JP2006233380A - ポリアミドマルチフィラメント糸、その製造方法、インナー用編成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】防透性、吸水性および吸湿性に優れ、ソフトなタッチを持つインナー用途に優れたポリアミドフィラメント糸およびその編成物の製造を課題とする。
【解決手段】２種類以上の異なる断面形状の単糸を有し、酸化チタンを１〜５重量％およびポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有するポリアミドマルチフィラメント糸において、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとを有し、下記要件を全て満たすことを特長とするポリアミドマルチフィラメント糸。
（１）略丸断面の単糸Ａの繊度と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂの繊度との比が1/3〜3である。
（２）略丸断面の単糸Ａのフィラメント数と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂのフィラメント数との比が1/3〜3である。
【選択図】なし
【解決手段】２種類以上の異なる断面形状の単糸を有し、酸化チタンを１〜５重量％およびポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有するポリアミドマルチフィラメント糸において、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとを有し、下記要件を全て満たすことを特長とするポリアミドマルチフィラメント糸。
（１）略丸断面の単糸Ａの繊度と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂの繊度との比が1/3〜3である。
（２）略丸断面の単糸Ａのフィラメント数と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂのフィラメント数との比が1/3〜3である。
【選択図】なし
Description
本発明は、防透性、吸水性および吸湿性に優れ、ソフトなタッチを持つインナー用途に優れたポリアミドマルチフィラメント糸、その製造法およびその編成物に関するものである。
ポリアミドフィラメント糸は、高強度・高耐摩耗性・ソフト性・染色鮮明性を持ち、ポリエステル繊維に比べ吸湿性に優れることから、主にパンティストッキングやタイツといったレッグウェア、ランジェリーやショーツなどインナーウェア、スポーツ・カジュアルウェアなどの用途に用いられている。
中でも、インナーウェアにおいては、直接肌と接触するため、衣服内の湿度を快適な湿度に保つことが重要となる。また、インナーウェアにおいては、肌を透けさせないということが欠かせない要素である。元来、合成繊維であるポリアミドフィラメント糸は、天然繊維に比べ、吸放湿性に劣り、艶消し剤を添加しなければ、透明な繊維である。そこで、特許文献１では、吸湿剤および艶消し剤を添加することにより、吸放湿性および防透性を付与している。しかし、吸湿剤の添加のみでは、衣服内の水蒸気は吸収するものの、汗など水滴化した水については吸収しないため、温湿度の高い環境下では、快適性を保つことが出来なかった。
また、上記特許文献においてポリアミド繊維は丸孔口金を用いて紡糸されているため、適度な艶感のある落ち着いた色調を得ることが困難であった。
また、特許文献２では、凹部を有する断面形状の単糸と凹部を有しない断面形状の単糸からなるポリエステル仮撚糸が提案されているが、ポリエステル仮撚糸では吸水性・吸湿性ともに劣っており、凹部を有する断面形状の単糸と凹部を有しない断面形状の単糸との大きさや単糸数の比率を規定しないために、防透性が求められる糸としては適した構成になっておらず、ポリエステル糸では、屈折率がポリアミドに比べ小さいために、落ち着いた色調を出すことが出来なかった。また、特許文献２においては、ふくらみ感・ドライ感などの質感、吸水性は得られるものの、適度な艶感のある落ち着いた色調を得ることは困難であった。
特開２００４−０６０１２９号公報（［１７］〜［２７］段落）
特許２９６４６３９号公報（［１５］〜［２６］段落）
本発明は、吸湿性だけでなく、吸水性にも優れ、さらに防透性に優れたポリアミドマルチフィラメント糸およびその製造方法を提供することを課題とし、、特にインナーウェアに好適なポリアミドフィラメント糸、その製造方法およびインナー用編成物を提供することを課題とする。に関するものである。
上記課題を解決するために、本発明の製造方法は、次の要件からなる。すなわち、
（１）２種類以上の異なる断面形状の単糸を有し、酸化チタンを１〜５重量％およびポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有するポリアミドマルチフィラメント糸において、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとを有し、下記要件を全て満たすことを特徴とするポリアミドマルチフィラメント糸、
（Ａ）略丸断面の単糸Ａの繊度と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂの繊度との比が1/3〜3である、
（Ｂ）略丸断面の単糸Ａのフィラメント数と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂのフィラメント数との比が1/3〜3である、
（２）（１）に記載のポリアミドマルチフィラメント糸からなるインナー用編成物、
（３）ポリビニルピロリドンを１０〜５０重量％含有するポリアミドチップと酸化チタンを１〜２０重量％含有するポリアミドチップとをブレンド後、溶融し、計量部と形状規制部の２枚からなる口金を用いて製造することを特徴とする請求項１に記載のポリアミドマルチフィラメント糸の製造方法、
である。
（１）２種類以上の異なる断面形状の単糸を有し、酸化チタンを１〜５重量％およびポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有するポリアミドマルチフィラメント糸において、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとを有し、下記要件を全て満たすことを特徴とするポリアミドマルチフィラメント糸、
（Ａ）略丸断面の単糸Ａの繊度と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂの繊度との比が1/3〜3である、
（Ｂ）略丸断面の単糸Ａのフィラメント数と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂのフィラメント数との比が1/3〜3である、
（２）（１）に記載のポリアミドマルチフィラメント糸からなるインナー用編成物、
（３）ポリビニルピロリドンを１０〜５０重量％含有するポリアミドチップと酸化チタンを１〜２０重量％含有するポリアミドチップとをブレンド後、溶融し、計量部と形状規制部の２枚からなる口金を用いて製造することを特徴とする請求項１に記載のポリアミドマルチフィラメント糸の製造方法、
である。
吸湿剤および艶消し剤を適正量添加し、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂという２種類以上の異なる繊維断面を有するポリアミドマルチフィラメント糸を製造することにより、吸水性および吸湿性、防透性に優れた、特にインナーに好適なポリアミドマルチフィラメント糸、編成物を製造することが出来、従来のポリアミド糸では達成することの出来なかった適度な艶感のある落ち着いた色調を出すことが可能となる。
本発明は２種類以上の異なる断面形状の単糸を有し、酸化チタンを１〜５重量％およびポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有するポリアミドマルチフィラメント糸であり、特定の形状を有する単糸を組み合わせたものであり、それらの単糸の繊度の比およびフィラメント数の比が特定の範囲にあるものである。
本発明におけるのポリアミドマルチフィラメント糸を構成するポリアミドは、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリカプリルアミド（ナイロン８）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）などに例示されるように、炭化水素基がアミド結合を介して連結された高分子量体であり、その種類は特に限定されないが、ナイロン6であることがポリビニルピロリドンとの相溶性の点から好ましい。本発明におけるポリアミドは、ホモポリマーのみならず、それらポリアミドの共重合体であっても良いが、好ましくは２種類以下のポリアミド繰り返し単位構造からなり、その構造単位の比率も100/0〜80/20の範囲に有ることがさらに好ましい。これは、３種類以上のポリアミドからなる共重合ポリアミドは、繊維化した際の構造がルーズとなるため、融点・洗濯堅牢性が低くなる傾向にあるためである。同様の理由で、２種類であっても、その比率が20/80〜80/20の範囲にある場合には、繊維化した際の構造がルーズとなるため、融点・洗濯堅牢性が低くなる傾向にある。
