 한다. 추가 투자 비용 외에도 추가 공간도 필요하다.

또 다른 단점은 촉각 적용 공정에서 노즐이 플랜지 이음부에 직접 배치된다는 사실로부터 기인한다. 결과적으로, 노즐 개구는 플랜지 이음부에 직접적으로 놓일 수 없지만, 당김으로써 밀봉제를 도포할 수 있도록, 예를 들어 45°의 각도로 경사져야 한다. 결과적으로, 스프레이 분사가 구성 요소 표면에 부딪칠 때의 에너지는 비교적 낮아 결함(예 : 공기 개재물)을 유발할 수 있다.

또한, 노즐과 구성요소표면 사이의 접촉으로 인해, 노즐이 예를 들어 용접 점 또는 접착제 누출로 인해 발생할 수 있는 높이에서 걸리는 위험이 있다. 이로 인해 어플리케이터가 어플리케이션 경로를 따라 더 진동하거나 진동할 수 있으며 이로 인해 어플리케이션의 품질 또한 저하된다. 최악의 경우 연성 변형 또는 노즐 니들의 파손이 발생할 수도 있다.

마지막으로, 재료 중첩 및 헴이 촉각적 방법으로 코팅될 수 없으며, 이는 특히 구성요소모서리에서 필수적이다.

따라서, 본 발명은 비접촉 도포 방법 및 촉각 도포 방법의 단점을 가능한 한 회피하고 가능한 한 그 장점을 조합하는 상응하는 개선된 어플리케이터 및 상응하는 도포 방법을 생성하는 작업에 기초한다.

상기 과제는 종속 항의 내용에 따라 어플리케이터 및 해당 도포 방법에 의해 해결된다.

본 발명에 따른 어플리케이터는 밀봉제(예를 들어, PVC 재료, PVC : 폴리비닐 클로라이드)와 같은 코팅을 도포하는데 사용된다. 그러나, 본 발명에서 사용된 "코팅제"라는 용어는 일반적인 것으로 이해되어야 하며, 기본적으로 다른 유형의 코팅제, 특히 몇 가지 예로 음향 또는 단열재 또는 접착제용 절연 재료와 같은 두꺼운 재료를 포함할 수도 있다.

또한, 어플리케이터는 바람직하게는 차체 구성 요소(예를 들어, 도어)에 코팅제(예를 들어, 밀봉 - 개미)을 적용하기 위해, 특히 차체 구성 요소 상에 플랜지 이음 부를 밀봉 또는 결합하도록 사용되는 것이 언급되어야 한다. 그러나, 본 발명의 문맥에서 사용되는 "구성 요소"라는 용어는 일반적으로 이해되어야 하며 자동차 본체 구성 요소에 한정되지 않는다.

DE 10 2008 027 994 B3에 따른 공지된 어플리케이터에 따르면, 본 발명에 따른 어플리케이터는 코팅될 성분의 성분 표면에 특정 분사 방향으로 코팅제를 도포하기 위한 노즐을 먼저 갖는다.

또한, 공지된 어플리케이터에 따르면, 본 발명에 따른 어플리케이터는 노즐을 위치시키는 노즐 캐리어를 가지며, 노즐 캐리어는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 다수의 다리를 갖는다. 각각의 다리는 스스로 볼 때 직선인 것이 바람직하지만 각각의 다리는 스스로 볼 때 곡선이 될 수도 있다. 전술된 노즐은 노즐 캐리어 상에 위치되고 바람직하게는 노즐 캐리어의 말단 다리에 부착된다. 또한, 노즐 캐리어는 코팅을 통과시키기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이다. 본 발명에 따른 어플리케이터의 경우에, 노즐 캐리어는 한편으로는 코팅제를 전달하고 다른 한편으로는 노즐을 위치시킨다.

DE 10 2008 027 994 B3에 따른 잘 알려진 어플리케이터가 비접촉 도포에 사용되는 것이 이미 언급되었는데, 이것은 처음에 기술된 문제와 관련되어 있다. 대조적으로, 본 발명에 따른 어플리케이터는 스페이서가 노즐 캐리어의 외측(예를 들어, 노즐 캐리어의 말단 다리)에 배치되고, 스페이서는 코팅 작업 동안 코팅 될 부품의 구성 요소 표면 상에 놓이며, 이에 의해 노즐과 구성 요소 표면 사이의 소정의 도포 거리, 특히 실질적으로 2mm, 3mm, 4mm 또는 5 mm 또는 중간 값의 도포 거리를 설정한다 .

스페이서의 장점은 노즐이 분무 방향으로 구성 요소 표면에 대해 직각으로 정렬될 수 있도록 - 공지 된 촉감 적용 방법과 달리 - 노즐이 구성 요소 표면 상에 직접적으로 놓이지 않는다는 것이다. 이는 적용된 스프레이 분사가 최대 에너지로 구성 요소 표면을 때리면 유리하다. 또한, 한편으로는 노즐과 다른 한편으로는 구성요소표면 사이의 접촉 부족은 도포 중에 소위 채터 마크를 피한다.

