JP2006225017A - 容器口部密封用インナーシール材及びそれを用いた容器口部密封方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、高周波の照射により、金属薄膜層から発生する熱がメンブレン層の容器口部とシールに関与する部分のみを温度上昇させる容器口部密封用インナーシール材及びそれを用いた容器口部密封方法を提供することを目的とする。
【解決手段】キャップ（Ｃ）の内側に残される、少なくとも弾性基材層（１４）と熱可塑性樹脂層（１２）を有するリシール層（２０）と容器本体（Ｂ）の容器口部（ｈ）に被着されて蓋材となる、少なくとも金属薄膜層（２）と熱接着性樹脂層（１）を有するメンブレン層（１０）とが剥離可能に積層されてなる容器口部密封用インナーシール材（Ａ）において、前記金属薄膜層（２）が前記熱接着性樹脂層（１）上に該容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成されていることを特徴とする容器口部密封用インナーシール材である。
【選択図】図１

Description

本発明は、容器口部密封用インナーシール材及びそれを用いた容器口部密封方法に関するものであり、さらに詳しくは、食品、医薬品、化粧品などのガラス瓶容器の蓋材として好適に用いられる容器口部密封用インナーシール材及びそれを用いた容器口部密封方法に関するものである。

従来、インスタントコーヒー、粉ミルク、調味料などの粉末状、顆粒状の内容物を収納するガラス瓶等の容器口部には、内容物を湿気、酸化などによる品質劣化から保護するためにインナーシール材が使用されている。このインナーシール材は、例えば、図６に示すように、板紙などの弾性基材層（１４）上に、接着層（１３）、熱可塑性樹脂層（１２）、サンド樹脂層（１１）を有するリシール層（再封層）（２０）と、アルミニウム箔などの金属薄膜層（２）の裏面に熱接着性樹脂層（１）、および該金属薄膜層（２）の表面に剥離ニス層（５）、ヒートシールニス層（６）を有するメンブレン層（シール層）（１０）との積層体からなり、キャップを外した時にリシール層（２０）とメンブレン層（１０）とが互いに分離して、リシール層（２０）はキャップの内側に残り、メンブレン層（１０）は容器口部に残るように構成されており、そしてそのキャップを再び容器口部に冠着した時には、リシール層（２０）がメンブレン層（１０）（尚、このメンブレン層は除去されている場合もある）に重層され、キャップと共に容器内部への湿気、酸素などの再侵入を防止する役割を果たすものである。

このようなインナーシール材において、アルミニウム箔層を有するメンブレン層の最下層に熱接着性樹脂層を積層し、高周波を照射してアルミニウム箔層を発熱させ熱接着性樹脂層を溶融させて容器口部に接着させる構成のものが提案（例えば、特許文献１、２参照）されている。

以下に先行技術文献を示す。
特開平１１−１３８６８０号公報 特開２００４−９９０５３号公報

前述した高周波シールタイプのインナーシール材のメンブレン層は、厚みが１０μｍ以上のアルミニウム箔を使用し、該アルミニウム箔の内面側にポリオレフィン系樹脂層や紙層などの中間層を介して、ホットメルト接着剤を形成したり、或いはアルミニウム箔の内面に直接ホットメルトタイプの熱接着性樹脂層を形成したりしている。また、その他、アルミニウム箔の内面に直接シーラントフィルムを貼合したり、ヒートシール性二スを塗工してシーラント層を設けたりしている。

このようなインナーシール材は、高周波の照射により、アルミニウム箔を発熱させ、その熱により、メンブレン層を構成している最下層のシーラント層を溶融させてガラス瓶の容器口部に接着させるものであるので、高周波シールをする際には、当然アルミニウム箔全体が発熱する。したがって、シールに関与しないメンブレン層の中央部分も加熱されてしまう。

特に、接着性の良くない容器口部とメンブレン層との組み合わせでは、該容器口部との接着面の温度を上昇させるために、高周波シール発振器の発振時間を長くしたり、高出力にするので、当然シールに関与しないメンブレン層の中央部分もより一層温度上昇してしまう。

以上のように、シールに関与しないメンブレン層の中央部分の温度上昇の問題点としては、先ず、メンブレン層を構成している最下層のシーラント層の低分子量の樹脂や易揮発性成分が移り香として内容物に付着してしまう。また、円形状のインナーシール材においては、通常高周波発振時は、メンブレン層の円周部から中央部分に熱が熱伝導で伝わる傾向があるためにシールに必要な円周部の熱が中央部分に奪われてエネルギー効率が悪いなどが挙げられる。