本発明が提供するポリアミドマルチフィラメント糸は、酸化チタンを１〜５重量％含むことを必要とする。酸化チタン含有率が１重量％未満の場合には、防透度が不十分となり、酸化チタン含有率が５重量％を越える場合には、製糸困難となる。また、用いる酸化チタンの１次粒子の平均粒径は、０．１〜２μｍであることが好ましい。ここで１次粒子とは粒子が凝集していない完全に単離された状態の粒子をいう。１次粒子の平均粒径が０．１μｍよりも小さい場合には、表面の活性が高くなるために凝集しやすくなり、結果として２次粒子としての粒径が大きくなる。この場合には、溶融紡糸時の製糸性の悪化の原因となる。ここで２次粒子とは１次粒子が凝集した集合体をいう。また、１次粒子の平均粒径が２μｍよりも大きい場合には、溶融紡糸時の製糸性の悪化を招く。上記一次粒径は、遠心沈降法を用いて測定し、粒径に対する重量分布を求め、重量分布のモード値（重量値が最も大きくなる粒径）とする。
さらに、本発明のポリアミドマルチフィラメント糸は、ポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有することを必要とする。ポリビニルピロリドン含有率が３重量％未満の場合には、吸湿性が不十分となる。ポリビニルピロリドン含有率が７重量％を越える場合には、繊維化した際の構造がルーズとなるため、洗濯堅牢度が不十分となる。
また、本発明が提供するポリアミドマルチフィラメント糸に含まれるポリビニルピロリドンとしては、ポリビニルピロリドン中に含まれるビニルピロリドン含有率をポリビニルピロリドンに対して０．１重量％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０５重量％以下である。このビニルピロリドン含有率が好ましい範囲に有る場合には、未染色状態でのイエローインデックスを１０以下とすることができ、衣料用として好適な色調のくすみのない繊維が得られるのである。ビニルピロリドン含有率が０．１重量％以下のポリビニルピロリドンは、重合時に溶媒としてイソプロピルアルコールを用いることにより得られる。また、その際に、重合開始剤として過酸化水素系の触媒を用いないことで、ビニルピロリドンの発生を抑制できるため、重合開始剤として過酸化水素系の触媒を用いないことが好ましい。
また、本発明で用いるポリビニルピロリドンは、そのＫ値が２０〜７０であることが好ましく、さらに好ましくは２０〜６０である。Ｋ値はポリビニルピロリドンの重合度に関係する指標であり、ポリビニルピロリドンの重合度を測定するのに、一般的に用いられる指標である。以下にその求め方を示す。
ポリビニルピロリドンを濃度１％の水溶液とし、その相対粘度を測定し、Fikentscher式により、ｋの値を求める。
logＺ＝Ｃ［７５ｋ２／（１＋１．５ｋＣ）＋ｋ］
ここで、Ｚは濃度Ｃの水溶液の相対粘度、Ｃは水溶液の濃度を溶液濃度で示したものである。
ここで、Ｚは濃度Ｃの水溶液の相対粘度、Ｃは水溶液の濃度を溶液濃度で示したものである。
求めたｋの値を１０００倍することでＫ値が求められる。測定は３回行い、その平均値を用いる。
Ｋ値が高くなりすぎると、ポリアミド中に練り込む際の粘度上昇が大きくなり、溶融吐出によるチップ化が困難となり、生産性が低下する。一方、Ｋ値が２０未満である場合には、ポリアミド中に練り込んだ際に、ポリアミド分子鎖とポリビニルピロリドンとの絡み合いが弱く、水溶性の高いポリビニルピロリドンが、ポリマー表面にブリードアウトしやすくなる。
Ｋ値が高くなりすぎると、ポリアミド中に練り込む際の粘度上昇が大きくなり、溶融吐出によるチップ化が困難となり、生産性が低下する。一方、Ｋ値が２０未満である場合には、ポリアミド中に練り込んだ際に、ポリアミド分子鎖とポリビニルピロリドンとの絡み合いが弱く、水溶性の高いポリビニルピロリドンが、ポリマー表面にブリードアウトしやすくなる。
このように水溶性成分の溶出率を抑制するためには、ポリビニルピロリドンとポリアミドとの分子鎖の絡み合いを強くする手法が望ましい。例えば、ポリビニルピロリドンをエクストルーダにより、ポリアミド中に練り込み、マスターポリマーとする方法が、ポリアミドとポリビニルピロリドン分子鎖の絡み合いを強くすることができて好ましい。
その練り込みは、低酸素濃度での練り込み法により行うことが、紡糸時の糸切れを低減させるために好ましく、窒素などの不活性気体をホッパーやシリンダーに流して、酸素濃度を低減させる方法をとるのが好ましい。マスターポリマー中にポリビニルピロリドンを練り込む場合のポリビニルピロリドンの含有量は１０〜５０重量％であるのが好ましい。
このようにして得たマスターポリマーチップは、実質的にポリビニルピロリドン無添加のポリアミドチップとチップブレンドして、ポリビニルピロリドン含有量を調整した後に、溶融紡糸され常法により繊維化される。
本発明が提供するポリアミドマルチフィラメント糸は、その効果が阻害されない限り、その他の添加剤を添加することが出来、その種類は特に限定されない。
本発明が提供するポリアミドマルチフィラメント糸は、２種類以上の異なる断面形状のフィラメント糸から構成され、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとを有することを必要とする。
本発明のいう略丸断面とは、その断面の周がなす曲線が変曲点を持たない形状で、かつ下記式［１］を満たす断面をいう。すなわち図３は略丸断面の単糸Ａの一例を示す断面概略図であるが、これを用いて説明すると、断面の重心４を通る直線で切り取られる線分のうち、最長のものの長さをｍ１、最短のものの長さをｍ２としたときに、
ｍ１／ｍ２＜３ ［１］
を満たす断面であり、任意の３本の単糸を用いて測定した平均値をいう。
ｍ１／ｍ２＜３ ［１］
を満たす断面であり、任意の３本の単糸を用いて測定した平均値をいう。
ポリアミドマルチフィラメント糸が略丸断面の単糸を持たない場合には、布帛にした場合に、断面が平坦部を持つこととなり、ある角度での反射強度が大きくなるために、光沢感を持つため、ダル感・ナチュラル感が損なわれるためである。
また、３〜８個の葉を有する断面の単糸を持たない場合には、吸水性が不十分となる。これは、略丸断面の単糸Ａと３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂとの間もしくは、３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂ同士の間に、毛細管現象による水の吸収効果が著しく低下するためである。また、吸水性の観点から、単糸Ｂの葉の数は３〜６が好ましい。
単糸Ｂを３〜８個の葉を有する断面とする理由について、以下に述べる。葉が２以下の場合には、単糸Ｂと別の単糸との間で構成される間隙が毛細管現象を引き起こすに足る十分な毛細管を形成する機会が極端に少なくなるためである。葉が９以上の場合には、葉と葉の間隔が小さくなりすぎるために、葉と葉の間に他の単糸が入り込む可能性が小さくなり、毛細管現象を引き起こすに足る十分な毛細管を形成することが出来なくなる。この毛細管が形成される可能性は、葉が３〜６の時に大きくなるため、葉は３〜６が好ましく、回転対称の形状がさらに好ましい。図１は本発明におけるポリアミドマルチフィラメント糸の断面の一例を示す断面概略図であり、図２(a)は３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂの一例を示す断面概略図であるが、略丸断面の単糸Ａ（１）が一つまたは二つ以上の３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂ（２）の葉と葉の間に入り込む、もしくは複数の３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂ（２）同士がその葉と葉の間に入り込む態様となっている。そしてこれら単糸間で構成される間隙が毛細管現象を引き起こすことにより、優れた吸水性が得られるのである。
また、単糸Ｂにおいて、隣り合う葉は開き具合や大きさ、形状が適度な範囲にあることが好ましい。図２（ｂ）は３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂの葉の断面形状を表す後述の式b/aを算出するための説明図である。３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂから任意に選び出した３本の単糸をかみそりで糸長方向に対し垂直な面に切断し、得られた断面をマイクロスコープで１０００倍に拡大し、写真に写し取る。その写真を用いて、図２（ｂ）に示すように、１つの葉とその隣の葉の両方に接する接線ｆ１２が２つの葉との接点ｆ１、ｆ２により切り取られる線分の長さa１と、２つの葉が形成する底点ｇ１と２つの葉に接する接線ｆ１２との距離ｂ１を測り取り、b１/a１を求める。全ての葉について同様の方法でb２/a２、b３/a３・・・・と求め、それらの平均値b’/a’を求める。同様にして、b’/a’を任意の３本の単糸それぞれについて求め、それら３本の単糸のb’/a’の平均値をb/aとする。この時のb/aが０．１〜０．６であることが好ましく、さらに好ましくは０．１〜０．３である。