스페이서의 또 다른 이점은 노즐을 갖는 어플리케이터가 예를 들어 플랜지 이음부 또는 용접점으로부터의 접착제 누출에 의해 야기된 표면 상승에 달라 붙지 않는다는 것이다. 따라서, 한편으로는 노즐과 다른 한편의 구성요소표면 사이의 도포 거리는 스페이서에 의해 조정되어 바람직하게는 도포 거리가 표면 높이의 요철 높이보다 커지게 되는데, 이는 접착제 누출 또는 용접 부위들에 의해 야기되는 것이다. 이는 노즐이 표면 고각에서도 구성요소표면 위를 이동하는 동안 표면과 접촉하지 않기 때문에 의미가 있다.

노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리는 바람직하게는 서로에 대해 각을 이루며, DE 10 2008 027 994 B3에 따른 어플리케이터와 마찬가지로 앵글을 포함한다. 본 발명에 따른 어플리케이터의 경우, 스페이서는 또한 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리 사이에서이 각도를 안정화 시키는데 사용될 수 있다. 이 목적을 위해, 스페이서는 바람직하게는 예를 들어 용접, 본딩 또는 스페이서 및 말단 다리의 원-피스 성형에 의해 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리 사이의 각도로 배치되고 2 개의 말단 다리에 연결된다. 노즐 캐리어. 따라서 스페이서는 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리를 안정화시키고, 소위 벤딩 저항 코너의 형성을 통해 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리가 서로에 대해 구부러지는 것을 방지한다.

본 발명의 변형예에서, 스페이서는 앤빌(anvil)의 형태로 형성되고 코팅 작동 중에 앤빌 표면을 갖는 구성 요소의 표면 상에 놓인다. 여기서, 노즐 캐리어의 말단 다리는 비틀림없이, 바람직하게는 파이프 벤드를 통해 얼마의 각도로 서로 합쳐지며, 스페이서는 예를 들어 용접에 의해 파이프 벤드에 연결된다.

그러나, 본 발명의 다른 변형예에서, 스페이서는 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리 사이의 각도로 배열되고 예를 들어 용접에 의해 2 개의 말단 다리에 연결된 엘보우 피스로 구성된다. 본 발명의 변형예에서, 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리는 바람직하게는 꼬임, 특히 직각 꼬임을 갖는 각도로 서로 연결된다.

본 발명에 따른 어플리케이터의 경우, 노즐 캐리어는 바람직하게는 차체 구성 요소의 전방측에서 후방측으로 인접한 2 개의 횡방향으로 겹치는 차체 구성 요소 (예를 들어, 도어 및 펜더) 사이의 틈새를 통해 돌출할 수 있도록 각이 져 있다. 그 다음, 노즐 캐리어의 근접 다리는 바람직하게는 코팅 작업 동안 차체 구성 요소의 전방 측면 상에 위치되고, 또한 전방 측면 상에 위치되는 도포 로봇에 의해 안내된다. 한편, 노즐을 갖는 노즐 캐리어의 말단 다리는 바람직하게는 피복 작업 동안 차체 구성 요소의 후방 측에 위치되어, 노즐이 검사를 위해 후방 측의 플랜지 이음 부를 코팅할 수 있다. 대조적으로, 노즐 캐리어의 중간 다리는 모터 차량의 차체 구성 요소의 전방에서 후방으로 엇갈리게 중첩되는 자동차 차체 구성 요소 사이의 갭을 통해 돌출한다. 이러한 노즐 캐리어의 디자인은 DE 10 2008 027 994 B3에 공지되어 있으므로,이 공보의 내용은 노즐 캐리어의 설계와 관련하여 본 명세서에 완전히 포함된다.

여기서, 노즐 캐리어의 근접 다리가 노즐 캐리어의 말단 다리 및/또는 중간 다리보다 기계적으로 더 안정할 수 있다고 언급되어야 한다. 이것은 근접 다리가 코팅 작업 중에도 코팅될 차체 구성 요소의 전방에 항상 위치되고 인접한 차체 구성 요소들 사이의 비교적 좁은 갭을 통해 돌출할 필요가 없게 되므로, 노즐 캐리어의 근접 다리의 외부 횡단면에 관해서는 제한이 없게 되기 때문이다. 따라서, 노즐 캐리어의 근접 다리는 횡방향으로 겹치는 차체 구성 요소들 사이의 갭을 통해 맞지 않는 큰 외부 단면을 가질 수 있다. 또한, 노즐 캐리어의 근접 다리의 더 큰 외부 횡단면은 또한 코팅제의 통과를 위한 더 큰 내부 단면을 허용하며, 이는 코팅제의 근접 중공 다리의 중공 채널 노즐 캐리어는 코팅제에 대해보다 낮은 유동 저항을 형성한다. 따라서 노즐 캐리어의 근접 중공 다리는 노즐 캐리어의 말단 다리 및/또는 중간 다리보다 큰 내부 단면을 가질 수 있다.