本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、高周波の照射により、金属薄膜層から発生する熱がメンブレン層の容器口部とシールに関与する部分のみの温度を上昇させ、シーラント層の低分子量の樹脂や易揮発性成分を移り香として内容物に付着させず、また円形状のインナーシール材においては、メンブレン層の円周部から中央部分に熱が熱伝導で伝わらず、エネルギー効率が良い容器口部密封用インナーシール材及びそれを用いた容器口部密封方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、本発明の請求項１に係る発明は、キャップ（Ｃ）の内側に残される、少なくとも弾性基材層（１４）と熱可塑性樹脂層（１２）を有するリシール層（２０）と容器本体（Ｂ）の容器口部（ｈ）に被着されて蓋材となる、少なくとも金属薄膜層（２）と熱接着性樹脂層（１）を有するメンブレン層（１０）とが剥離可能に積層されてなる容器口部密封用インナーシール材（Ａ）において、前記金属薄膜層（２）が前記熱接着性樹脂層（１）上に該容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成されていることを特徴とする容器口部密封用インナーシール材である。

本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載の容器口部密封用インナーシール材において、前記金属薄膜層（２）がアルミニウム箔またはアルミニウム蒸着フィルムからなることを特徴とする容器口部密封用インナーシール材である。

本発明の請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載の容器口部密封用インナーシール材（Ａ）をキャップ（Ｃ）の内側に装着し、該キャップ（Ｃ）を容器本体（Ｂ）の容器口部（ｈ）に冠着させた後、高周波シール方式で熱接着性樹脂層（１）を溶融させ、該インナーシール材（Ａ）を容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）に接着して、該容器口部（ｈ）を密封することを特徴とする容器口部密封方法である。

本発明の容器口部密封用インナーシール材は、キャップの内側に残される、少なくとも弾性基材層と熱可塑性樹脂層を有するリシール層と容器本体の容器口部に被着されて蓋材となる、少なくとも金属薄膜層と熱接着性樹脂層を有するメンブレン層とが剥離可能に積層されてなる容器口部密封用インナーシール材において、前記金属薄膜層が前記熱接着性樹脂層上に該容器口部の開口部上端面とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成されていることにより、高周波の照射により、金属薄膜層から発生する熱がメンブレン層の容器口部とシールに関与する部分のみの温度を上昇させるため、シーラント層の低分子量の樹脂や易揮発性成分が移り香として内容物に付着しなくなる。また円形状のインナーシール材においては、メンブレン層の円周部から中央部分に熱が熱伝導で伝わることがなく、エネルギー効率が良くなる。

本発明の実施の形態を図１〜図５に基づいて詳細に説明する。

図１は本発明に係る容器口部密封用インナーシール材（Ａ）の層構成の１実施例を示す側断面図であり、図２は本発明に係る容器口部密封用インナーシール材（Ａ）の層構成の他の実施例を示す側断面図であり、図３は本発明に係る容器口部密封用インナーシール材（Ａ）をキャップ（Ｃ）内に装填し、このキャップ（Ｃ）を容器口部（ｈ）に冠着し、密封した状態を示す側断面図であり、図４は図３に示す状態より、キャップ（Ｃ）を容器本体（Ｂ）から取外した時、キャップ（Ｃ）内にリシール層（２０）が、容器口部（ｈ）にメンブレン層（１０）がそれぞれ残った状態を示す側断面図であり、図５は本発明に係る容器口部密封用インナーシール材（Ａ）を構成するメンブレン層（１０）の形成工程を説明する説明図である。

本発明の１実施例の容器口部密封用インナーシール材（Ａ）の層構成は、図１に示すように、キャップ（Ｃ）の内側に残されるリシール層（再封層）（２０）と容器本体（Ｂ）の容器口部（ｈ）に被着されて蓋材となるメンブレン層（シール層）（１０）から構成されている。

前記リシール層（２０）は、弾性基材層（１４）と接着層（１３）と熱可塑性樹脂層（１２）及びメンブレン層（１０）を一体化する際の接着剤の役目を果たすサンド樹脂層（１１）が順次積層された構成になっている。