また、単糸Ａのフィラメント数Ａｆと単糸Ｂのフィラメント数Ｂｆとの比Ａｆ/Ｂｆは1/3〜3/1であることが必要であり、望ましくは4/6〜7/3である。これは、1/3よりも実質的に丸断面のフィラメント数が少ない場合には、ダル感・ナチュラル感が不足し、丸断面のフィラメント数が少ないほど、ダル感・ナチュラル感が減じられ、光沢感が強くなるために、布帛にした際に適度な艶感のある落ち着いた色感も得られなくなるためである。また、3/1よりも実質的に丸断面のフィラメント数が多い場合には吸水性が不十分となり、丸断面のフィラメント数が多いほど、吸水性が減じられる傾向にあり、布帛にした際に艶感が得られなくなる。
また、略丸断面のフィラメント糸の単糸繊度Aｄと３〜８個の葉を有する断面をもつフィラメント糸の単糸繊度Ｂｄとの比Aｄ/Ｂｄが1/3〜3であることが必要であり、好ましくは1/2〜2である。略丸断面のフィラメント糸の単糸繊度と３〜８個の葉を有する断面をもつフィラメント糸の単糸繊度との比が1/3よりも小さくなる場合には、ダル感・ナチュラル感が不足する。略丸断面のフィラメント糸の単糸繊度と３〜８個の葉を有する断面をもつフィラメント糸の単糸繊度との比が3よりも大きくなる場合には、十分に毛細管現象を活用できないために、吸水性が不十分となる。なお本発明において上記単糸Ａと単糸Ｂの単糸繊度の比は、ＳＥＭによる断面写真から、略丸断面の単糸Ａの断面積の総和ＳＡ、３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂの断面積の総和ＳＢを求め、ＳＡ、ＳＢをそれぞれＡｆ、Ｂｆで除した値ＳＡ/Ａｆ、ＳＢ/Ｂｆの比ＳＡＢｆ/ＡｆＳＢより求められる値とする。
すなわち本発明においては、単糸Ｂと単糸Ａとの大きさや単糸数の比率を適切な範囲とすることにより、従来のポリアミド糸では達成することの出来なかった適度な艶感のある落ち着いた色調を出すことが可能となるのみならず、さらに新たな色感を持つ布帛を形成することが可能となるのである。
本発明のポリアミドマルチフィラメント糸の基本的な製造方法は、一旦未延伸糸を得、その後延伸する２工程法のＵＹ／ＤＴ法であっても、半延伸糸(POY糸)もしくは延伸糸(DSD糸)を１工程で巻き取る一工程法のいずれの方法でも製造できるが、生産性の観点から一工程法で製造することが好ましい。これは、未延伸糸が吸湿のために、延伸までの間にタテ方向に膨潤し、ドラムから糸層が抜け落ち易いためである。
また、２種類以上の異なる断面形状の単糸を有するマルチフィラメント糸を製造するための方法としては、１枚の口金に３〜８個の葉を有する断面形状の紡糸孔と略丸断面形状の紡糸孔の両方を持つ口金を用いる繊維のマルチフィラメント糸の製造方法、３〜８個の葉を有する断面形状の紡糸孔のみを有する口金および略丸断面形状の紡糸孔のみを有する口金のそれぞれから糸を紡出し、混繊後に引き取るマルチフィラメント糸の製造方法、３〜８個の葉を有する断面形状の紡糸孔のみを有する口金および略丸断面形状の紡糸孔のみを有する口金のそれぞれから糸を紡出し、巻き取り後、後工程で混繊するマルチフィラメント糸の製造方法などが挙げられるが、本発明のようにポリアミドを用いる場合、その特性は、給油条件や冷却条件により影響を受けやすいため、製品品位の上から１枚の口金に３〜８個の葉を有する断面形状の紡糸孔と略丸断面形状の紡糸孔の両方を持つ口金を用いて生産することが好ましい。また、生産性の観点からも１枚の口金に３〜８個の葉を有する断面形状の紡糸孔と略丸断面形状の紡糸孔の両方を持つ口金を用いて生産することが好ましい。
また、糸の長手方向での均一性を得るためには、口金孔から均一にポリマーが吐出されることが好ましいが、これを達成するには、後述するように口金孔でのポリマーの圧力損失を適正な範囲に調整することが好ましい。この圧力損失の制御は口金孔の大きさと深度により決まるため、ポリマーの形状を規定する部分機能を３〜８個の葉を有する断面形状の紡糸孔と略丸断面形状の紡糸孔の両方を持つ１枚構成の口金とすると、目標とする断面形状と圧力損失の両者が適正な範囲になるように設計することが必要である。また、溶融粘度の低いポリマーの場合には口金孔を小さくする必要が生じるが、バラスが大きくなり、断面を精密に制御する必要がある。
またこのように本発明のポリアミドフィラメント糸の製造において使用される口金は、本発明の効果を阻害しない限り、特に限定されないが、図５に示すような計量部(M)と形状規制部(S)の２枚よりなる口金を使用することが好ましい。図５(a)は計量部(M) と形状規制部(S)からなる口金の断面図の一例であり、図５(b)は計量部(M)を示す上面図の一例、図５(c)は形状規制部(S)を示す底面図の一例である。計量部(m)（５）と形状規制部（Ｓ）（６）は、それぞれ吐出ポリマーが流れるための孔（図示せず）を有し、ポリマーの吐出口として機能するよう孔の位置が調整された状態で重ね合わされ、計量部(M) （５）と形状規制部(S) （６）を固定するためのピン（７）で互いに固定される。計量部(Ｍ)（５）は主に吐出するポリマーの圧力損失を調整し、計量部(Ｍ)（５）の孔から、その孔とつながっている形状規制部(S) （６）の孔に流れ込むポリマーの量を一定にする働きをもつ。この圧力損失の調整は計量部(M) （５）の口金孔の孔径・深度を適正な値とすることで行う。形状規制部(S) （６）は、孔より吐出される糸の断面形状を決定し、吐出されるポリマーの流速を調整する働きを持ち、形状規制部が有する孔の形状で吐出される糸の断面形状を調整し、孔の大きさで流速を調整する。
本発明においては、計量部(M)となる部分は全て丸孔で構成され、略丸断面の単糸と３〜８個の葉を有する断面をもつ単糸の単糸繊度比によって、口金でのポリマーの圧力損失が４〜１５MＰaになるように、孔径を適宜選択することが好ましい。圧力損失が４MＰa未満の場合には、それぞれの孔から吐出されるポリマーの計量性が悪くなり、斑などが生じやすくなり、糸の品位が低下する。圧力損失が１５MＰaを越える場合には、計量部(M)にかかる圧力が大きくなり、ポリマーの漏れなどを起こしやすくなるためである。形状規制部(S)は、それぞれの単糸の断面形状に合わせて適宜、孔の形状を決定し、吐出されるポリマーの流速は孔の大きさで調整することができる。
本発明のポリアミドマルチフィラメント糸の製造方法の具体的例として以下の方法が挙げられるが、これに限定されるものではない。すなわち、ポリビニルピロリドンなどを２軸のダブルフライトのエクストルーダーを用いて、酸化チタンを含有しないポリアミドに練り混み、マスターペレットを得る。このマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された酸化チタンを好ましくは１．５〜１０重量％含有するナイロン６チップとを好ましくは２０：８０〜８０：２０でブレンドし、溶融温度２６０℃で図６(a)〜(d)のような孔配列の口金より吐出し、冷却後、含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、さらに含水系エマルジョン油剤を給油した後、３３００〜４８００m/minでローラーに引き取った後、好ましくは１５０〜２００℃に加熱された加熱ローラーとの間で好ましくは１．１〜１．７倍の延伸倍率で延伸し、好ましくは３５００〜５２００m/minで巻き取り、本発明のポリアミドフィラメント糸を得る方法が挙げられる。
また、上記と同様の方法でポリマーを吐出し、含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、さらに含水系エマルジョン油剤を給油した後、３３００〜５２００m/minでローラーに引き取った後、加熱しないローラーで延伸しないで、もしくは、好ましくは１〜１．２倍の延伸倍率で延伸して、好ましくは３５００〜５２００m/minで巻き取ることでも、本発明のポリアミドフィラメント糸を得ることができる。
また、本発明のポリアミドフィラメント糸は、インナーに好適であり、様々な編成物とすることが好ましい。
編地の製編としては、経編地であるトリコット地、ラッセル地、および丸編地であるシングル丸編地、ダブル丸編地、成形丸編地、あるいは、横編地の成形横編地のいずれであってもよい。また、編組織は、経編地のハーフ組織、バックハーフ組織、クインズコード組織、サテン組織、サテンネット組織、パワーネット組織、トリコネット組織、その他変化組織等、さらには丸編地の天竺組織、天竺リバーシブル組織、フライス組織、インターロック組織、リバーシブル組織、その他変化組織等、特に限定されることなく使用できる。
また、本発明のポリアミドフィラメント糸は、添加剤の種類に応じてではあるが、適宜、一般的に用いられる方法により、精練・リラックス処理・染色・機能加工をすることができ、精練剤・金属封鎖キレート剤・固着剤・均染剤など各種薬剤が使用できる。また、機能加工においても、防汚加工、抗菌加工、制菌加工、消臭加工、防臭加工、吸汗加工、吸湿加工、防透加工、摩擦難溶融加工、紫外線防止加工、さらに、後加工としてエンボス加工、起毛加工、オパール加工等最終狙い商品の要求特性に応じて適宜付与することができる。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。評価方法は、以下の通りである。
（１）ビニルピロリドン含有率