또한, 노즐 캐리어는 형상 기억을 갖는 재료, 예컨대 니티놀 또는 타이탄-플렉스와 같은 니켈-티타늄 합금으로 적어도 부분적으로 이루어질 수 있다. 이러한 재료 선택은 코팅될 부품과 접촉하여 변형될 수 있기 때문에 노즐 캐리어의 중간 다리 및/또는 말단 다리에 특히 유리하다. 여기서 언급해야 할 것은 본 발명에 사용된 형상 기억이라는 용어는 단지 탄성적인 재료로부터 기계적 편향 후에 원래의 위치로 되돌아가야 한다는 점이다.

본 발명에 따른 어플리케이터에 있어서, 노즐 캐리어의 상이한 다리는 굽힘 강성에 대해 상이할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위 내에서, 노즐 캐리어의 말단 다리 또는 2 개의 말단 다리는 노즐 캐리어의 중간 다리보다 더 강하고, 코팅 작업 중 측면으로 겹치는 차체 구성요소들 사이의 갭을 통해 돌출한다.

이보다 큰 굽힘 강성은 예를 들어 벽 두께를 증가시킴으로써 얻을 수 있다. 예를 들어, 벽 두께는 충분한 굴곡 강성을 달성하기 위해 적어도 0.15mm, 0.175mm, 0.2mm 또는 적어도 0.22mm 일 수 있다. 한편, 외경은 바람직하게는 최대 1.75mm, 1.7mm 또는 최대 1.65mm이며, 따라서 노즐 캐리어는 횡 방향으로 겹치는 차체 구성 요소들 사이의 갭을 통해 피팅된다. 한편, 각각의 다리에서 중공 채널의 내부 직경은 1.5mm 이하, 1.4mm 이하, 1.3mm 이하 또는 1.2mm 이하인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 어플리케이터의 노즐 캐리어는 DE 10 2008 027 994 B3에 따른 종래의 어플리케이터의 노즐 캐리어와 유사한 구조를 가질 수 있다는 것을 상기에서 간략하게 언급하였다. 예를 들어, 노즐 캐리어는 서로 뒤쪽에 배열되고 공통 평면에 놓이고 서로 기울어 진 4 개의 다리를 가질 수 있다.

또한, 본 발명은 본 발명에 따른 상기 기술된 어플리케이터의 단일 성분으로서의 보호를 요구할뿐만 아니라, 오히려, 본 발명은 이러한 어플리케이터를 운반하는 도포 로봇에 대한 보호를 요구한다.

어플리케이터는 탄력적인 가요성 조인트에 의해 도포 로봇 상에 장착될 수 있으며, 이로써 탄성 조인트는 한편의 코팅될 구성 요소와 다른 한편의 코팅될 구성 요소와의 과도한 접촉의 경우에 어플리케이터 및 피 도포물에 대한 손상을 피하기 위해 어플리케이터의 회피가능한 이동을 가능하게 한다. 바람직하게는, 이 유연한 조인트는 바람직하게는 구성 요소 표면에 평행하고 구성 요소 표면을 가로지르는 2 개의 공간 방향으로의 이동을 피할 수 있게 한다. 코팅 작업시, 노즐 캐리어는 코팅 할 부품의 구성요소가장자리에 대향하여 놓고 구성요소가장자리를 따라 안내하여 구성요소가장자리가 하나의 공간 방향으로 어플리케이터를 안내한다. 한쪽 손의 스페이서와 다른 쪽 손의 구성 요소 표면 사이의 접촉은 어플리케이터가 추가 공간 방향으로 유도되도록 한다.

여기서, 어플리케이터와 도포 로봇 사이의 탄성 조인트는 바람직하게는 회피 운동(evasive movement)의 크기와 본질적으로 반대인 반력을 발생시키는 것으로 언급되어야 한다. 예를 들어, 반력은 1N-15N, 2N-10N, 3N-8N 또는 4N-5N의 범위에 있을 수 있다.

또한, 본 발명은 다중 축 도포 로봇에 의해 도포될 부품의 구성 요소 표면 위로, 특히 플랜지형 이음부를 밀봉하거나 접착하기 위해 플랜지형 이음부를 따라 이동되는 본 발명에 따른 도포 방법에 대한 보호를 청구한다.

어플리케이터가 구성 요소 표면 위로 움직일 때, 도포제(예 : 실란트)는 어플리케이터 노즐로부터 특정 분사 방향으로 구성 요소 표면으로 방출되고, 이에 따라 노즐은 구성 요소의 구성 요소 표면으로부터 특정 도포 거리를 유지하게 된다.

도포 거리는 상술한 스페이서에 의해 설정된다.

다른 유리한 특징 및 추가의 변형은 종속 항에 나타나거나 이하의 도면에 기초하여 본 발명의 바람직한 실시예의 설명과 함께 설명된다.

본 발명에 따라서, 비접촉 도포 방법 및 촉각 도포 방법의 단점을 가능한 한 회피하고 가능한 한 그 장점을 조합하는 상응하는 개선된 어플리케이터 및 상응하는 도포 방법을 제공한다.