前記メンブレン層（１０）は、熱接着性樹脂層（１）上に金属薄膜層（２）が容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成され、該金属薄膜層（２）上には、エッチングした時に用いた保護二ス層（３）が残り、該金属薄膜層（２）をエッチングして取り除かれた面には、易剥離層（７）となる目止めニス層（４）、及び剥離ニス層（５）が全ベタ状に、さらに該剥離ニス層（５）上にヒートシールニス層（６）がポイント状に順次形成された構成になっている。

また、本発明の他の実施例の容器口部密封用インナーシール材（Ａ）の層構成は、図２に示すように、前述した１実施例の構成において、熱接着性樹脂層（１）と金属薄膜層（２）との間に支持体層（８）を付加した構成になっている。

ここで前述したメンブレン層（１０）の形成工程について、図５に基づいて詳細に説明する。（１）工程は、金属薄膜層（２）の一方の面に容器本体（Ｂ）の容器口部（ｈ）に接着性のある熱接着性樹脂層（１）を積層する。（２）工程は、前記金属薄膜層（２）の他方の面に容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に保護ニス層（３）を塗工する。（３）工程は、前工程で作製したパターン状に保護ニス層（３）を塗工した金属薄膜層（２）と熱接着性樹脂層（１）との積層体をエッチング液に浸漬して、前記保護ニス層（３）が塗工されていない部分をエッチングする。（４）工程は、エッチングにより、金属薄膜層（２）が取り除かれた面に、易剥離層（７）となる目止めニス層（４）、及び剥離ニス層（５）を全ベタ状に、さらに該剥離ニス層（５）上にヒートシールニス層（６）をポイント状に形成する。

以上のようにして形成した前記メンブレン層（１０）のヒートシールニス層（６）面に、引き続き、サンド樹脂層（１１）を介して、熱可塑性樹脂層（１２）を積層し、さらに接着層（１３）を介して、弾性基材層（１４）を積層してリシール層（２０）を形成し、本発明の容器口部密封用インナーシール材（Ａ）原反を作製する。

次に、前記インナーシール材（Ａ）原反を所定の形状に打ち抜き、図３に示すように、キャップ（Ｃ）の内側に装着した後、該キャップ（Ｃ）を容器口部（ｈ）に冠着するとリシール層（２０）を構成している弾性基材層（１４）の弾力で該キャップ（Ｃ）内のインナーシール材（Ａ）は、容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）に接触し、高周波誘導加熱法による磁界内を通過せしめることにより、金属薄膜層（２）が発熱し、該金属薄膜層（２）直下に熱接着性樹脂層（１）が積層されているので、熱伝導が極めて良く熱接着性樹脂層（１）が短時間に溶融し、該容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）と完全に接着し、該容器口部（ｈ）を完全に密封シールすることができる。尚、ｄはキャップ側部内側に突設されたリブ、ｅは容器口部外面のネジ山、及びｆはキャップ側部内側のネジ山である。

この際、金属薄膜層（２）が熱接着性樹脂層（１）上に該容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成されていることにより、金属薄膜層（２）から発生する熱がメンブレン層（１０）を構成している最下層の熱接着性樹脂層（１）の容器口部（ｈ）とシールに関与する部分のみの温度を上昇させメンブレン層（１０）の中央部分には関与しないので、シーラント層である熱接着性樹脂層（１）の低分子量の樹脂や易揮発性成分が移り香として内容物に付着せず、また円形状のインナーシール材においては、メンブレン層（１０）の円周部から中央部分に熱が熱伝導で伝わることがなく、エネルギー効率が良くなる。

次に、前述した、本発明に係る容器口部密封用インナーシール材（Ａ）をキャップ（Ｃ）内に装填し、このキャップ（Ｃ）を容器口部（ｈ）に冠着し、密封した状態を示す、図３の状態から、該キャップ（Ｃ）を該容器本体（Ｂ）から取外すことにより、図４に示すように、該容器口部密封用インナーシール材（Ａ）は、サンド樹脂層（１１）と剥離ニス層（５）及びヒートシールニス層（６）の界面で剥離してリシール層（２０）とメンブレン層（１０）に分離し、リシール層（２０）はキャップ（Ｃ）の内部に装填されたままの状態で残り、メンブレン層（１０）は、熱接着性樹脂層（１）が容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）に接着して該容器口部（ｈ）を密封した状態となる。