繊維試料１００ｍｇにヘキサフルオロイソプロパノール３mlとクロロホルム１mlとを加え、繊維を溶解する。得られた溶液に、エタノールを加えてポリマー成分を再沈させ２０mlに定溶する。溶液成分を定法により、ＧＣ１４Ａ（島津製作所（株）製）を用いてガスクロマトグラフィーで分析を実施する。カラムはＮＢ−１（１５ｍ）を使用する。ビニルピロリドンの定量は、バレロラクタムの検量線をあらかじめ作成して行う。下記式によりビニルピロリドン含有率を求める。測定は３回行い、その平均値を用いる。
繊維試料１００ｍｇにヘキサフルオロイソプロパノール３mlとクロロホルム１mlとを加え、繊維を溶解する。得られた溶液に、エタノールを加えてポリマー成分を再沈させ２０mlに定溶する。溶液成分を定法により、ＧＣ１４Ａ（島津製作所（株）製）を用いてガスクロマトグラフィーで分析を実施する。カラムはＮＢ−１（１５ｍ）を使用する。ビニルピロリドンの定量は、バレロラクタムの検量線をあらかじめ作成して行う。下記式によりビニルピロリドン含有率を求める。測定は３回行い、その平均値を用いる。
ビニルピロリドン含有率＝（ＧＣピーク面積／検量線係数）×溶液量／試料量×１００（％）ここで、それぞれ単位は、ビニルピロリドン含有率が［重量％］、（ＧＣピーク面積／検量線係数）が［ｍｇ／ｍｌ］、溶液量が［ｍｌ］、試料量が［ｍｇ］である。
なお、溶液量とは、エタノールを加えてポリマー成分（ポリビニルピロリドン）を再沈させた後に得られた溶液の量であり、溶液中にビニルピロリドンは溶解している。試料量とは再沈させて得られたポリマー成分（ポリビニルピロリドン）の量である。
本発明の実施例、比較例中のビニルピロリドン含有率は、製造したポリアミドマルチフィラメントを用いて、ビニルピロリドン含有率を算出している。
（２）Ｋ値
ポリビニルピロリドンを濃度１％の水溶液とし、その相対粘度を測定し、Fikentscher式により、ｋの値を求めた。
ポリビニルピロリドンを濃度１％の水溶液とし、その相対粘度を測定し、Fikentscher式により、ｋの値を求めた。
logＺ＝Ｃ［７５ｋ２／（１＋１．５ｋＣ）＋ｋ］
ここで、Ｚは濃度Ｃの水溶液の相対粘度、Ｃは水溶液の濃度を溶液濃度で示したものである。
ここで、Ｚは濃度Ｃの水溶液の相対粘度、Ｃは水溶液の濃度を溶液濃度で示したものである。
求めたｋの値を１０００倍することでＫ値を求めた。測定は３回行い、その平均値を用いた。
（３）断面評価
糸を繊維長方向に垂直に切断し、この切断面をＳＥＭで観察し、画像としてコンピュータに取り込んだ。写し取られた断面から、略丸断面またはそれに近い単糸のうち、３つを任意に選び出し、それぞれ重心および重心を通る線分のうち、最長のものの長さｍ１と最短のものの長さｍ２を求めた。それぞれの単糸から求めたｍ１とｍ２からｍ１／ｍ２を計算し、平均値を求めた。
糸を繊維長方向に垂直に切断し、この切断面をＳＥＭで観察し、画像としてコンピュータに取り込んだ。写し取られた断面から、略丸断面またはそれに近い単糸のうち、３つを任意に選び出し、それぞれ重心および重心を通る線分のうち、最長のものの長さｍ１と最短のものの長さｍ２を求めた。それぞれの単糸から求めたｍ１とｍ２からｍ１／ｍ２を計算し、平均値を求めた。
また、単糸Ａと単糸Ｂの単糸繊度の比は次の方法により求めた。
まず、断面写真から、略丸断面の単糸Ａの断面積の総和ＳＡ、３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂの断面積の総和ＳＢを求め、ＳＡ、ＳＢをそれぞれ単糸Ａのフィラメント数Ａｆ、単糸Ｂのフィラメント数Ｂｆで除した値ＳＡ/Ａｆ、ＳＢ/Ｂｆの比ＳＡＢｆ/ＡｆＳＢより求めた。
（４）吸湿性評価
吸湿性の評価として、ΔＭＲを用いた。ΔＭＲは以下によって求めた。
吸湿性の評価として、ΔＭＲを用いた。ΔＭＲは以下によって求めた。
ポリアミドフィラメント糸を使用して、２７ゲージの筒編み機により編成した試料を精練した後、風乾後、約１ｇ測り取る。測り取った筒編みをガラス秤量瓶（風袋重量Ｆ）に入れ、乾燥機中で１１０℃で２時間乾燥する。ガラス秤量瓶を密封し、デシケータ内で３０分放冷した後、試料の入ったガラス秤量瓶の総重量（Ｇ）を測定する。次に、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに設定された恒温恒湿槽“レインボー”（（株）田葉井製作所製）にガラス秤量瓶の蓋を開放状態で入れ、２４時間静置する。その後、再びガラス秤量瓶の蓋を密封状態にして、デシケータ内で３０分静置した後、試料の入ったガラス秤量瓶の総重量（Ｈ）を測定する。引き続き、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに設定された恒温恒湿槽にガラス秤量瓶の蓋を開放状態で入れ、２４時間静置する。その後、再びガラス秤量瓶の蓋を密封状態にして、デシケータ内で３０分静置した後、試料の入ったガラス秤量瓶の総重量（Ｉ）を測定する。ΔＭＲを以下の式より求める。
ΔＭＲ（％）＝［（Ｉ−Ｈ）／（Ｇ−Ｆ）］×１００
ここで、Ｆ、Ｇ、Ｉ、Ｈの単位はｇとする。測定は３回行い、その平均値を用いる。
ΔＭＲ（％）＝［（Ｉ−Ｈ）／（Ｇ−Ｆ）］×１００
ここで、Ｆ、Ｇ、Ｉ、Ｈの単位はｇとする。測定は３回行い、その平均値を用いる。
（５）吸水性評価
吸水性の評価はJIS L1096「一般織物試験法」におけるバイレック法を準用して、次の方法を実施した。ポリアミドフィラメント糸を使用して、タテ密度６０本/ｃｍ、ヨコ密度３５本/ｃｍの平織物を作製した。この試料を１ｃｍ×約１５ｃｍに切り取ったものをタテ(長手方向がタテ地)、ヨコ（長手方向がヨコ地）ともに５枚づつ用意する。次に図４に示すように試料片の一端をつかみ固定し、他端の端から２ｃｍ程度を２０℃±２℃に調整した蒸留水に浸し、５分間静置する。５分間の静置中に、蒸留水が布帛内に拡散するので、５分後の蒸留水の上昇距離を求める。これをタテ・ヨコそれぞれ５回づつ行い、その平均値を取る。
吸水性の評価はJIS L1096「一般織物試験法」におけるバイレック法を準用して、次の方法を実施した。ポリアミドフィラメント糸を使用して、タテ密度６０本/ｃｍ、ヨコ密度３５本/ｃｍの平織物を作製した。この試料を１ｃｍ×約１５ｃｍに切り取ったものをタテ(長手方向がタテ地)、ヨコ（長手方向がヨコ地）ともに５枚づつ用意する。次に図４に示すように試料片の一端をつかみ固定し、他端の端から２ｃｍ程度を２０℃±２℃に調整した蒸留水に浸し、５分間静置する。５分間の静置中に、蒸留水が布帛内に拡散するので、５分後の蒸留水の上昇距離を求める。これをタテ・ヨコそれぞれ５回づつ行い、その平均値を取る。
（６）製糸性評価
それぞれ１ｔ紡糸した時の糸切れ回数を次の基準で評価した。
○：２回／ｔ以下
△：２〜４回／ｔ
×：４回／ｔ超
それぞれ１ｔ紡糸した時の糸切れ回数を次の基準で評価した。
○：２回／ｔ以下
△：２〜４回／ｔ
×：４回／ｔ超
（７）洗濯堅牢性評価
ＪＩＳ Ｌ ０８４４「洗濯に関する染色堅牢度試験方法（Ａ−２法）」に従って行った。
ＪＩＳ Ｌ ０８４４「洗濯に関する染色堅牢度試験方法（Ａ−２法）」に従って行った。
（８）酸化チタン濃度
試料５ｇを測り取り、磁性るつぼに入れ、８００℃の電気炉内で３時間加熱焼成することで完全に灰化させた後、デシケータ内で１時間放冷し、その灰化物の重量を測定し、３回の測定値の平均値で求めた。
試料５ｇを測り取り、磁性るつぼに入れ、８００℃の電気炉内で３時間加熱焼成することで完全に灰化させた後、デシケータ内で１時間放冷し、その灰化物の重量を測定し、３回の測定値の平均値で求めた。
（９）ダル感評価
本発明のポリアミドフィラメント糸を使用して、２７ゲージの筒編み機により編成し、精練した後、濃度１％ｏｗｆの染料Ｎｙｌｏｓａｎ Ｂｌｕｅ Ｎ−ＧＦＬ １６７％（クラリアントジャパン株式会社製）を布帛に完全に吸尽させ、乾燥したものを試料とし、官能評価によりダル感の評価を行った。官能評価は以下の方法で行った。
本発明のポリアミドフィラメント糸を使用して、２７ゲージの筒編み機により編成し、精練した後、濃度１％ｏｗｆの染料Ｎｙｌｏｓａｎ Ｂｌｕｅ Ｎ−ＧＦＬ １６７％（クラリアントジャパン株式会社製）を布帛に完全に吸尽させ、乾燥したものを試料とし、官能評価によりダル感の評価を行った。官能評価は以下の方法で行った。
評価する試料と同繊度、同フィラメント数で酸化チタン含有率が０．２％のナイロン６糸を使用し、２７ゲージの筒編み機により編成し、精練した後、濃度１％ｏｗｆの染料Ｎｙｌｏｓａｎ Ｂｌｕｅ Ｎ−ＧＦＬ １６７％を完全吸尽させたものと比較を行い、次の評価尺度で１０人が評価を行い、その平均点をダル感の評価値とした。
３点 比較用布帛に比べ、ダル感が特に高い
２点 比較用布帛に比べ、ダル感がやや高い
１点 比較用布帛に比べ、ダル感で同程度
０点 比較用布帛に比べ、ダル感が低い
３点 比較用布帛に比べ、ダル感が特に高い
２点 比較用布帛に比べ、ダル感がやや高い
１点 比較用布帛に比べ、ダル感で同程度
０点 比較用布帛に比べ、ダル感が低い
（１０）防透性評価
本発明のポリアミドフィラメント糸を使用して、３２ゲージの筒編み機により編成し、精練した後、１１０℃３０分乾燥した布帛を試料とした。
本発明のポリアミドフィラメント糸を使用して、３２ゲージの筒編み機により編成し、精練した後、１１０℃３０分乾燥した布帛を試料とした。
カラースタンダード白板上に静置した時の布帛のＬ値（Ｌｗ）と黒板状に静置したときの布帛のＬ値（Ｌｂ）を、色差計Σ８０（日本電色工業（株）製）により測定し、次の式により、防透性を求める。