본 발명에 따라 구성된 어플리케이터의 스페이서는 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리를 안정화시키고, 소위 벤딩 저항 코너의 형성을 통해 노즐 캐리어의 2 개의 말단 다리가 서로에 대해 구부러지는 것을 방지한다.

도 1a는 스페이서를 구비한 본 발명에 따른 어플리케이터의 측면도,
도 1b는 도 1a의 어플리케이터의 플랜지 이음부에서의 측면도,
도 2a는 본 발명에 따른 어플리케이터의 다른 실시예의 측면도,
도 2b는 플랜지 이음부에서의 도 2a의 어플리케이터의 확대된 측면도,
도 3은 다축 적용 로봇을 갖는 본 발명에 따른 어플리케이터의 가이던스의 개략도,
도 4는 플로우차트의 형태로 본 발명에 따른 도포 방법을 도시한 도면,
도 5-15는 스페이서의 다른 변형예,
도 16은 편향과는 독립적인 일정한 반력을 발생시키는 탄성 조인트의 개략도.

도 1a 및 도 1b는 DE 10 2008 027 994 B3로부터 또한 공지된 바와 같이, 자동차 차체 구성 요소의 후방상의 플랜지 이음부에 밀봉제를 도포하는데 사용되는 본 발명에 따른 어플리케이터의 제 1 실시예의 상이한 도면을 도시하고, 이 특허의 공보는 보충서로 참고하도록 한다.

본 발명에 따른 어플리케이터는 초기에 다축 도포 로봇 상에 장착될 수 있는 장착 플랜지(1)를 갖는다.

또한, 어플리케이터는 공통 평면에서 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 각을 가진 수 개의 다리(limb)(3-6)로 구성된 노즐 캐리어(2)를 갖는다. 두 개의 다리(3, 4) 사이의 각도와 두 다리(4, 5) 사이의 각도는 약 135°이다. 한편, 2 개의 다리(5, 6) 사이의 각도는 바람직하게는 수직이다. 여기서, 각 다리(3-6) 사이의 각도는 노즐 캐리어(2)가 인접한 2 개의 측면으로 겹치는 자동차 차체 구성 요소(예를 들어, 도어 및 펜더) 사이의 갭을 통해 안내될 수 있도록 한다. 따라서, 노즐 캐리어(2)의 개별 다리(3-6) 사이의 최적 각도는 또한 자동차 차체 구성 요소의 각각의 구성 요소 기하 구조에 의한다.

노즐(7)은 화살표의 방향으로 밀봉제를 분배하기 위해 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(6) 상에 위치된다.

또한, 노즐 캐리어의 다리(3-6)는 중공형이어서 도포되는 밀봉제가 말단 다리(6)의 장착 플랜지(1)로부터 노즐(7)로 안내될 수 있다.

본 발명에 도시된 본 발명에 따른 어플리케이터는 자동차 차체 구성 요소의 플랜지 이음부(8)를 코팅하는데 특히 적합하며, 보디 패널(9)은 플랜지 이음부(8)에서 다른 보디 패널(10)의 측부 가장자리 주위에 플랜지로 부착된다. 이 플랜지 이음부(8)를 관통하는 수분의 영향을 받아 상응하는 부식을 초래할 수 있다. 따라서, 플랜지 이음부(8)는 2 개의 보디 패널(9, 10) 사이의 접합부에 밀봉제(예 : PVC)로 코팅되어 수분 침투를 방지한다.

이러한 목적을 위해, 어플리케이터는 플랜지 이음부(8)의 측면 가장자리에 대해 다리(5)와 함께 배치된 다음 플랜지 이음부(8)를 따라, 즉 x- 방향으로 도면 평면에 수직하여 이동된다. 한편으로는 노즐 캐리어(2)의 다리(5)와 플랜지 이음부(8)의 측면 가장자리 사이의 접촉은 어플리케이터를 y- 방향으로 안내한다.

또한, 어플리케이터는 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6) 사이에 얼마의 각으로 배치된 스페이서(11)를 가지며,이 구현예에서는 양 다리(5, 6)에 용접된 관형 각 조각으로 구성된다.

한편, 스페이서(11)는 2 개의 말단 다리(5, 6)를 기계적으로 안정시킨다.

다른 한편, 스페이서(11)는 코팅시 플랜지 이음부(8)의 구성 요소 표면 상에 직접 놓여서 노즐(7)과 구성 요소 표면 사이의 소정의 도포 거리(α)를 조정한다. 따라서, 스페이서(11)는 어플리케이터를 z- 방향으로 안내한다.

이는 노즐(7)이 밀봉제가 구성 요소 표면에 직각으로 구성 요소 표면에 밀봉제를 도포할 수 있어서 밀봉제가 최대 유동 에너지로 구성 요소 표면에 닿을 수 있기 때문에 유리하다.

또한, 도포 거리(a)는 노즐(7)이, 예를 들어 플랜지 이음부(8)로부터 빠져 나오는 접착제 또는 용접 점에 의해 야기될 수 있는 불균일한 표면에 달라 붙는 것을 방지하기 때문에 또한 유리하다.