尚、メンブレン層（１０）は、容器口部（ｈ）から除去されても良いし、そのまま容器口部（ｈ）に残しても良い。該メンブレン層（１０）を除去した後で再びキャップ（Ｃ）を容器口部（ｈ）に冠着すると弾性基材層（１４）の弾力で容器口部（ｈ）を密閉することができる。

また、前記易剥離層（７）において、剥離ニス層（５）上にポイント状にヒートシールニス層（６）を形成することにより、該剥離ニス層（５）及びヒートシールニス層（６）面とサンド樹脂層（１１）面間の接着強度、すなわちリシール層（２０）とメンブレン層（１０）の接着強度を調整するのが容易となるので、インナーシール材（Ａ）をキャップ（ｃ）に取り付けるまではリシール層（２０）とメンブレン層（１０）が剥離してしまうことがなく、且つ容器本体（Ｂ）からキャップ（Ｃ）を外す際に、弱い力で該リシール層（２０）とメンブレン層（１０）を分離させることが可能となる。

次に、本発明の容器口部密封用インナーシール材（Ａ）を構成するリシール層（２０）とメンブレン層（１０）の各層に使用される材料について詳細に説明する。

前述のように、リシール層（２０）は、弾性基材層（１４）と接着層（１３）と熱可塑性樹脂層（１２）及びメンブレン層（１０）を一体化する際の接着剤の役目を果たすサンド樹脂層（１１）が順次積層された構成になっている。

まず、前記弾性基材層（１４）としては、木材などの植物原料を化学的、または機械的に処理してセルロースを取り出した状態のパルプを抄造した剛性の大きい坪量が４００〜
６５０ｇ／ｍ²程度の板紙や、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ウレタン等よりなる発泡シート、板紙と発泡シートとの積層体、片段ボールシートなどを使用することができる。

次に、接着層（１３）としては、該弾性基材層（１４）と熱可塑性樹脂層（１２）とを積層できる材料であれば、特に制約されるものではないが、該弾性基材層（１４）と熱可塑性樹脂層（１２）に使用される具体的な材料とその材料の組み合わせに適合した積層方法（ラミネーション方法）によって適宜、決定される。

前記ラミネーション方法としては、例えば、ウエットラミネーション方法、ドライラミネーション方法、ノンソルベントドライラミネーション方法、ホットメルト・ワックスラミネーション方法、エクストルージョンラミネーション方法、及び該エクストルージョンラミネーション方法を利用したサンドイッチラミネーション方法などの公知の方法を使用することができる。

前記ウエットラミネーション方法は、一方の基材に水溶性の接着剤を塗工し、接着剤が湿潤の状態で他方の基材とラミネーションし、しかる後に乾燥装置で水分を蒸発乾燥させて接着させる方式である。この場合の接着層（１３）には、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル、アラビアゴムなどの接着剤を使用することができる。

次に、前記ドライラミネーション方法は、フィルム上に接着剤を塗布するコーティング部、乾燥装置、ニップローラー部の３つのセクションと、巻き出し、巻き取り、及びテンションコントロールシステムから構成されている。

該コーティング部は、一般的にグラビアロールコーティング方式、又はリバースロールコーティング方式を用いる。

該ドライラミネーション方法に使用する接着層（１３）には、一般的に、ポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他などのラミネート用接着剤を使用することができる。

前記ラミネーション用接着剤は、溶剤型接着剤、或いは無溶剤型接着剤が使用されるが、無溶剤型接着剤を使用する場合は、乾燥装置は不要であり、特に、ノンソルベントドライラミネーション方法と呼んでいる。

次に、前記ホットメルト・ワックスラミネーション方法は、加熱溶融したワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、石油樹脂、低分子ポリエチレンなどのホットメルト接着剤を一方の基材上に塗工し、直ちに、他方の基材をラミネーションする方法である。

前記エクストルージョンラミネーション方法は、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂を加熱し、シリンダーと呼ばれる筒の中で溶解し、スクリューで圧力をかけて押し出し、該シリンダーの先端部にあるＴダイスと呼ばれる細いスリットからカーテン状に溶解した樹脂を押し出してフィルム状にした後、ラミネート基材にラミネーションする方法である。

この際、該エクストルージョンラミネーション方法を利用して、ポリエチレンやポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂を接着剤の代わりにして、一方の基材と他方の基材とをラミネーションするサンドイッチラミネーション方法を使用することもできる。