防透性＝１００−（（Ｌｗ−Ｌｂ）／（Ｌ１−Ｌ２））×１００
ここで、Ｌ１はカラースタンダード白板Ｌ値、Ｌ２は黒板Ｌ値である。測定は１０回の平均値を用いた。
ここで、Ｌ１はカラースタンダード白板Ｌ値、Ｌ２は黒板Ｌ値である。測定は１０回の平均値を用いた。
数値が大きいほど、防透性に優れており、８５以上で十分な防透性を持つと判定した。
（１１）布帛色感評価
ポリアミドマルチフィラメント糸を６００本使用して整経したものをタテ糸に使用し、ヨコ糸にも本発明のポリアミドマルチフィラメント糸を使用して、トリコットに編み上げた後、濃度１％ｏｗｆの染料 １６７％（クラリアントジャパン株式会社製）を布帛に完全に吸尽させ、色調を１０人の官能評価で行った。比較には、丸断面の同繊度、同フィラメント数のポリアミドフィラメント糸を同様の方法にてトリコットに編み上げたものを用いた。
ポリアミドマルチフィラメント糸を６００本使用して整経したものをタテ糸に使用し、ヨコ糸にも本発明のポリアミドマルチフィラメント糸を使用して、トリコットに編み上げた後、濃度１％ｏｗｆの染料 １６７％（クラリアントジャパン株式会社製）を布帛に完全に吸尽させ、色調を１０人の官能評価で行った。比較には、丸断面の同繊度、同フィラメント数のポリアミドフィラメント糸を同様の方法にてトリコットに編み上げたものを用いた。
官能評価は、丸断面ポリアミドフィラメント糸からなるトリコット地と本発明のポリアミドフィラメント糸からなるトリコット地とを並べ、本発明のポリアミドフィラメント糸からなるトリコット地が適度な艶感、落ち着いた色調等があり良いと言った人を１点、どちらも変わらないと言った人を０点、本発明のポリアミドフィラメント糸からなるトリコット地が艶感が適度でなく（過剰な艶がある、ないしは艶がない）、色調に落ち着きがなく、悪いと言った人を−１点とし、その合計点で評価した。合計点が７点以上の場合に、色感がよいと評価した。
実施例１
イソプロピルアルコールを溶媒として、通常の方法で合成されたＫ値が３０、ビニルピロリドン含有率が０．０２重量％のポリビニルピロリドン（ＢＡＳＦ社製“ルビテック”Ｋ３０スペシャルグレード）をφ４０ｍｍ、２軸のダブルフライトのエクストルーダーを用いて、酸化チタンを含有しないナイロン６に練り混み、ガット状に押し出し、冷却後にペレタイズすることで、ポリビニルピロリドン含有率が２０重量％のマスターペレットを得た。練り混みの際に、ホッパー・シリンダーには窒素を流し込んだ。
イソプロピルアルコールを溶媒として、通常の方法で合成されたＫ値が３０、ビニルピロリドン含有率が０．０２重量％のポリビニルピロリドン（ＢＡＳＦ社製“ルビテック”Ｋ３０スペシャルグレード）をφ４０ｍｍ、２軸のダブルフライトのエクストルーダーを用いて、酸化チタンを含有しないナイロン６に練り混み、ガット状に押し出し、冷却後にペレタイズすることで、ポリビニルピロリドン含有率が２０重量％のマスターペレットを得た。練り混みの際に、ホッパー・シリンダーには窒素を流し込んだ。
このポリビニルピロリドン含有率が２０重量％のマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融部（スピンブロック）１３に投入し、溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金１２より吐出し、冷却風装置１４により冷却後、給油装置１５により１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡装置１６により交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minで冷ローラー１７に引き取った後、１５０℃に加熱されたホットローラー１８との間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り機１９で巻き取り、単糸繊度１．４デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．６デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、１回/tと良好であった。また、前記（１）の方法で測定したポリビニルピロリドンのビニルピロリドン含有率は０．０２重量％であった。
実施例２
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．５μｍの酸化チタンを６重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．５μｍの酸化チタンを６重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、２回/tと良好であった。
実施例３
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３７００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．３倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度３．６デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度２．７デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる７８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３７００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．３倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度３．６デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度２．７デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる７８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、０回/tと良好であった。
実施例４
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを６重量％含有したナイロン６チップと３３：６７でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３６５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．３５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを６重量％含有したナイロン６チップと３３：６７でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３６５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．３５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、２回/tと良好であった。
実施例５
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度４．３デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度１．７デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる７８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度４．３デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度１．７デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる７８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、０回/tと良好であった。
実施例６
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６ポリアミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度２．３デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度３．５デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる６７デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６ポリアミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度２．３デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度３．５デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる６７デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、０回/tと良好であった。