도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 어플리케이터의 제 2 실시예를 도시하며,이 실시예는 도 1a 및 도 1b에 도시된 상기 실시예와 대체로 일치하므로 동일한 반복 부호를 사용하여 반복을 피하고 상기 설명을 참조한다.

이 실시예의 특별한 특징은 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6)가 도 1a 및 도 1b의 실시예에서와 같이 직각 굽음으로 서로 연결되지 않는다는 것이다. 오히려, 노즐 캐리어(2)의 2 개의 다리(5, 6)가 파이프 엘보우(12)를 통해 꼬임없이 서로 병합된다.

이 실시예의 또 다른 특별한 특징은 스페이서(11)가 관형 각 조각이 아니라 부품의 표면 상에 놓여 있는 앤빌 표면을 갖는 앤빌의 형태로 설계된다는 것이다.

도 3은 도포 로봇에 의한 어플리케이터의 안내를 개략적으로 도시한 도면이다. 이 도면은 또한 전술한 설명과 대부분 상응하므로 반복을 피하기 위해 위의 설명을 참조하고 대응하는 세부 사항에 대해 동일한 참조 부호를 사용한다.

상기 도면에 더하여,이 도면은 또한 밀봉제를 통과시키기 위해 중공 채널(13)이 장착 플랜지(1)로부터 노즐 캐리어 전체를 통해 노즐(7)로 이어진다는 것을 보여 준다.

또한, 도면으로부터 볼 때, 플랜지 이음부(8)를 갖는 2 개의 바디 패널(9, 10)은 단지 여기에 개략적으로 도시된 다른 바디 패널(14)과 측 방향으로 겹쳐 있음을 알 수 있다. 어플리케이터는 후방측의 플랜지 이음부(8)를 코팅할 수 있도록 갭(15)을 통해 후방 측(상기 도면에서)으로 전방 측(아래 도면에서)으로 돌출한다.

또한, 도면은 직렬 로봇 기구학을 갖는 다축 도포 로봇의 로봇 아암(16) 및 로봇 핸드 축(17)을 도시한다. 본 발명에 따른 어플리케이터의 장착 플랜지(1)는 탄성 조인트(18)를 통해 로봇 핸드 축(17)에 연결되어, 조인트는 y- 방향 및 z- 방향으로 어플리케이터의 18 회회 운동을 허용한다.

이것은 Y- 방향으로 다리(5)를 갖는 어플리케이터가 플랜지 이음부(8)의 측부 가장자리에 놓여지도록 적극적으로 안내되기 때문에 유리하다. 조인트(18)는 y- 방향으로의 회피 운동을 가능하게 하여, 어플리케이터의 기계적 과부하를 방지한다.

스페이서(11)를 갖는 어플리케이터가 구성 요소 표면 상에 놓여지므로 z 방향으로 적극적으로 안내되어 보상 운동없이 기계적 과부하를 유발할 수 있기 때문에 z 방향으로의 회피 운동의 가능성이 유리하다.

도 4는 마지막으로 본 발명에 따른 도포 방법을 순서도의 형태로 나타낸다.

제 1 단계 (S1)에서, 어플리케이터는 노즐(7)이 도어의 후방에 위치되도록 도어와 펜더 사이의 간극(15)에 삽입된다.

제 2 단계 (S2)에서, 어플리케이터는 이 공간 방향으로 기계적 안내를 제공하기 위해 노즐 캐리어(2)와 함께 도어의 측면 가장자리에 위치된다.

단계 S3에서, 스페이서(11)를 갖는 어플리케이터는 구성 요소 표면에 직각으로 기계적 안내를 보장하기 위해 도어의 후방에 위치된다.

이 상태에서 어플리케이터는 두 개의 공간 방향으로 적극적으로 안내된다.

단계 S4에서, 분무 방향이 성분 표면에 수직 또는 거의 수직이되도록 어플리케이터가 정렬된다. 이는 도포된 밀봉제가 최대 운동 에너지로 구성 요소 표면에 닿는 이점을 제공한다.

단계 (S5)에서, 어플리케이터는 도어의 플랜지 이음부(8)를 따라 이동되고, 밀봉제가 플랜지 이음부(8)에 도포되어 플랜지 이음부(8)를 밀봉한다.

단계 (S6)에서, 어플리케이터는 플랜지 이음부(8)를 코팅한 후에 갭(15)으로부터 제거된다.

도 5 내지 도 15는 스페이서(11)의 다양한 변형예를 도시하며, 도 1a 및 도 1b의 실시예와 일치하는 변형예 중 일부는 대응하는 세부 사항에 대해 동일한 참조 부호를 사용하여 반복을 피하고 상기 설명을 참조한다.

도 5에 도시된 예에서, 스페이서(11)는 노즐 홀더(2)의 끝에서 두 번째 다리(5)에 고정되고 노즐 홀더(2)의 평면에 수직인 실린더 축과 정렬된 두 개의 중공 실린더로 구성된다.