次に、熱可塑性樹脂層（１２）としては、例えば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、エチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、けん化ＥＶＡ、カルボキシル化ＥＶＡ、けん化カルボキシル化ＥＶＡ、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体などの樹脂を使用することができる。

次に、サンド樹脂層（１１）としては、リシール層（２０）とメンブレン層（１０）を一体化する際の接着剤の役目を果たすもので、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂を使用することが作業性、コスト面から好ましい。

次に、前述したように、メンブレン層（１０）を構成している金属薄膜層（２）が、熱接着性樹脂層（１）上に容器口部（ｈ）の開口部上端面（ｇ）とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成され、該金属薄膜層（２）上には、エッチングした時に用いた保護二ス層（３）が残り、該金属薄膜層（２）をエッチングして取り除かれた面には、易剥離層（７）を構成する目止めニス層（４）、及び剥離ニス層（５）が全ベタ状に、さらに該剥離ニス層（５）上にヒートシールニス層（６）がポイント状（点状）に順次形成された構成になっている。

前記熱接着性樹脂層（１）としては、被着体面がガラス面であるので該ガラス材に接着性のある樹脂が求められる。例えば、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等やエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、パラフィンワックス、粘着付与剤（ロジン、キシレン樹脂、テルペン系樹脂、スチレン系樹脂など）、充填剤（炭酸カルシウム、炭酸バリウム、酸化チタンなど）、酸化防止剤などを所定の配合比で混合、溶融、混練して得たホットメルトタイプのコーティング剤、及びポリエチレンＷＡＸ系コーテイング剤等を使用することができる。

該熱接着性樹脂層（１）を該金属薄膜層（２）上に形成する方法は、前記エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等の樹脂の場合は、前記エクストルージョンラミネーション方法が用いられる。また、ホットメルトタイプのコーティング剤の場合は、グラビアロールコーテイング方法、リバースロールコーテイング方法などが用いられる。また、該熱接着性樹脂層（１）の厚さは、ヒートシール強度、加工性などを考慮すると、２〜１００μｍの範囲内であることが好ましく、５〜７０μｍの範囲内がより好ましい。

次に、該金属薄膜層（２）としては、アルミニウム箔、合成樹脂で補強されたアルミニウム箔、アルミニウム蒸着フィルムなどが使用できる。前記アルミニウム箔の厚さは、６〜３０μｍ程度が好適に使用される。

また、前記アルミニウム蒸着用の基材フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などやこれらの共重合
体の無延伸あるいは延伸フィルムを使用することができる。

このような基材フィルム上にアルミニウム蒸着層を形成する方法は、真空蒸着法、スパッタリング法などを使用することができるが、生産性などを考慮すると、真空蒸着法が好ましい。

前記真空蒸着法は、被蒸着体の形態から、３つの方式があり、１）バッチ方式：成形品の蒸着方式、２）巻き取り式半連続方式：ロール状のフィルム（ウェブ）が対象で真空系の中で巻き出し・蒸着・巻き取り後、大気系に再度戻し、蒸着製品を取り出す方式、３）巻き取り式完全連続方式：ロール状のフィルム（ウェブ）が対象でアンワインダー（巻き出し装置）とリワインダー（巻き取り装置）を大気系に配置し、蒸着ドラムや蒸発源を真空系に配置してロール状のフィルム（ウェブ）に蒸発物質を蒸着する方式であって、一般的にａｉｒ−ｔｏ−ａｉｒ方式と呼ばれる完全連続方式で生産性が高い特徴がある方式である。

ロール状のフィルム（ウェブ）に蒸発物質を蒸着する場合は、特に巻き取り式半連続方式が普及しており、その巻き取り式真空蒸着装置の構成要素と作業工程の概略、更に真空蒸着装置の内部構造について記述する。先ず、構成要素は、ロール状フィルム（ウェブ）、蒸発源、蒸発物質、蒸着ドラム、真空系統、アンワインダー（巻き出し装置）、リワインダー（巻き取り装置）、ガイドロール等である。

次に作業工程の概略について記述すると、先ず前準備として真空蒸着装置の扉を開け、ロール状のフィルム（ウェブ）をアンワインダー（巻き出し装置）にセットし、アンワインダーと蒸着ドラム間に配置されているガイドロールを介して、前記ウェブを蒸着ドラムまで走行させ、更にリワインダー（巻き取り装置）との間に配置されているガイドロールを介して、リワインダー（巻き取り装置）に巻き取り、前記ウェブへの蒸発物質の蒸着準備が終了する。