実施例７
実施例１で用いたマスターペレットを通常の方法で乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(c)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．５デシテックスの真円状の断面２２フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを通常の方法で乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(c)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．５デシテックスの真円状の断面２２フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、１回/tと良好であった。
実施例８
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(d)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．８デシテックスの真円状の断面１０フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面２２フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(d)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．８デシテックスの真円状の断面１０フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面２２フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、１回/tと良好であった。
実施例９
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６アミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．４デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．６デシテックスの八葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６アミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．４デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．６デシテックスの八葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、０回/tと良好であった。
実施例１０
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．４デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．６デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．４デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．６デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、１回/tと良好であった。
実施例１１
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの長径と短径の比ｍ１／ｍ２が２．５の楕円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの長径と短径の比ｍ１／ｍ２が２．５の楕円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。製糸性は、１回/tと良好であった。
実施例１２
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３７００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．３倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度２．３デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度２．６デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる７８デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１５：８５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３７００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．３倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度２．３デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度２．６デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる７８デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、酸化チタン濃度が適正範囲より少なく、防透性・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tと良好であった。
比較例１
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．５μｍの酸化チタンを０．２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６ポリアミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．５μｍの酸化チタンを０．２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６ポリアミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、酸化チタン濃度が適正範囲より少なく、防透性・色感が不十分であった。製糸性は、０回/tであった。
比較例２
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを１０重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸の製造を試みた。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得ようとしたが、製糸困難であった。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを１０重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸の製造を試みた。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得ようとしたが、製糸困難であった。
比較例３
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１０：９０でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４１５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．１５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと１０：９０でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４１５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．１５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、ＰＶＰ濃度が適正範囲より少なく、吸湿性が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
比較例４