2 개의 중공 실린더는 외주면에 의해 서로 맞닿아, 플랜지형 차체 시트(9)의 측 가장자리가 스페이서(11)의 2 개의 중공 실린더 사이에 유지 될 수 있다.

도 6에 도시된 예에서, 스페이서(11)의 두 개의 중공 실린더는 노즐 캐리어(2)의 상이한 다리(5, 6)에 부착된다.이 위에서, 두 개의 중공 실린더는 도 5에 도시된 예에서 보다 약간 큰 직경을 갖는다.

도 7에 도시된 예에서, 스페이서(11)는 두 개의 말단 다리(5, 6) 사이에 얼마의 각도로 고정되어 각도를 보강하는 직사각형 플레이트로 구성된다.

도 8의 실시예는 플레이트의 형상이 도 7의 실시예와 상이하며, 여기서는 직사각형의 사다리꼴 형상을 갖는다.

도 9 내지 도 11에 도시된 실시예에서, 스페이서(11)는 노즐 캐리어(2)의 평면에 평행하게 정렬되고 노즐 캐리어(2)의 대향 측면상의 노즐 캐리어(2)에 고정된 플레이트로 구성된다. 도 9에 도시된 예에서는, 플레이트는 본질적으로 L 자형이지만, 도 10에 도시된 예에서는, 플레이트는 본질적으로 T 자형이다. 도 11에 도시된 실시예에서, 플레이트는 본질적으로 삼각형이다.

도 12 및 도 13은 또한 스페이서(11)가 마지막 다리(6) (도 12) 또는 끝에서 두 번째 다리(5)(도 13)로부터 돌출하는 실린더 핀으로 이루어지는 변형예를 도시한다.

도 14에 도시된 실시예에서, 스페이서(11)는 2 개의 말단 다리(5, 6) 사이의 노즐 캐리어(2)의 꼬임부를 구성한다.

도 15에 도시된 실시예에서, 스페이서(11)는 또한 노즐 캐리어(2)의 성형으로 이루어진다.

도 16은 도 3에 도시된 바와 같은 가요성 조인트(18)의 개략도를 도시하며, 어플리케이터의 처짐과는 독립적인 일정한 반력을 발생시키는 것을 가능하게 한다.

2 개의 공압 실린더(19, 20)가 이 목적을 위해 제공되며, 각각의 피스톤 로드(21, 22)는 변위될 수 있고, 이에 의해 2 개의 피스톤 로드(21, 22)는 어플리케이터를 유연하게 안내한다. 피스톤 로드(21)는 Y 방향으로 이동 가능하고, 피스톤 로드(22)는 Z 방향으로 이동 가능하다. 2 개의 공압 실린더(19, 20)는 비례 밸브 (23, 24)를 통해 일정한 차압을 각각 받으며,이 비례 밸브는 편향(침지 깊이)에 대해 일정한 상응하는 반력을 유도한다.

본 발명은 상술한 바람직한 실시 예에 한정되지 않는다. 오히려, 많은 변형 및 수정이 가능하며, 또한 본 발명의 아이디어를 이용하는 것 역시 보호의 범위 내에 있다. 특히, 본 발명은 또한 각각의 경우에 언급된 청구 범위에 관계없이, 특히 주요 청구범위의 특징없이 본 발명의 주제 및 종속청구항의 특성에 대한 보호를 청구한다. 따라서 발명은 서로 독립적으로 보호받을 수 있는 다양한 발명적 측면을 포함한다.

1 : 어플리케이터의 장착 플랜지
2 : 노즐 캐리어
3 ~ 6 : 노즐 캐리어의 다리
7 : 노즐
8 : 플랜지 이음부
9, 10 : 바디 패널
11 : 스페이서
12 : 파이프 엘보
13 : 중공 채널
14 : 바디 패널
15 : 갭
16 : 로봇 암
17 : 로봇 핸드 축
18 : 조인트
19 : 공압 실린더
20 : 공압 실린더
21 : 피스톤 로드
22 : 피스톤 로드
23 : 비례 밸브
24 : 비례 밸브
a : 도포 거리

Claims (24)