次に、真空蒸着装置の扉を閉じて、真空ポンプにより、真空蒸着装置内の真空吸引定圧室と隔壁により分割された真空蒸着室を所定の真空環境にして、アンワインダーから前記ウェブを繰り出し、ガイドロールを介して走行させた前記ウェブに、蒸着ドラムの下部に配置されている蒸発源から蒸発物質を加熱蒸発させて前記ウェブに蒸着させる。前記蒸着ドラムは冷却されているので、前記ウェブに蒸発物質を再結晶化させて固着させ、更にリワインダー側のガイドロールを介して蒸着された前記ウェブはリワインダーに巻き取られる。

真空蒸着装置の内部構造は、真空吸引定圧室と真空蒸着室に隔壁で分割されており、真空吸引定圧室はアンワインダー、ガイドロール、張力制御装置、速度制御装置、位置制御装置、蒸着ドラムの一部、リワインダー等が配置されている。真空蒸着室は蒸着ドラムの一部と蒸発源とその加熱装置等が配置されており、真空蒸着装置本体の周辺に付属して配置されている真空ポンプにより、真空吸引定圧室は真空度が１×１０⁰ＭＰa程度、隔壁を介して設けた真空蒸着室は１×１０^-2ＭＰa（ＳＩ単位）程度にセットされる。２つに室が隔壁で分割されているので、真空吸引定圧室で前記ウェブから発生したガスなどの不純物（ダスト）は、真空蒸着室での蒸着時に悪い影響を与えることは少ない。また、逆に真空蒸着室に配置されている蒸発源からの放射熱は、真空吸引定圧室への影響は少ないので前記ウェブへの熱の影響は少ない。

真空蒸着法も、加熱方法により、１）間接抵抗法、２）直接抵抗加熱法（ワイヤフィード法）、３）高周波誘導加熱法、４）電子ビーム法（Ｅlectoron Ｂeam、略してＥＢ法）の４つの方法があるが、エネルギー変換効率の良い電子ビーム法が最適である。

巻き取り式電子ビーム真空蒸着法は、蒸発物質に直接、電子ビームを照射し、蒸発物質表面上をスキャンすることで、蒸発物質表面を加熱する方法で、電子ビームがあたった部分でエネルギーを変換し、蒸発物質を蒸発させる方法である。

該蒸着薄膜層の厚みは、５〜４００ｎｍの範囲内であることが好ましい。膜厚が５ｎｍ未満では均一な膜が設けられないので、十分なガスバリア性が得られず、膜厚が４００ｎｍを越えると、柔軟性がなくなり、折り曲げ、引張りなどの外的要因により、蒸着膜に亀裂や剥離が発生しやすくなるので好ましくない。

尚、前記金属薄膜層（２）上面に文字や絵柄などの印刷インキ層（図示せず）を設けることができる。該印刷インキ層を形成する印刷インキとしては、インキに色彩を与える顔料や染料などからなる色材と該色材を微細な粒子に分散・保持しつつ、被印刷体に固着させる樹脂と該樹脂を安定して溶解し、該顔料や染料などの分散性、インキの流動性を保持し、かつ印刷の版からインキの適正量を転移できる溶剤とから構成されるビヒクル、更に色材の分散性、発色性向上や沈殿防止、流動性の改良を目的に界面活性剤などからなる助剤から形成されているが、特に色材は、耐候性の良い顔料が好ましい。

前記印刷インキ層を設ける印刷方式は、該金属薄膜層（２）上に印刷できる印刷方式ならば、特に制約はないが、鉄製の円筒（シリンダー）表面上に銅メッキを施して下地を形成し、該銅メッキ面上に剥離層を設け、更に銅メッキをして、その表面を鏡面状に研磨した銅面に彫刻方式や腐食方式により、凹部（セル）を作成し、該セル内の印刷インキを該金属薄膜層（２）上面に転移させるグラビア印刷方式が好ましい。

次に、前述したメンブレン層（１０）の形成工程の際に使用した、保護二ス層（３）は、水酸化ナトリウムなどのエッチング液に防食性のあるニスが好ましい。例えば、イソシアネート系、ポリブタジェン系のニスを使用することができる。また、目止め二ス層（４）は、イソシアネート系、ポリブタジェン系、有機チタン系、ポリエチレンイミン系などのニスを使用することができる。