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと４０：６０でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、６マルチフィラメントマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３８５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロンマルチフィラメント６糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと４０：６０でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、６マルチフィラメントマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３８５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロンマルチフィラメント６糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、ＰＶＰ濃度が適正範囲より多く、洗濯堅牢性が不十分であった。製糸性は、４回/tと不十分であった。
比較例５
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの長径と短径の比ｍ１／ｍ２が４の楕円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの長径と短径の比ｍ１／ｍ２が４の楕円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの三葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、略丸断面の単糸の長径と短径の比ｍ１／ｍ２が適正範囲になく、吸水性・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
比較例６
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３８５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度４．７デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる７８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３８５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度４．７デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる７８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、略丸断面の単糸Ａと３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとの単糸繊度の比が適正範囲よりも大きく、吸水性・色感が不十分であった。製糸性は、２回/tであった。
比較例７
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．３デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度５．０デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる６８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(b)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．３デシテックスの真円状の断面１４フィラメントと単糸繊度５．０デシテックスの六葉断面１０フィラメントとからなる６８デシテックス２４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、略丸断面の単糸Ａと３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとの単糸繊度の比が適正範囲よりも小さく、ダル感・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
比較例８
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(e)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．３デシテックスの真円状の断面２８フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面６マルチフィラメントフィラメントとからなる４４デシテックス３４フィラメントのナイロン６糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(e)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．３デシテックスの真円状の断面２８フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面６マルチフィラメントフィラメントとからなる４４デシテックス３４フィラメントのナイロン６糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、略丸断面の単糸Ａと３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとのフィラメント数の比が適正範囲よりも小さく、ダル感・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
比較例９
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(f)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．７デシテックスの真円状の断面６フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面２８フィラメントとからなる４４デシテックス３４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(f)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、３９５０m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２５倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．７デシテックスの真円状の断面６フィラメントと単糸繊度１．２デシテックスの六葉断面２８フィラメントとからなる４４デシテックス３４フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、略丸断面の単糸Ａと３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとのフィラメント数の比が適正範囲よりも大きく、吸水性・色感が不十分であった。製糸性は、２回/tであった。
比較例１０
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの十葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ナイロン６マルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの十葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのナイロン６マルチフィラメント糸を得た。
このナイロン６マルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、単糸Ｂの断面が十葉と適正範囲から外れており、毛細管効果が十分に発揮されず、吸水性・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
比較例１１
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ポリアミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で２６ホールの丸孔を持つ口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、４４デシテックス２６フィラメントのナイロン６糸を得た。このナイロン糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、丸断面のみからなるために、十分な毛細管効果が得られず、吸水性・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
実施例１で用いたマスターペレットを乾燥し、これと乾燥された平均粒径０．４μｍの酸化チタンを２重量％含有したナイロン６チップと２５：７５でブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ポリアミドマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２６０℃で２６ホールの丸孔を持つ口金より吐出し、冷却後、１重量％の含水系エマルジョン油剤を給油し、交絡後、１０％の含水系エマルジョン油剤を給油した後、４０００m/minでローラーに引き取った後、１５０℃に加熱された加熱ローラーとの間で延伸倍率１．２倍で延伸し、４７００m/minで巻き取り、４４デシテックス２６フィラメントのナイロン６糸を得た。このナイロン糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。表１に示したように、丸断面のみからなるために、十分な毛細管効果が得られず、吸水性・色感が不十分であった。製糸性は、１回/tであった。