1. 삭제
2. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
   b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
   b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
   b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
   b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
   c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
   d) 피복될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면은 플랜지 이음부(8)에서 또는 용접 점으로부터 유출되는 접착제로부터 시작하여 특정한 요철 높이를 갖는 표면 상승부를 가지며,
   e) 스페이서(11)는 도포 거리(a)가 노즐(7)과 표면 높이 사이의 충돌을 피하기 위해 표면 높이의 요철 높이보다 커지도록 도포 거리(a)를 조정하도록 구성된 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
3. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
   b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
   b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
   b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
   b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
   c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
   d) 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6)는 서로에 대해 얼마의 각도로 각을 이루고,
   e) 스페이서(11)는 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6) 사이의 각도로 배치되고 2 개의 말단 다리(5, 6)에 연결되어, 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6) 사이의 각도를 기계적으로 안정화 시키도록 된 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
4. 제 3 항에 있어서,
   a) 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6)는 비틀림없이 파이프 벤드(12)를 통해 얼마의 각도로 서로 합쳐지고, 상기 스페이서(11)는 파이프 벤드(12)에 연결되거나, 또는
   b) 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6)가 꼬임을 갖는 각도를 갖고 서로 인접하고, 상기 스페이서 (11)는 앵글 피스(angle piece)이고, 2 개의 말단 다리(5, 6)에 연결된 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
5. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   a) 노즐 캐리어(2)는 2 개의 인접한, 횡방향으로 겹치는 자동차 차체 구성요소들 (9, 10, 14) 사이의 갭(15)을 통해 전방 측에서 후방 측으로 돌출하는 방식으로 경사지고, 그리고
   b) 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(3)는 코팅 작업 동안 차체 구성요소(9, 10, 14)의 전방측에 위치하여 전방에 위치한 도포 로봇에 의해 안내되고,
   c) 노즐(7)을 갖는 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(6)는 코팅 작동 중에 자동차 차체 구성요소(9, 10, 14)의 후방 측상의 위치되어서 자동차 차체 구성요소(9, 10)의 후방 측에 코팅제를 도포시키고,
   d) 노즐 캐리어(2)의 중간 다리(4)는 측면으로 겹쳐져 있는 차체 구성요소(9, 10) 사이의 갭(15)을 통해 차체 구성요소(9, 10)의 전방 측에서 후방 측으로 돌출하여 있는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
6. 제 5 항에 있어서,
   a) 노즐 캐리어(2)의 근접 다리는 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(5,6) 및 중간 다리보다 기계적으로 더 안정적이며, 그리고
   b) 노즐 캐리어(2)의 근접 다리는 횡 방향으로 겹치는 자동차 차체 구성요소들 사이의 갭(15)을 통해 맞지 않는 큰 외부 단면을 가지며, 그리고
   c) 노즐 캐리어(2)의 근접 중공 다리는 코팅제를 낮은 유동 저항으로 중화시키기 위해 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(5,6) 그리고 중간 다리보다 더 큰 내부 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
7. 제 5 항에 있어서,
   a) 노즐 캐리어(2)는 형상 기억을 갖는 재료로 적어도 부분적으로 구성되고, 그리고
   b) 노즐 캐리어(2)의 중간 다리(4)는 코팅 작업에서 횡 방향으로 겹치는 자동차 차체 구성요소들(9, 10, 14) 사이의 갭(15)을 통해 전방 측에서 후방 측으로 돌출하고, 그리고 형상 기억을 갖는 재료로 구성되고, 그리고
   c) 노즐 캐리어(2)는 적어도 부분적으로 탄성 재료로 구성된 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
8. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
   b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
   b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
   b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
   b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
   c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
   d) 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(6) 또는 두개의 말단 다리(5,6)는 굴곡적으로 강성이며, 코팅 작업 중 횡 방향으로 겹치는 모터 차체 구성 요소 (9, 10, 14) 사이의 갭 (15)을 통해 모터 차체 구성 요소(9, 10, 14)의 전방 측에서 후방 측으로 돌출하며, 그리고
   e) 노즐 캐리어(2)의 말단 다리(6) 또는 두 개의 말단 다리(5)는 노즐 캐리어(2)의 중간 다리(4) 보다 큰 벽 두께를 가지며, 코팅 작업 중 횡 방향으로 겹치는 모터 차체 구성 요소 (9, 10, 14) 사이의 갭 (15)을 통해 모터 차체 구성 요소(9, 10, 14)의 전방 측에서 후방 측으로 돌출하는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
9. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
   b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
   b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
   b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
   b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
   c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
   상기 노즐 캐리어 (2)의 말단 다리(6) 또는 2 개의 말단 다리(5, 6) 및 중간 다리(4)는 코팅 작업 중 횡 방향으로 겹치는 모터 차체 구성 요소 (9, 10, 14) 사이의 갭 (15)을 통해 모터 차체 구성 요소(9, 10, 14)의 전방 측에서 후방 측으로 돌출하고,
   d) 충분한 굽힘 강성을 달성하기 위해 적어도 0.15mm의 벽 두께, 그리고
   e) 노즐 캐리어(2)가 횡 방향으로 겹치는 자동차 차체 구성요소들 사이의 갭(15)을 통해 끼울 수 있도록 최대 1.75mm의 외경, 그리고
   f) 1.5mm를 초과하지 않은 내경의 치수를 가지는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
   