剥離ニス層（５）は、ニトロセルロース系、ポリアミド系、アクリル系、ゴム系、ポリエステル系、ポリウレタン系などの単体或いは混合物のニスを使用することができる。また、これらのニスにポリエチレン系ワックス、ポリエステル系ワックス、シリコーン樹脂を添加した組成としてもよい。これらのニスは、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂からなるサンド樹脂層（１１）との親和性が弱く剥離性を有するので、剥離ニス層（５）面に溶融押し出しされたサンド樹脂層（１１）を積層することにより、該剥離ニス層（５）とサンド樹脂層（１１）間の接着強度を適度に調整することができる。

ヒートシールニス層（６）は、塩素化ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのニスを使用することができる。これらのニスは、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂からなるサンド樹脂層（１１）との親和性がよいので良く接着する。したがって、これらのニスを剥離ニス層（５）面にポイント状（点状）、碁盤目状、万線状などに所定の面積比となるようにヒートシールニス層（６）を形成することにより、サンド樹脂層（１１）と剥離ニス層（５）及びヒートシールニス層（６）間の接着強度、すなわち、リシール層（２０）とメンブレン層（１０）間の接着強度を調整するのが容易となり、容器口部密封用インナーシール材（Ａ）をキャップ（Ｃ）に装填して容器口部（ｈ）に取り付けるまでは、該リシール層（２０）とメンブレン層（１０）が剥離してしまうことがなく、且つ容器本体（Ｂ）からキャップ（Ｃ）を外す際には、弱い力で該リシール層（２０）とメンブレン層（１０）を分離させることが可能となる。

以上の保護二ス層（３）、目止め二ス層（４）、剥離ニス層（５）、ヒートシールニス層（６）を形成する方法は、グラビアロールコーテイング方法、リバースロールコーテイング方法などが用いられる。

以下に、本発明の具体的実施例について説明する。

＜実施例１＞
厚さ２０μｍの一般のアルミニウム箔にガラスに対して接着性のあるエチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）を５０μｍの厚みでエキストルーダー加工した。さらに該アルミニウム箔のＥＭＡＡ反対面にガラス瓶容器の口元と同形状の円周状に保護二スをグラビアロールコーティング方式で塗工した。その際のサイズは、ガラス瓶の接着幅（２ｍｍ）に交差を±２ｍｍ取り、計６ｍｍ幅の円環形状（ドーナツ状）に塗工した。

次に、前記保護二スを塗工したアルミニウム箔／ＥＭＡＡ積層フィルムを０．２モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬し、アルミニウム箔をエッチングした。該アルミニウム箔のエッチング面に目止め二ス（全ベタ）、剥離ニス（全ベタ）、ヒートシールニス（ポイント）をグラビアロールコーテイング方法で順次形成して易剥離層を形成した。

さらに、前記易剥離層面と厚さ２５μｍの延伸ポリエチレンフィルムとを低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）（厚さ２５μｍ）でサンドラミネーション加工した。

引き続き、前記延伸ポリエチレンフィルム面と坪量６００ｇ／ｍ²のキャップ原紙とをワックスラミネーションにより貼合した。この巻取状の積層体を枚葉状に大断ちした後、直径５１ｍｍの円盤状に打ち抜き、容器口部密封用インナーシール材を作製した。（巻取状の積層体を枚葉状に大断ちせずに、そのまま巻取状の積層体を用いて、打ち抜き加工を一貫ラインで行なう場合もある）。

＜実施例２＞
実施例１において、厚さ２０μｍの一般のアルミニウム箔に厚さ２５μｍの環状ポリオレフィンをエキストルーダー加工して、さらにガラスに対して接着性のあるポリエチレン系ワックスを３０μｍの厚みでグラビアロールコーテイング法により、グラビアコートした以外は実施例１と同様にして、容器口部密封用インナーシール材を作製した。

以下に、本発明の比較例について説明する。

＜比較例１＞
実施例１において、アルミニウム箔のエッチング工程（保護二ス塗工、エッチング、目止め二ス塗工）を行なわない以外は実施例１と同様にして、容器口部密封用インナーシール材を作製した。

前記実施例１〜２、及び比較例１で得た容器口部密封用インナーシール材をキャップにセットし、締めトルク３０ｋｇｆ・ｃｍで巻き締めして、周波数４５ＫＨｚの高周波で１．０秒と１．５秒、及び２．０秒の発振時間で加熱して、突刺し強度（Ｎ）、指突刺し性、密封性、パンク強度（ＫＰａ）、臭気を評価した。