比較例１２
平均粒径０．４μｍの酸化チタンを１．５重量％含有したポリエチレンテレフタレートチップをブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ポリエチレンテレフタレートマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２９０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、油剤を給油し、交絡後、４０００m/minでローラーに引き取り、延伸倍率１．１倍で延伸し、４３５０m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのポリエチレンテレフタレート糸を得た。
平均粒径０．４μｍの酸化チタンを１．５重量％含有したポリエチレンテレフタレートチップをブレンドし、図７に示すようなプロセスで、ポリエチレンテレフタレートマルチフィラメント糸を得た。すなわち、原料を溶融温度２９０℃で計量部と図６(a)のような孔配列の形状規定部の２枚よりなる口金より吐出し、冷却後、油剤を給油し、交絡後、４０００m/minでローラーに引き取り、延伸倍率１．１倍で延伸し、４３５０m/minで巻き取り、単糸繊度１．６デシテックスの真円状の断面１８フィラメントと単糸繊度１．１デシテックスの六葉断面１４フィラメントとからなる４４デシテックス３２フィラメントのポリエチレンテレフタレート糸を得た。
このポリエチレンテレフタレートマルチフィラメント糸を用いて、吸水性・吸湿性・洗濯堅牢性・防透性・色感の評価を実施した。結果は表１に示した。表１に示したように、吸湿性、吸水性・色感ともに不十分であった。製糸性は、０回/tであった。
表１〜２の結果から分かるように、本発明の方法により、吸水性および吸湿性、防透性・色感に優れた、特にインナーに好適なポリアミドマルチフィラメント糸、編成物を製糸性良く製造することが出来る。
１：略丸断面の単糸Ａ
２：３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂ
３：葉
４：略丸断面の単糸Ａの重心
５：計量部(M)
６：形状規制部(S)
７：計量部(M) と形状規制部(S)を固定するためのピン
８：計量部(M)における略丸断面の単糸Ａを吐出する孔
９：計量部(M)における３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂを吐出する孔
１０：形状規制部(S)における略丸断面の単糸Ａを吐出する孔
１１：形状規制部(S)における３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂを吐出する孔
１２：口金
１３：溶融部（スピンブロック）
１４：冷却風装置
１５：給油装置
１６：交絡装置
１７：冷ローラー
１８：ホットローラー
１９：巻き取り機
２：３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂ
３：葉
４：略丸断面の単糸Ａの重心
５：計量部(M)
６：形状規制部(S)
７：計量部(M) と形状規制部(S)を固定するためのピン
８：計量部(M)における略丸断面の単糸Ａを吐出する孔
９：計量部(M)における３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂを吐出する孔
１０：形状規制部(S)における略丸断面の単糸Ａを吐出する孔
１１：形状規制部(S)における３〜８個の葉を有する断面の単糸Ｂを吐出する孔
１２：口金
１３：溶融部（スピンブロック）
１４：冷却風装置
１５：給油装置
１６：交絡装置
１７：冷ローラー
１８：ホットローラー
１９：巻き取り機
Claims (3)
- ２種類以上の異なる断面形状の単糸を有し、酸化チタンを１〜５重量％およびポリビニルピロリドンを３〜７重量％含有するポリアミドマルチフィラメント糸において、略丸断面形状の単糸Ａ、３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂとを有し、下記要件を全て満たすことを特徴とするポリアミドマルチフィラメント糸。
（１）略丸断面の単糸Ａの繊度と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂの繊度との比が1/3〜3である。
（２）略丸断面の単糸Ａのフィラメント数と３〜８個の葉を有する断面形状の単糸Ｂのフィラメント数との比が1/3〜3である。 - 請求項１記載のポリアミドマルチフィラメント糸からなるインナー用編成物。
- ポリビニルピロリドンを１０〜５０重量％含有するポリアミドチップと酸化チタンを１〜２０重量％含有するポリアミドチップとをブレンド後、溶融し、計量部と形状規制部の２枚からなる口金を用いて製造することを特徴とする請求項１に記載のポリアミドマルチフィラメント糸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005051143A JP2006233380A (ja) | 2005-02-25 | 2005-02-25 | ポリアミドマルチフィラメント糸、その製造方法、インナー用編成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005051143A JP2006233380A (ja) | 2005-02-25 | 2005-02-25 | ポリアミドマルチフィラメント糸、その製造方法、インナー用編成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006233380A true JP2006233380A (ja) | 2006-09-07 |
Family
ID=37041354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005051143A Pending JP2006233380A (ja) | 2005-02-25 | 2005-02-25 | ポリアミドマルチフィラメント糸、その製造方法、インナー用編成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006233380A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009197341A (ja) * | 2008-02-19 | 2009-09-03 | Toyobo Co Ltd | 弾性編地 |
| EP2554721A1 (en) * | 2010-03-31 | 2013-02-06 | Toray Industries, Inc. | Hygroscopic fibre, and manufacturing method for same |
| JP2015124462A (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-06 | 東レ株式会社 | 異形断面ポリアミドマルチフィラメント、およびその製造方法 |
| JP2016196709A (ja) * | 2015-04-02 | 2016-11-24 | 東レ株式会社 | 吸放湿性能に優れた芯鞘複合断面繊維 |
-
2005
- 2005-02-25 JP JP2005051143A patent/JP2006233380A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009197341A (ja) * | 2008-02-19 | 2009-09-03 | Toyobo Co Ltd | 弾性編地 |
| EP2554721A1 (en) * | 2010-03-31 | 2013-02-06 | Toray Industries, Inc. | Hygroscopic fibre, and manufacturing method for same |
| EP2554721A4 (en) * | 2010-03-31 | 2013-12-25 | Toray Industries | HYGROSCOPIC FIBER AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| JP2015124462A (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-06 | 東レ株式会社 | 異形断面ポリアミドマルチフィラメント、およびその製造方法 |
| JP2016196709A (ja) * | 2015-04-02 | 2016-11-24 | 東レ株式会社 | 吸放湿性能に優れた芯鞘複合断面繊維 |
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