10. 제 9 항에 있어서,
    a) 노즐 캐리어(2)는 노즐(7)을 지지하는 제 1 말단 다리(6)를 가지며,
    b) 노즐 캐리어(2)는 말단의 제 1 다리(6)에 인접하고 특정의 킹크 각(kink angle)으로 말단의 제 1 다리(6)에 대해 구부러진 제 2 다리(5)를 가지며, 말단 제 1 다리(6)와 제 2 다리(5) 사이의 킹크 각은 70°- 110°의 범위에 있고, 그리고
    c) 노즐 캐리어(2)는 제 2 다리(5)에 인접하고 제 2 다리(5)에 대하여 특정의 킹크 각으로 구부러진 제 3 다리(4)를 가지며, 제 2 다리(5)와 제 3 다리(4) 사이의 킹크 각은, 90°- 135° 범위에 있고, 그리고
    d) 노즐 캐리어(2)는 제 3 다리(4)에 인접하고 제 3 다리(4)에 대해 특정 킹크 각으로 구부러진 근접 제 4 다리(3)를 가지며, 제 3 다리(4)와 제 4 다리(3) 사이의킹크 각은 90°- 135° 범위에 있고, 그리고
    e) 노즐 캐리어(2)의 모든 다리(3-6)는 공통 평면에 놓여 있는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
    
11. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
    b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
    b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
    b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
    b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
    c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
    스페이서(11)는 2 개의 실린더를 포함하고, 이들 실린더는 그들의 셀 표면과 함께 서로 접촉하고 그리고 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6)와 접촉하는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
    
12. 제 11 항에 있어서,
    a) 스페이서(11)의 일측 실린더는 노즐 캐리어(2)의 끝에서 제 2 다리(5)에 고정되는 한편, 스페이서(11)의 타측 실린더는 노즐 캐리어(2)의 제 1 다리(2)에 고정되거나, 또는
    b) 스페이서(11)의 실린더들 모두 노즐 캐리어(2)의 제 2 다리(5)에 부착되는 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
    
13. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
    b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
    b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
    b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
    b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
    c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
    d) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 제 1 다리(6)로부터 제 1 다리(6)를 가로 질러 돌출하는 원통형 핀으로 구성되거나, 또는
    e) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 끝에서 두번째 제 2 다리(5)로부터 제 2 다리(5)를 가로 질러 돌출하는 원통형 핀으로 구성되거나, 또는
    f) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6) 사이의 각도로 고정 된 직사각형 플레이트로 구성되거나, 또는
    g) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 2 개의 말단 다리(5, 6) 사이의 각도로 고정 된 직사각형 사다리꼴 형태의 플레이트로 이루어진 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
    
14. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
    b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
    b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
    b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
    b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
    c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
    d) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 평면에 평행하게 정렬되고 노즐 캐리어(2)에 일측 또는 양측에 연결된 하나 또는 두 개의 플레이트를 포함하고, 그리고
    e) 플레이트는 본질적으로 삼각형, L자형 또는 T자형인 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
    
15. a) 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 특정 분사방향으로 코팅제를 분배하기 위한 노즐(7),
    b) 노즐(7)을 위치시키기 위한 노즐 캐리어(2), 여기서,
    b1) 노즐 캐리어(2)는 코팅제를 운반하기 위해 그 길이의 적어도 일부에 걸쳐 중공 형이고,
    b2) 노즐 캐리어(2)는 서로 뒤쪽에 배치되고 서로에 대해 경사진 복수의 다리(3 - 6)를 가지며,
    b3) 노즐(7)은 노즐 캐리어(2) 상에 배치되는 것으로 구성된 상기 노즐 캐리어(2)를 포함하고,
    c) 노즐 캐리어(2)의 외측 상에 장착된 스페이서(11)를 포함하고, 상기 스페이서(11)는 말단 다리(6)로부터 분사 방향으로 돌출하고, 코팅 작업시에, 코팅될 구성요소(9, 10)의 구성요소 표면 상에 놓여서, 노즐(7)과 구성요소 표면 사이에 미리 정해진 도포 거리(a)를 설정하고,
    d) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 꼬임에 의해 형성되거나, 또는
    e) 스페이서(11)가 노즐 캐리어(2)의 삼각형 성형에 의해 형성된 것을 특징으로 하는 어플리케이터.
    
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18. 제 2 항, 제 3 항, 제 8 항, 제 9 항, 제 11 항, 제 13 항, 제 14 항 및 제 15 항 중 어느 한 항에 따른 어플리케이터를 구비한 도포 로봇에 있어서,
    a) 어플리케이터는 탄성 굴곡가능한 조인트(18)에 의해 도포 로봇(16, 17) 상에 장착되고, 탄성 조인트(18)는 어플리케이터 및 코팅될 구성요소(9, 10)의 손상을 방지하기 위해 어플리케이터의 회피 운동을 허용하고, 그리고
    b) 탄성 조인트(18)는 구성요소 표면에 평행하게 어플리케이터의 회피 운동을 허용하고, 그리고
    c) 탄성 조인트(18)는 어플리케이터를 구성요소 표면에 횡 방향으로 회피할 수 있게 하며, 그리고
    d) 탄성 조인트(18)는 어플리케이터의 회피 운동 중에 반력을 생성하고, 그리고
    e) 반력은 회피 운동의 크기와 독립적이며, 그리고
    f) 반력은 1N-15N 범위 내에 있고,
    탄성 조인트(18)는 일정한 차압이 인가되어 일정한 반력을 생성하도록 한 적어도 하나의 공압 실린더(19, 20)를 포함하는 것을 특징으로 하는 도포 로봇.
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