＜評価方法＞
突刺し強度（Ｎ）は、先端直径１ｍｍ、Ｒ０．５ｍｍの針により突刺し強度を数値的に測定。指突刺し性は、シールし、キャップを外してメンブレンだけの状態にして、指で簡
単に穴が開けられるかを官能試験。密封性は、手で開封し、未接着部分が無いかを目視にて確認。パンク強度は、容器内に空気を送り込み、シール面が剥がれる時の強度を測定。臭気は、空の容器を用いて溶着し、すぐに開封して容器内の臭気を官能にて評価。（良いものから、◎→○→△→×と順位付をした）
＜評価結果＞
上記実施例１〜２、及び比較例１について、突刺し強度（Ｎ）、指突刺し性、密封性、パンク強度（ＫＰａ）、臭気を評価した。特に、密封性、パンク強度（ＫＰａ）、臭気は、１．０秒と１．５秒、及び２．０秒の発振時間毎に評価した。その結果を表１に示す。

表１は、実施例１〜２、及び比較例１について、突刺し強度（Ｎ）、指突刺し性、密封性、パンク強度（ＫＰａ）、臭気を評価した結果の表である。特に、密封性、パンク強度（ＫＰａ）、臭気は、１．０秒と１．５秒、及び２．０秒の発振時間毎に評価した結果を示す表である。

表１の結果から明らかなように、本発明品の実施例１〜２は、発振時間が短くても効率よくガラス瓶容器の口元部分のみ加熱されるので接着性、臭気共に問題ない。従来品の比較例１は、発振時間を増やすと接着性は良くなるが臭気の発生量が増加し、臭気に影響がでる。

本発明に係る容器口部密封用インナーシール材の層構成の１実施例を示す側断面図である。 本発明に係る容器口部密封用インナーシール材の層構成の他の実施例を示す側断面図である。 本発明に係る容器口部密封用インナーシール材をキャップ内に装填し、このキャップを容器口部に冠着し、密封した状態を示す側断面図である。 図３に示す状態より、キャップを容器本体から取外した時、キャップ内にリシール層が、容器口部にメンブレン層がそれぞれ残った状態を示す側断面図である。 本発明に係る容器口部密封用インナーシール材を構成するメンブレン層の形成工程を説明する説明図である。 従来の容器口部密封用インナーシール材の層構成の１実施例を示す側断面図である。

符号の説明

Ａ・・・容器口部密封用インナーシール材
Ｂ・・・容器本体
Ｃ・・・キャップ
１・・・熱接着性樹脂層
２・・・金属薄膜層
３・・・保護二ス層
４・・・目止め二ス層
５・・・剥離ニス層
６・・・ヒートシールニス層
７・・・易剥離層
８・・・支持体層
１０・・・メンブレン層（シール層）
１１・・・サンド樹脂層
１２・・・熱可塑性樹脂層
１３・・・接着層
１４・・・弾性基材層
２０・・・リシール層（再封層）
ｄ・・・キャップ側部内側に突設されたリブ
ｅ・・・容器口部外面のネジ山
ｆ・・・キャップ側部内側のネジ山
ｇ・・・開口部上端面
ｈ・・・容器口部

Claims (3)

1. キャップの内側に残される、少なくとも弾性基材層と熱可塑性樹脂層を有するリシール層と容器本体の容器口部に被着されて蓋材となる、少なくとも金属薄膜層と熱接着性樹脂層を有するメンブレン層とが剥離可能に積層されてなる容器口部密封用インナーシール材において、前記金属薄膜層が前記熱接着性樹脂層上に該容器口部の開口部上端面とほぼ同一形状および同一寸法幅でパターン状に形成されていることを特徴とする容器口部密封用インナーシール材。
2. 前記金属薄膜層がアルミニウム箔またはアルミニウム蒸着フィルムからなることを特徴とする請求項１記載の容器口部密封用インナーシール材。
3. 請求項１又は２記載の容器口部密封用インナーシール材をキャップの内側に装着し、該キャップを容器本体の容器口部に冠着させた後、高周波シール方式で熱接着性樹脂層を溶融させ、該インナーシール材を容器口部の開口部上端面に接着して、該容器口部を密封することを特徴とする容器口部密封方法。

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